汽车设计流程简介
整车总布置设计流程
初步确定这些参数是进行整车总布置设计的首要工作。这些尺寸和参数的确定不可能靠精 确的公式计算出，一般根据新产品开发计划和性能要求, 在大量的市场车型调查和统计分 析工作的基础上，参考国内外同类车型，选择相应的样车作为初步确定参数的依据。同时 还应注意所确定的参数要符合各种法规和标准的要求。
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在造型工作开展的同时，整车总布置也开始进行方案初定、车身结构建模、断面选择、底 盘参数初定，以及成熟结构选择。造型工作与整车结构确定是相互关联、相互影响的。以 前的整车总布置通过手工绘制或计算机平面设计，方案修改费时费力，现在使用大维软件 进行整车总布置，通过参数化修改，直观形象且效率大增。总体设计主要内容包括整车硬 点(所谓硬点是指汽车设计中确定的不能改变、强行确定的位置或形状，它可以是孔、平面 或一段曲面等等)的确定，整车满足国家标准的校核报告的编写，用于生产企业的产品描述 文件的编写，以及整车的装配检验。以前的整车装配检验只能在样车试制时进行，现在可 在零部件三维数模出来后，进行装配检查，及早发现问题，这是以前无可比拟的。
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其最终目的就是要在有限的车身外形尺寸内布置所有的总成和部件，并获得最大的室内空 间，提高产品的市场竞争力。
整车总布置有着与车身、底盘相互制约、相互协调的关系。往往需要反复交叉进行。这种 协调工作需要设计者的智慧和经验。在这个过程中，往往有很大一部分精力和时间都花费 在修正数据的工作上，这就需要整个设计组把先期的准备工作要做细。 由于现今的很大一部分设计是在原有参考车型的基础上改进设计的，即使是开发一种全新 车型，也不是重新设计所有部件，而是大量地采用延用件以降低成本、减少风险。但是为 了使产品以新的形象出现在用户面前，车身件往往需要重新设计，并对已知发动机和底盘 部件的参数进行整车总布置。
汽车开发工艺流程
汽车开发工艺流程汽车开发工艺流程是指整个汽车从概念设计到量产交付的全过程。
具体而言，汽车开发工艺流程可以分为概念设计、产品设计、工艺设计、试制、调试、量产等多个阶段。
首先是概念设计阶段，这个阶段是汽车开发的起点。
在这个阶段，设计师和工程师将进行市场调研，了解消费者需求，并进行概念设计。
概念设计包括外观设计、内饰设计、功能设计等，旨在确定汽车的整体风格和特点。
接着是产品设计阶段，设计师和工程师将进行更加具体的设计。
他们会制作3D模型、动画和图纸等，用于详细描述汽车的各个组成部件。
同时，他们还会进行材料选择、工艺流程设计等，确保产品的可制造性和耐久性。
然后是工艺设计阶段，工艺师将深入研究产品设计图纸，确定组装工艺和制造流程。
他们会制定工艺文件、工序标准、工时标准等，指导下一步的生产工作。
此外，还需要对工装夹具进行设计和制造，以支持后续的生产。
在工艺设计完成后，进行试制阶段。
这个阶段会制造少量的样车，用于验证设计和工艺的可行性。
试制车辆会经历多次测试，包括性能测试、安全测试、可靠性测试等。
根据试制车的测试结果，设计师和工程师可能会进行一些调整和改进。
在试制阶段完成后，进行调试阶段。
调试阶段是在生产线上进行的，目的是确保整个生产过程的稳定性和质量。
调试工程师会检查并优化生产工艺和生产设备，确保汽车的每个组成部件都能按照设计要求进行制造和组装。
最后是量产阶段，这个阶段是整个汽车开发工艺流程的最后一个阶段。
在这个阶段，汽车开始正式投入生产，每辆车都要按照制定的工艺流程进行制造和组装。
同时，还要进行严格的质量控制，确保每辆车都符合标准和要求。
总的来说，汽车开发工艺流程是一个复杂而繁琐的过程，需要设计师、工程师和技术人员等多个团队的协作。
只有将每个阶段都仔细把控，才能够确保汽车的质量和可靠性。
汽车的开发工艺流程也在不断地演进和改进，以满足不断变化的市场需求和技术要求。
简述新能源汽车设计开发流程
简述新能源汽车设计开发流程
新能源汽车设计开发流程主要包括：
1. 需求分析与概念设计：明确市场定位与用户需求，确定车辆性能参数和技术路线，形成初步概念设计方案。
2. 方案设计与仿真验证：包括总体布局、动力系统集成、电池PACK设计、驱动电机选型等，借助计算机仿真工具对关键性能指标进行验证。
