材料加工知识点
树脂研磨加工知识点总结
树脂研磨加工知识点总结一、树脂研磨加工的工艺流程1、原料准备：树脂研磨加工的原料一般为颗粒状的树脂材料，一般为固体颗粒或液态颗粒。
2、预处理：将原料进行预处理，包括除杂、搅拌、加热等，以保证原料质量良好。
3、研磨加工：将原料放入研磨机进行加工处理，通过高速旋转的研磨装置进行研磨、分散、乳化等处理。
4、后处理：对加工后的产品进行筛选、分离、洗涤等处理，以得到成品产品。
二、树脂研磨加工的方法1、湿式研磨：使用水或溶剂作为研磨介质，将树脂材料进行湿式研磨加工。
湿式研磨可有效降低磨损和热量，保护产品表面，得到较好的研磨效果。
2、干式研磨：直接将树脂材料放入研磨机进行破碎、分散等干式研磨加工。
干式研磨需要注意保护产品表面，降低磨损和热量。
三、树脂研磨加工的设备1、研磨机：研磨机是树脂研磨加工中最重要的设备之一，包括球磨机、砂磨机、珠磨机等。
研磨机通过高速旋转研磨装置，将树脂材料进行加工处理。
2、分散机：分散机可对树脂进行较好的分散处理，使颗粒细化、分布均匀。
3、搅拌机：搅拌机可对树脂进行均匀混合，保证原料质量。
4、研磨介质：研磨介质包括砂子、珠子、玻璃球等，可在研磨机中与原料一起进行研磨加工。
四、树脂研磨加工的注意事项1、原料选择：选择适合的树脂材料进行研磨加工，保证产品质量。
2、研磨介质选择：选择适合的研磨介质，根据产品要求进行选择。
3、研磨时间控制：控制研磨时间，防止过度研磨造成产品质量下降。
4、研磨速度控制：控制研磨机的转速，使研磨效果更加均匀。
五、树脂研磨加工的应用1、颜料：树脂研磨加工可对颜料进行分散、细化，提高颜料的使用效果。
2、涂料：树脂研磨加工可使涂料质量更加均匀、细腻。
3、油墨：树脂研磨加工可改善油墨的流变性能，提高印刷效果。
4、胶黏剂：树脂研磨加工可提高胶黏剂的粘附性能，增强胶黏性能。
5、化妆品：树脂研磨加工可使化妆品更加细腻、均匀。
总之，树脂研磨加工是一种重要的加工工艺方法，通过研磨设备对树脂材料进行破碎、分散、乳化等处理，达到粒径细化、表面改性、分散均匀等目的。
材料加工工程专业课程
材料加工工程专业课程
1. 材料学基础，这部分课程通常包括材料结构、性能、加工性
等方面的基础知识，学生将学习不同材料的特性和适用范围，为后
续的加工工艺打下基础。
2. 材料加工原理，学生将学习不同的材料加工原理，如铸造、
锻造、焊接、切削加工等，了解不同加工方法的原理和适用范围。
3. 工艺设计与优化，这部分课程将教授学生如何设计和优化材
料加工工艺，包括工艺流程、工艺参数选择、设备选择等内容。
4. 数控加工技术，学生将学习数控加工设备的原理、操作和编程，了解数控加工技术在材料加工中的应用。
5. 表面工程，这部分课程将介绍表面处理技术，如镀层、喷涂、表面改性等，以及表面工程在材料加工中的作用。
6. 材料成型技术，学生将学习不同的材料成型技术，如塑性成型、粉末冶金成型等，了解不同成型方法的原理和应用。
7. 质量控制与检测技术，这部分课程将介绍质量控制的基本原理和方法，以及材料加工过程中常用的检测技术。
总的来说，材料加工工程专业课程涵盖了材料学、加工原理、工艺设计、数控加工、表面工程、成型技术和质量控制等方面的内容，旨在培养学生掌握材料加工工程领域的专业知识和技能，为日后从事相关工作做好准备。
材料加工学相关知识点总结
材料加工学相关知识点总结一、材料加工学的基本概念1.材料的力学性能材料的力学性能是指在外力作用下产生的变形，包括塑性变形和弹性变形。