3. 详细设计与样车试制：细化各部件设计，绘制工程图纸，采购零部件进行样车制造，同时开展控制器软硬件设计。
4. 试验验证与优化改进：对样车进行道路测试、NVH测试、能耗测试、安全碰撞测试等，根据试验数据反馈不断优化设计。
5. 小批量试产与认证：完成满足法规要求的各项认证，如公告目录申报、强制性产品认证（CCC）、新能源汽车专项检测等。
6. 量产准备与品质控制：建立生产线，制定生产工艺，进行品质管控体系搭建，最终实现大规模商业化生产。
整个流程需紧密结合市场动态与技术创新，确保新能源汽车在性能、成本、安全、环保等方面达到最优水平。
pt汽车开发流程
pt汽车开发流程
"PT" 在汽车行业中通常指的是 "Prototype" 的缩写，即原型车。
汽车开发流程是一个复杂而多阶段的过程，涉及设计、工程、测试和制造等多个方面。
以下是一个简化的汽车开发流程概述：
1. 概念设计：确定车辆的基本概念、目标市场和规格要求。
2. 设计与工程：进行详细的车辆设计，包括外观、内饰、机械和电气系统。
3. 原型制作：根据设计制造原型车（PT 车），用于评估和测试。
4. 测试与验证：进行各种测试，如性能测试、安全测试、耐久性测试等，以确保车辆符合要求。
5. 工程改进：根据测试结果进行必要的设计修改和优化。
6. 生产准备：包括工装设计、生产线规划和零部件采购等。
7. 量产与市场投放：开始批量生产车辆，并将其推向市场。
8. 持续改进：在车辆上市后，收集用户反馈和市场数据，进行持续的改进和升级。
这只是一个简化的流程描述，实际的汽车开发过程可能更加复杂，涉及更多的细节和阶段。
每个汽车制造商可能会有自己独特的开发流程和方法。
汽车设计研发全过程
汽车设计研发全过程第一阶段：概念设计概念设计是汽车设计的起点，它旨在确定汽车的整体风格和造型。
在这个阶段，设计师通过手绘草图、3D建模等工具来表达自己的设计理念，并结合市场调研和用户需求进行评估和修改。
同时，制定了汽车的尺寸、外观和内饰等主要设计要求。
第二阶段：工程设计在概念设计的基础上，进行工程设计。
这个阶段主要涉及汽车的结构设计和性能参数确定。
结构设计包括底盘、车身、发动机、传动系统等的设计与优化，确保汽车的稳定性和安全性。
性能参数的确定包括悬挂硬度、转向力度、刹车性能等的调校和优化。
第三阶段：原型制作在工程设计完成后，需要制作实际的汽车原型。
原型制作是为了验证设计的可行性和完整性。
通常使用快速原型和3D打印等技术，将设计数据转化为实体，并进行试装试验。
通过对原型的不断修改和优化，确保汽车的性能与设计要求相符。
第四阶段：试验验证在原型制作完成后，需要进行各项试验来验证汽车的性能和安全性。
这些试验包括碰撞试验、动力性能试验、驾驶稳定性试验等。
通过试验验证，可以评估汽车的各项性能指标是否符合设计要求，同时发现和修正潜在的问题。
第五阶段：生产准备试验验证合格后，进入生产准备阶段。
这个阶段主要包括供应链的建立、零部件采购、生产线的布置等工作。
同时，需要制定生产计划、工艺流程，并进行员工培训，确保生产能够按时、按质进行。
第六阶段：量产与销售在生产准备完成后，汽车进入量产阶段。
量产是一个复杂而精细的工作，要进行大规模的生产，确保产品的一致性和质量稳定。
与此同时，需要进行市场推广和销售计划的制定，确保产品能够顺利进入市场，并获得消费者的认可和购买。
第七阶段：售后服务汽车销售之后，售后服务是不可忽视的一环。
售后服务包括维修、保养、配件供应等工作，旨在为消费者提供良好的使用体验，并确保车辆的质量和安全。
综上所述，汽车设计研发全过程包括概念设计、工程设计、原型制作、试验验证、生产准备、量产与销售、售后服务等阶段和环节。
汽车产品开发流程
汽车产品开发流程汽车产品开发是一个复杂的过程，需要经过多个阶段的设计、测试和验证。
这个过程需要涉及到多个部门和团队的协作，包括设计师、工程师、测试人员和市场营销人员等。
下面将介绍汽车产品开发的流程。
第一阶段：概念设计概念设计是汽车产品开发的第一阶段，这个阶段的目的是确定产品的基本设计方向和特点。
在这个阶段，设计师和工程师会进行大量的市场调研和用户需求分析，以确定产品的定位和目标用户。
然后，他们会进行初步的设计和模型制作，以便在后续的阶段进行测试和验证。
第二阶段：详细设计在概念设计阶段确定了产品的基本方向和特点之后，就需要进入详细设计阶段。