其弹性变形是指物体在外力的作用下发生形变，当撤去外力后，它能恢复到原来的形状，这种形变称为弹性变形；而塑性变形是指在外力的作用下，物体发生的不可逆形变。
2.材料的加工性能材料的加工性能是指材料在外力作用下的变形和断裂性能。
材料的加工性能决定了它是否适合进行某种特定的加工工艺，例如冷镦、冷锻、冲压等。
3.材料的切削性能材料的切削性能是指材料在切削过程中的性能。
材料的切削性能包括硬度、韧性、断裂性和耐磨性等。
4.材料的热加工性能材料的热加工性能是指材料在高温条件下的变形、变质和断裂性能。
材料的热加工性能是决定材料在热加工过程中能否顺利进行的重要因素。
5.材料的切削加工切削加工是通过刀具对工件进行相对运动，以实现工件形状、尺寸和表面质量的要求。
切削加工是常见的金属加工方式，包括车削、铣削、镗削、刨削等。
6.材料的非切削加工非切削加工是不通过刀具对工件进行相对运动而实现加工的一种加工方式。
非切削加工包括压铸、锻造、冷锻、冷镦、冲压、拉伸、折弯等。
7.材料的热处理热处理是通过加热、保温和冷却过程，改变材料的组织结构和性能，以达到提高材料力学性能、物理性能和化学性能的目的。
热处理包括退火、正火、淬火、回火、等温退火、调质处理等。
8.材料的表面处理表面处理是通过对材料表面进行改性，以实现对材料表面性能的改善。
表面处理包括镀层、喷涂、表面改性、电化学处理、化学处理等。
9.材料的加工原理材料的加工原理包括变形加工原理、切削加工原理、热处理原理、表面处理原理等。
这些原理是材料加工的理论基础，对于指导和改进加工工艺具有重要的意义。
10.材料的加工工艺材料的加工工艺是指在具体的加工条件下，通过采取一定的措施，使材料获得所需的形状、尺寸和表面质量的一系列工艺技术。
二、材料加工的基本方法1.切削加工切削加工是以切削刀具对工件进行相对运动，通过对工件的材料进行断屑的方式，实现对工件形状、尺寸和表面质量的要求。
机加工材料知识点总结
机加工材料知识点总结一、机加工材料介绍机加工材料是指在机械加工过程中用来切削、研磨、焊接以及其他工艺操作的原料。
它们的性能直接影响着加工的效率和加工零件的质量。
不同的材料在机加工过程中的性能也不同，因此工程师需要了解不同材料的特性，并选择合适的材料来满足具体加工需求。
机加工材料主要分为金属材料、非金属材料和复合材料三大类。
金属材料是一类具有金属元素组成的材料，通常具有良好的导电性、导热性和机械性能。
主要包括钢、铁、铜、铝、镁、镍、钛等。
金属材料在机加工中广泛应用，因为它们具有较好的机加工性能、刚性和耐磨性。
非金属材料主要包括塑料、橡胶、陶瓷、玻璃等材料。
它们通常具有较好的耐化学性和耐磨性，但机加工性能较差。
非金属材料在一些特殊的机加工场合也有一定的应用。
复合材料是一种将不同材料通过成型加工而成的新型材料，通常具有多种材料的优点。
例如碳纤维复合材料，具有较好的强度和刚度，而且比重轻，适用于制造轻量化零件。
复合材料在航空航天、汽车、船舶等领域有着广泛的应用。
二、金属材料1. 钢钢是一种铁和碳的合金，通常含有少量其他元素形成合金钢。
钢的硬度、强度和塑性可以根据不同的成分来调整，因此钢材广泛应用于机床、建筑、汽车、船舶等领域。
2. 铁铁是一种常见的金属材料，具有良好的导电性和导热性。
在机加工中，铁的硬度较低，切削性能较好，适用于一些易加工的零件。
3. 铜铜是一种良好的导电性材料，常用于制造电气零件和导热器件。
在机加工中，铜的软度较大，易切削，但刀具磨损较快。
4. 铝铝是一种轻金属，在机加工中广泛应用。
它的比重轻、强度高、导热性好，适用于制造航空零件和汽车零件。
5. 镁镁是一种轻质金属，具有良好的机加工性能，适用于制造航空零件和航天零件。
6. 镍镍是一种具有抗腐蚀性和高温强度的合金材料，广泛应用于化工、航空航天等领域。
7. 钛钛是一种具有轻量化、高强度和耐腐蚀性的金属材料，适用于航空航天、船舶等高端领域。
初中劳技技术材料与加工知识点总结
初中劳技技术材料与加工知识点总结劳技技术是初中学习中一个重要的科目，它涉及到多种材料与加工技术的知识。
本文将对初中劳技技术中的材料与加工知识点进行总结，以帮助学生更好地理解和掌握相关内容。
一、材料知识点总结1. 金属材料：金属材料是劳技技术中常见的材料之一，具有导电性、导热性和韧性等特点。
常见的金属材料有铁、铜、铝等。
金属材料可以通过铸造、锻造、冷、热加工等方法进行加工。
2. 木材：木材是一种天然的、可再生的材料，具有轻质、坚固、绝缘等特点。
常见的木材有松木、楠木、榉木等。
木材可以通过锯割、刨切、打孔等加工方式进行加工。
3. 塑料材料：塑料材料是一种可以塑性变形的材料，具有绝缘、轻便、透明等特点。
常见的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
塑料材料可以通过挤压、注塑、吸塑等加工方式进行加工。
4. 合成材料：合成材料是由两种或多种材料经过化学反应制成的新材料，具有多种特性。
常见的合成材料有复合材料、金属基复合材料等。
合成材料的加工方式需要根据具体材料的特性来确定。
二、加工知识点总结1. 铆接：铆接是通过在材料上打孔，然后用铆钉将材料连接在一起的加工方式。
常见的铆接方式有螺母铆接、铆接螺钉等。
铆接可以用于金属材料的连接。
2. 钻孔：钻孔是通过钻头在材料上打孔的加工方式。
钻孔可以用于金属材料和木材材料的加工，常见的钻孔机械设备有手动钻、电动钻等。
3. 铰孔：铰孔是通过铰刀在材料上进行加工，使两个材料的孔相互嵌套的一种加工方式。
铰孔可以用于金属材料和木材材料的加工。
4. 锯割：锯割是通过锯刀在材料上切割的加工方式。
锯割可以用于金属材料和木材材料的加工，常见的锯割工具有手动锯、电动锯等。
5. 切削加工：切削加工是通过切削刀具对材料进行加工的一种方式。
切削加工适用于金属材料的加工，常见的切削加工方式有车削、铣削、刨削等。
6. 焊接：焊接是通过熔化两个材料的表面，然后使其相互连接的加工方式。
焊接适用于金属材料的连接，常见的焊接方式有电弧焊、气体焊等。
加工刀片知识点归纳总结
加工刀片知识点归纳总结一、刀片材料1.高速钢刀片：高速钢刀片是一种用途广泛的工具钢，具有良好的耐磨性和热硬性。
适用于一般的加工工艺，例如车削、铣削、切削、钻削等。
2.硬质合金刀片：硬质合金刀片由金属钨和碳化钴等合金粉末通过粉末冶金工艺制成。
硬质合金刀片具有极高的硬度和耐磨性，适用于高速切削、重切削和精密切削等高难度加工。
3.陶瓷刀片：陶瓷刀片由氧化锆、氧化铝、碳化硅等陶瓷材料制成，具有超高硬度和优异的耐磨性，适用于高速、高温、高硬度材料的切削加工。
4.金刚石刀片：金刚石刀片具有极高的硬度和热导性，适用于加工硬脆材料，如石英、玻璃、陶瓷等。
5.立铁镍基刀片：立铁镍基刀片由立铁和镍基合金制成，具有出色的耐高温性和耐腐蚀性，适用于加工高温合金、高硬度耐热合金等材料。
6.多晶金刚石刀片：多晶金刚石刀片具有高硬度、高导热性和耐磨性，适用于高速加工铝、铜、塑料等材料。
二、刀片几何形状1.刀片角度：刀片的切削角度对于切削作用影响非常大，一般包括前角、后角、刃后角、主偏角、副偏角等。
2.刀片形状：刀片的形状影响着切削表面的质量和加工效率，主要包括平面刀片、圆弧刀片、斜面刀片、倒角刀片等。