在这个阶段，设计师和工程师会进行更加详细的设计和模型制作，以便进行更加精确的测试和验证。
这个阶段需要涉及到多个方面的设计，包括外观设计、内饰设计、底盘设计、动力系统设计等。
第三阶段：工程开发在详细设计阶段完成之后，就需要进入工程开发阶段。
在这个阶段，工程师会进行更加深入的设计和制造，以便进行更加精确的测试和验证。
这个阶段需要涉及到多个方面的工程开发，包括零部件制造、装配、测试和验证等。
第四阶段：测试和验证在工程开发阶段完成之后，就需要进行测试和验证。
在这个阶段，测试人员会对汽车进行各种测试和验证，以确保汽车的性能和安全性能符合要求。
这个阶段需要涉及到多个方面的测试和验证，包括性能测试、安全测试、耐久性测试等。
第五阶段：生产和销售在测试和验证阶段完成之后，就需要进入生产和销售阶段。
在这个阶段，汽车制造商会进行汽车的生产和销售，以满足市场需求。
这个阶段需要涉及到多个方面的生产和销售，包括零部件制造、装配、销售和售后服务等。
总结汽车产品开发是一个复杂的过程，需要经过多个阶段的设计、测试和验证。
这个过程需要涉及到多个部门和团队的协作，包括设计师、工程师、测试人员和市场营销人员等。
只有经过严格的测试和验证，才能确保汽车的性能和安全性能符合要求，从而满足市场需求。
汽车造型设计流程
二维设计
二维设计的开始需要造型设计师根据前期输入创意的快速表达。
效果图是用来指导油泥模型、数字模型和做方 案展示用途，所以需要有精准的效果
三维造型
三维模型包括实体模型和数字模型两大类，实 体模型按照过程分为：小比例油泥模型、全尺 寸油泥模型、树脂模型等。数字模型主要有前 期的CAS模型和后期的A-class两种。
数字模型
CAS模型
A-class两种
样车试制
造型开发的 最后一个阶 段
内、外饰的色彩 设计，材质、面 料和图案设计
汽车造型设计流程
在汽车开发的整个周期和成本中，造型设计投入的人 力、物力、成本都是很少的，但这个步骤却至关重要， 是直接影响接下来的整个流程和产品最终市场销量的关 键一步。
造型设计过程
产品规划 二维设计 三维设计 样车试制
产品规划
价位、目标客户群、竞争车型、流行元素 总布置设计是预先对车内各部件以及乘员坐姿
样车制作
样车制作是造型开发的最后一个阶段，会将内、 外饰在同一个车体中表现出来。这个制作过程 还涉及到内、外饰的色彩设计，材质、面料和 图案设计等，能如实地体现车型制造出来之后 的状态。
造型设计过程
产品规划
价位 目标客户群 竞争车型 流行元素
二维设计
创意 草图 效果图
三维设计
实体模型
小比例油泥模型、 全尺寸油泥模型、 树脂模型等
汽车五大工艺流程
汽车五大工艺流程汽车制造是一个复杂且精细的过程，它包括了五个关键的工艺流程，这些流程决定了汽车的质量和性能。
下面将介绍汽车五大工艺流程，分别是设计、模具制造、冲压、焊接和喷涂。
设计汽车设计是汽车制造的起点，它决定了汽车的外形、功能和性能。
在设计过程中，工程师会根据市场需求、用户喜好和技术可行性来制定设计方案。
设计师利用计算机辅助设计软件绘制出汽车的三维模型，并进行各种工程测试和模拟，以确保设计的可靠性和安全性。
设计流程中还包括产品工程和车身工程的设计，它们分别关注汽车的功能和车身的结构。
模具制造模具制造是汽车制造的关键环节之一。
在制造汽车的各个部件时，都需要使用到模具。
模具的质量和精度直接影响到零部件的质量和装配的精度。
模具制造包括模具设计、加工和调试等步骤。
模具设计师利用计算机辅助设计软件根据零部件的尺寸和形状制作模具的图纸，并将其传输给数控机床进行加工。
加工完成后，需要对模具进行调试以确保零部件能够正确地装配。
冲压冲压是汽车制造中的重要工艺流程之一，它用于制作汽车的金属零部件。
冲压过程中，将金属板材放置在冲床上，然后利用冲压模具将其冲压成所需的形状。
冲压过程中需要考虑材料的强度和变形性，以及冲压机的压力和速度等因素。
冲压工艺具有高效、精度高、成本低的特点，因此在汽车制造中得到了广泛应用。
焊接焊接是将汽车零部件连接在一起的工艺。
汽车的各个组成部分往往由多个零部件组成，它们需要通过焊接工艺来连接在一起。
焊接过程中，需要选择合适的焊接方法和焊接材料，并控制焊接温度和时间，以确保焊接质量。
焊接工艺具有连接强度高、结构简化、装配方便等优点，可以有效提高汽车的整体性能和可靠性。