3.刀片刃形：刀片的刃形决定了切屑的形态和加工结果，一般包括主刃、侧刃、前角、后角等。
4.刀片刃尖：刀片的刃尖质量和形状对于切削作用非常重要，在切削过程中直接接触工件，直接影响加工表面的质量。
5.刀片刃长：刀片的刃长影响着切削的稳定性和切削力的分布，一般包括刃长、刃宽、刃厚等参数。
三、刀片的热处理1.淬火：通过加热至临界温度后迅速冷却，使刀片的结构发生相变并获得高硬度。
2.回火：通过加热至一定温度后冷却，调整刀片的组织结构，提高韧性和耐磨性。
3.脱碳：在高温条件下，使刀片表面碳元素被氧化剥离，降低表面硬度和增加表面韧性。
4.氮化：在刀片表面渗氮处理，提高刀片的硬度和耐磨性。
5.表面涂层：在刀片表面涂覆涂层，用于降低刀片摩擦、提高耐磨性和延长刀片使用寿命。
物料制造知识点总结归纳
物料制造知识点总结归纳一、原材料的选择1. 原材料的种类：原材料可以分为金属原材料、非金属原材料和合成材料等多种类型。
2. 原材料的性质：原材料的物理性质和化学性质对制造工艺和加工工艺有着重要影响。
二、加工工艺1. 成形加工：包括锻造、压力加工、拉拔、挤压等工艺。
2. 切削加工：包括车削、铣削、钻削、磨削等工艺。
3. 焊接工艺：包括电弧焊、氩弧焊、气体保护焊、激光焊等工艺。
4. 热处理工艺：包括退火、淬火、回火、正火等工艺。
5. 表面处理：包括电镀、喷涂、镀层、抛光等工艺。
三、设备和工具1. 成形设备：包括锻压机、冲压机、压力机、拉拔机、挤压机等。
2. 切削设备：包括车床、铣床、钻床、磨床等。
3. 焊接设备：包括电弧焊机、气体保护焊机、激光焊机等。
4. 热处理设备：包括炉子、热处理炉、退火炉等。
5. 测量和检测工具：包括千分尺、刀具千分尺、百分表、示波器等。
四、质量控制1. 加工精度控制：包括尺寸精度、形位精度、表面质量等。
2. 热处理控制：包括热处理工艺参数、热处理设备的控制等。
3. 检测方法：包括金相显微镜检测、硬度测试、拉伸试验、冲击试验等。
五、安全生产1. 设备安全：包括设备运行安全、设备维护安全、设备操作规范等。
2. 作业安全：包括作业环境安全、作业操作规范、作业风险预防等。
六、环保要求1. 粉尘、废气排放：需要符合国家环保法规的要求。
2. 废水处理：需要进行有效的废水处理和排放。
七、其他要点1. 自动化生产：自动化程度的提高对物料制造是一项重要的发展趋势。
2. 物料制造企业的管理：包括生产计划管理、库存管理、质量管理、成本管理等。
总结归纳：物料制造是一个复杂的过程，它涉及到多个方面的知识和技术。
只有掌握了相关的知识和技术，物料制造才能够顺利进行，从而保证产品质量和生产效率。
因此，对物料制造的了解和掌握对于从事相关行业的人员来说是至关重要的。
希望本文的总结归纳能够帮助读者对物料制造有更深入的了解。
加工点基础知识点
加工点基础知识点加工点是指在加工过程中，物料或产品上所采取的某些措施或步骤。
这些措施或步骤旨在改变物料或产品的形态、性质或其他特征，以满足特定的要求或达到特定的目标。
在本文中，我们将介绍一些与加工点相关的基础知识点。
1.原料准备：加工点的第一步是准备原料。
这包括选择适当的原料，对其进行清洗、切割或其他处理，以便于后续的加工操作。
例如，在食品加工中，原料准备可能包括洗净蔬菜、去皮切块肉类等。
2.热处理：在一些加工过程中，需要对物料进行热处理。
热处理可以改变物料的结构和性质，例如使其软化、融化或固化。
热处理的方式包括加热、冷却、焙烧等。
例如，在金属加工中，可以通过加热和冷却来改变金属的硬度和强度。
3.机械加工：机械加工是指通过机械设备对物料进行切削、钻孔、磨削等操作，以改变其形态和尺寸。