喷涂喷涂是汽车制造中的最后一个工艺流程，它用于保护汽车表面和提高外观质量。
喷涂工艺包括底漆、面漆和清漆等步骤。
底漆用于防止金属零部件生锈，面漆用于赋予汽车丰富的颜色和外观效果，清漆用于增加汽车表面的光滑度和亮度。
喷涂过程中需要注意喷涂厚度、喷涂均匀性和喷涂环境等因素，以确保涂层的质量和外观效果。
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数字模型 通过对1:1油泥模型细节的推敲和完善，利用设计软 件将内外饰表面制作成3D数据。
外饰CLASS-A面
内饰CLASS-A面
造型可行性分析
每个专业针对造型提供的数字化表面进行工程可行性分析，并将工程无法 实现或者实现困难的问题反馈给造型并协同造型一起确定解决方案，确保新开 发的车型内外表面满足生产工艺要求。
整车总体布置
车型总布置图
造型创意
油泥模型 造型设计
数字模型
造型可行性分析
造型创意 体现内外饰造型风格，是将车型创意反映在图片上。
外饰创意草图 内饰创意草图
造型创意 体现详细的型面、特征、色彩及分块等信息用多组和不同角度图片表达。
外饰效果图 内饰效果图
油泥模型
外饰油泥模型
将效果图反映的造型风格用1:1的油泥模型直观的体现。
仪表板、内饰分块等内饰件工艺可行性分析
工程设计就是在内外饰造型冻结的前提下，各 专业进行详细的结构设计。
白车身
开闭件
内饰
外饰
电气
底盘
招标数据（TG0）
工程设计
工艺数据（TG1）
NC数据（TG2）
零件制造
• 供应商依据3D数据设计零件的模具并提供试制 样件
样车试制
• 整车所有零部件到位后在试制车间进行样车试制工作
造型可行性分析
总布置分析内容
分析人机、视野、行人保护等法规校核
整车灯具安装及布置可行性分析
电气分析内容
组合仪表及中控面板布置可行性分析
前后雨刮系统布置可行性分析
侧围外板、翼子板及顶盖工艺可行性分析 白车身分析内容 造型可行性分析 加油口门运动可行性分析
前后门、发动机盖、后背门或行李箱盖运动可行性分析 开闭件分析内容 车门玻璃及全车锁布置及运动分析 外饰分析 前后保险杠、外后视镜等外饰件工艺可行性分析 内饰分析
பைடு நூலகம்
样车试验
• 用试制的车辆进行整车 性能验证以及法规验证
各主要零部件完成功能验证
生产线及物流系统调配
完善产品稳定性
国家认证完成
产品合格率90%以上
物流体系调试完毕
造型设计
整车性能设定
总体设计
整车总体布置
整车性能设定
主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的 布置要求和特性参数等设计要求；协调整车与总成间、相关总成间的布置关 系和参数匹配关系，使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并 满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车。
整车开发流程简介
整车开发流程简述
2014年国内汽车累计销售2349万辆，市面上销售的乘用车型大大小小超过500种。一个 全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如何用最短的时间用 最少的投入而生产一款销量好的车型，这是国内汽车行业所面临的最严峻的任务。
2015年10月轿车销量 东风日产 轩逸 东风风神 E30L 35456辆
整车总体布置
室内乘员姿态及视野布置 整车人机布置 室内乘员操作空间及乘降空间布置
发动机及变速箱布置 动力总成布置 进气、排气布置
整车总体布置
机舱布置
散热器、冷凝器、蓄电池、ABS等零部件布置
空调、燃油、制动、发动机冷却等管路布置 前后副车架及悬架布置
底盘布置
燃油箱及备胎布置 附件布置
前后拖车钩、随车工具布置
利润 以每台车 5000元利 润计算两 个车型利 润相差 1.77亿元
150辆
263倍
整车开发流程简述
如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，会造成产品先天 不足，投产后问题成堆，不符合消费者需求，没有市场竞争力。
概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点。
总体设计