机械加工可以使用各种工具和设备，例如钻床、铣床、砂轮机等。
机械加工常用于制造业，例如制造零件或产品。
4.化学处理：化学处理是指使用化学物质对物料进行处理，以改变其化学性质或其他特征。
化学处理可以包括清洁、抛光、溶解、电镀等操作。
例如，在电子产品制造中，可以使用化学物质对电路板进行清洁和电镀，以提高其导电性能和耐腐蚀性。
5.混合和分离：在一些加工过程中，需要将不同的物料进行混合或分离。
混合可以将多种物料混合在一起，以获得所需的特性或性能。
分离可以将多种物料按照其不同的特性或性质进行分离。
例如，在化工行业，可以通过混合不同的化学物质来制备合成材料，或通过分离杂质来提纯物料。
6.包装和封装：加工完成后，产品通常需要进行包装和封装。
包装可以保护产品免受外界环境的影响，以延长其寿命和保持其质量。
封装可以包括将产品放入容器中，并使用适当的封口材料进行密封。
例如，在食品加工中，产品通常需要被包装在塑料袋、罐头或盒子中，以保持其新鲜度和卫生。
以上是加工点基础知识点的简要介绍。
在实际的加工过程中，这些知识点可能还会涉及更加复杂和专业的操作和技术。
金属工艺知识点总结
金属工艺知识点总结一、金属加工的原理和方法金属材料的加工方式有很多种，主要包括切削加工、锻造、压铸、焊接、热处理等方法。
切削加工是指利用刀具将金属材料切削成所需形状的加工方法，它主要包括铣削、车削、镗削、钻孔、磨削等工艺。
锻造是指利用模具将金属材料加热至一定温度后，通过施加压力使其发生塑性变形的加工方法，它主要包括冷锻、暖锻、热锻等工艺。
压铸是指将金属材料加热至液态后，注入模具中进行压铸成型的加工方法，它主要包括压力铸造、重力铸造、低压铸造等工艺。
焊接是指利用焊接设备将金属材料焊接成所需形状的加工方法，它主要包括电弧焊、气体保护焊、激光焊、等离子焊等工艺。
热处理是指利用加热和冷却的方式改变金属材料的内部组织和性能的加工方法，它主要包括退火、正火、回火、淬火、淬火回火等工艺。
在金属加工过程中，不同的加工方式可以相互结合，以满足不同的加工要求。
二、金属成型工艺金属成型工艺是将金属材料通过不同的成型方法，使其得到所需的形状和尺寸的过程。
金属成型工艺主要包括冷成型和热成型两种方法。
冷成型是指将金属材料在常温下进行成型的加工方法，它主要包括拉伸、压缩、弯曲等工艺。
热成型是指将金属材料在一定温度下进行成型的加工方法，它主要包括锻造、轧制、拉拔、挤压等工艺。
在金属成型工艺中，成型设备和模具的设计和制造是非常重要的，它直接关系到成型工艺的稳定性和成型产品的质量。
同时，金属成型工艺还涉及到金属材料的塑性变形规律、金属成型工艺参数的选择和控制等方面的知识。
三、金属表面处理工艺金属表面处理工艺是指通过改变金属表面的物理、化学和机械性能，以提高金属材料的使用性能和附加值的过程。
金属表面处理工艺主要包括防腐蚀、增韧、增硬、美化等方法。
防腐蚀是指在金属表面形成一层能够抵抗腐蚀介质侵蚀的保护层的加工方法，它主要包括电镀、镀锌、镀铬、喷涂等工艺。
增韧是指在金属表面形成一层能够提高金属材料韧性的加工方法，它主要包括表面强化、喷丸、碳氮渗透等工艺。
金属材料的润滑性和加工
金属材料的润滑性和加工1.1 润滑性的定义：润滑性是指金属材料在摩擦过程中，减少摩擦阻力、降低磨损和散热的能力。
1.2 润滑性的重要性：润滑性对于金属材料的加工过程至关重要，良好的润滑性能有效降低加工过程中的摩擦阻力，延长工具的使用寿命，提高加工效率，降低能耗，减少磨损和污染。
1.3 润滑性的影响因素：(1)金属材料的种类和状态（如晶粒度、晶体结构等）；(2)温度和压力；(3)润滑剂的种类和性质（如粘度、极性、化学稳定性等）；(4)表面 roughness 和形状误差等。
二、金属材料的加工2.1 金属材料的加工方法：(1)铸造：通过熔融金属浇铸成型的方法，制成所需的形状和尺寸的零件；(2)锻造：通过对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸的零件；(3)焊接：通过加热或加压，使金属材料局部熔化，并冷却凝固成整体的方法；(4)切削加工：利用切削工具将金属材料切除，获得所需形状和尺寸的零件；(5)磨削加工：利用磨削工具对金属表面进行磨削，以提高表面粗糙度和尺寸精度；(6)电加工：利用电能对金属材料进行加工的方法，包括电火花加工、激光加工等。
2.2 金属材料加工过程中的润滑和冷却：(1)润滑：通过润滑剂减少摩擦阻力，降低磨损，提高加工效率和工件质量；(2)冷却：通过冷却液降低金属材料的温度，减少热应力，防止变形和裂纹。
2.3 金属材料加工中的质量控制：(1)控制加工过程中的温度和压力，以保证材料的塑性变形和加工质量；(2)控制润滑剂的种类和性质，以保证良好的润滑性能；(3)控制表面 roughness 和形状误差，以满足工件的使用要求。
以上是关于金属材料的润滑性和加工的知识点介绍，希望对您有所帮助。
习题及方法：1.习题：润滑性对金属材料的加工过程有何影响？方法：润滑性能够减少金属材料在加工过程中的摩擦阻力，降低磨损，提高加工效率和工件质量。
因此，在实际加工过程中，应选择合适的润滑剂，以提高润滑性能。
材料的知识点总结
材料的知识点总结材料是制造任何产品的基础，因此对材料有深入的了解对于任何工程师或设计师来说都是至关重要的。
以下是一些关于材料的常见知识点总结：1. 材料分类- 金属材料：金属是最常用的材料之一，包括钢、铝、铜等。
金属具有优良的强度和导电性能，因此广泛应用于制造工业和建筑领域。
- 塑料材料：塑料是一种轻质，可塑性极强的材料，广泛用于制造各种产品，包括日常用品、电子产品、汽车零部件等。
- 陶瓷材料：陶瓷具有优良的耐磨、耐高温性能，因此常用于制造瓷器、砖块、陶瓷刀具等。
- 复合材料：复合材料是由两种或多种不同材料组合而成的新材料，具有综合性能优良的特点，如碳纤维复合材料、玻璃钢等。
2. 材料性能- 强度：材料的强度是指其抗拉、抗压、抗弯等力学性能。
不同的应用场景需要不同强度的材料，因此工程师需要根据实际需求选择合适的材料。
- 硬度：材料的硬度是指其抵抗划痕、压痕等的能力，常用来评价材料的耐磨性能。
- 导热性和导电性：金属材料通常具有良好的导热性和导电性，这些性能在电子产品和工业制造中非常重要。
- 耐腐蚀性：某些特定环境中，如潮湿、酸性或碱性环境中，材料的耐腐蚀性能非常重要，否则材料会迅速腐蚀损坏。
3. 材料加工- 铸造：铸造是最常见的金属加工方法，通过熔化金属，然后倒入模具中冷却成型，得到所需的零部件。
- 锻造：锻造是通过对金属进行加热处理，然后用压力将其塑形成所需形状的加工方法，得到的零部件具有优良的强度和韧性。
- 深冲：深冲是常见的塑料加工方法，通过给予塑料压力，使其成型为所需的零件。
4. 材料测试- 拉伸试验：通过拉伸试验可以测定材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等力学性能参数。
- 硬度测试：硬度测试可以通过硬度计测定材料的硬度数值，包括布氏硬度、洛氏硬度等。
- 金相分析：金相分析可以通过显微镜观察材料的组织结构，帮助工程师了解材料的组织性能。
5. 材料选型- 在进行产品设计时，工程师需要根据产品所需的功能、强度、耐磨性等性能来选择合适的材料。
材料制备知识点总结
材料制备知识点总结一，名词解释1，材料合成：把各种原子、分子结合起来制成材料所采用的各种化学方法和物理方法，一般不含工程方面的问题。
2，材料制备：制备不仅包含了合成的基本内涵，而且包含了把比原子、分子更高一级聚集状态结合起来制成材料所采用的化学方法和物理方法。
3，材料加工：是指对原子、分子以及更高一级聚集状态进行控制而获得所需要的性能和形状尺寸(以性能为主)所采用的方法(以物理方法为主).4，材料的分类：（1）用途：结构材料，功能材料。
（2）物理结构：晶体材料、非晶态材料和纳米材料。
（3）几何形态：三维二维一维零维材料。
（4）发展：传统材料，新材料。
（5）化学键：以金属健结合的金属材料，以离子键和共价键为主要键合的无机非金属材料，以共价健为主要键合的高分子材料，将上述材料复合，以界面特征为主的复合材料，钢铁、陶瓷、塑料和玻璃钢分别为这四种材料的典型代表。
5，新材料特点：品种多、式样多，更新换代快，性能要求越来越功能化、极限化、复合化、精细化。
6，新材料主要发展趋势：（1）结构材料的复合化（2）信息材料的多功能集成化（3）低维材料迅速发展（4）非平衡态(非稳定)材料日益受到重视。
7，单晶体的基本性质：（1）均匀性（2）各向异性（3）自限性（4）对称性（5）最小内能和最大稳定性。
7，晶体生长类型：晶体生长有固相-固相平衡，液相-固相平衡，气相-固相平衡。
晶体生长分为成核和长大两阶段。
成核主要考虑热力学条件。
长大主要考虑动力学条件。
新相核的发生和长大称为成核过程。
成核过程分为均匀成核和非均匀成核。
8，过冷度：每种物质都有平衡结晶温度或称为理论结晶温度。
在实际结晶中，实际结晶温度总低于理论结晶温度，称为过冷现象。
两者温度差值被称为过冷度，它是晶体生长的驱动力。
冷却速度↑，过冷度↑，晶体生长速度↑冷却速度↓，过冷度↓，晶体生长速度↓。
9，定向凝固：凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和凝固熔体中建立特定方向的温度梯度，使熔体沿与热流相反的方向凝固，获得具有特定取向柱状晶的技术。
制造工艺相关知识点总结
制造工艺相关知识点总结一、材料加工1.材料的性质材料的性质对于制造工艺有着重要的影响。
主要包括材料的机械性能、物理性能、化学性能等。
在选择加工方式和工艺参数时，需要根据材料的硬度、强度、塑性等特性来确定。
2.材料的切削加工切削加工是制造工艺中常见的加工方式，包括铣削、车削、钻削等。
在切削加工中，需要考虑切削刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等参数，以确保加工精度和表面质量。
3.材料的成形加工成形加工是通过将材料进行塑性变形，将其制造成所需形状的加工方式。
常见的成形加工包括锻造、冲压、拉伸等。
在进行成形加工时，需要考虑材料的变形性能、加工模具的设计和选用等因素。
4.材料的焊接和连接焊接和连接是将多个部件通过熔合或机械连接方式组装成成品的加工方式。
在进行焊接时，需要考虑焊接材料、焊接方法、焊接参数等因素。
而在进行机械连接时，需要考虑连接件的选用和设计。
5.材料的表面处理表面处理是为了改善材料表面性能和外观而进行的加工方式。
常见的表面处理包括喷涂、镀层、表面抛光等。
在进行表面处理时，需要考虑材料的表面状态、处理方法和工艺参数。
二、设备应用1.数控加工设备数控加工设备是在制造工艺中广泛应用的设备。
它能够通过编程控制，实现高精度、高效率的加工。
常见的数控加工设备包括数控铣床、数控车床、数控切割机等。
2.柔性制造系统柔性制造系统是一种能够适应多种零部件加工需求的制造系统。
它通过柔性制造单元、自动化设备、智能控制系统等技术实现高效率、高灵活性的生产。
柔性制造系统在实现产品多样化、小批量生产方面具有显著的优势。
3.成型设备成型设备是通过塑性变形或压力形变将原材料加工成所需形状的设备。
常见的成型设备包括冲压机、压铸机、注塑机等。
这些设备能够满足不同工件形状和尺寸的成型要求。
4.焊接设备焊接设备是进行焊接加工的设备，包括手工焊接设备、自动化焊接设备、激光焊接设备等。
这些设备能够满足不同焊接方式和焊接材料的需求。
食材加工知识点总结
食材加工知识点总结一、食材加工的概念食材加工是指将各种原材料经过一定的加工和处理，制成符合人们口味和饮食习惯的成品食品的过程。
食材加工可分为初加工和深加工两种。
初加工指加工成半成品，如酥皮、水饺皮、面条等；深加工指加工成成品（包括熟食品和半成品），如方便面、火腿肠等。
二、食材加工的分类1.根据加工程度划分：包括初加工和深加工两类。
2.根据产品类型划分：包括肉制品、面食制品、糕点糕饼、豆制品、蔬菜干菜和水果蔬菜罐头等。
3.根据加工方法划分：包括蒸煮加工、油炸加工、焙烤加工、干燥加工等。
三、食材加工的原则1.保持原料食材的本色和本味2.增加原料食材的营养品质3.提高原料食材的口感和风味4.防止食材加工过程中的氧化、酸败和腐败5.提高加工食品的卫生质量6.保留原料食材的特色和传统风味四、食材初加工1.蔬菜和水果的初加工（1）清洗：将水果和蔬菜在流动水下轻轻刷洗，去掉表面的泥土和杂质。
（2）去皮：将水果和蔬菜的外皮去除，如去苹果皮、番茄皮、土豆皮等。
（3）切片：将水果和蔬菜切成薄片或块状，以便后续的烹饪或制作其他成品食品。
2.肉类的初加工（1）除渣：将肉类表面的杂质和血水清洗干净。
（2）剔骨：将肉类中的骨头去除，使肉质更加鲜嫩。
3.豆类的初加工（1）浸泡：将豆类浸泡在清水中，泡软后再进行炒菜或煮食。
（2）磨碎：将蚕豆、绿豆等豆类磨成豆浆，用于制作豆腐、豆腐脑等食品。
五、食材深加工1. 糕点糕饼的深加工（1）搅拌：将面粉、糖和水搅拌均匀，形成面糊。
（2）模具成型：将面糊倒入模具中，经过蒸煮或焙烤后成型。
（3）装饰：对已成型的糕点糕饼进行装饰，如挤花、裱花等。
2. 肉制品的深加工（1）腌制：将生肉腌制在盐、味精、酱油等调料中，使肉质更加入味。
（2）卷制：将腌制好的肉制品卷成卷状，经过蒸煮或煎炸后成品。
（3）熏制：将腌制好的肉制品放入熏炉中进行熏制，增加肉制品的香味。
3. 面食制品的深加工（1）拉面：将面团搓成细条，并在沸水中煮熟，成为拉面。
纯钛加工知识点总结
纯钛加工知识点总结一、材料性能1. 纯钛是一种具有良好耐腐蚀性、高强度和高韧性的金属材料。
其密度约为4.5g/cm3，比重相对较小，具有良好的机械性能，是一种优良的结构材料。
2. 纯钛具有良好的耐腐蚀性，能够在酸性、碱性介质中保持稳定的性能，因此在化工、海洋工程、医疗器械等领域得到广泛应用。
3. 纯钛具有很高的强度和韧性，能够承受较大的拉伸、压缩和弯曲应力，因此可以用于制造高要求的零部件和结构件。
4. 纯钛的热膨胀系数较小，具有良好的热稳定性，适合在高温环境下使用。
5. 纯钛具有良好的加工性能，可以通过锻造、轧制、拉拔、挤压等工艺进行加工，制成各种复杂形状的零部件。
以上就是纯钛的一些基本性能，对于加工工艺和设备的选择有一定的指导意义。
二、加工工艺1. 锻造：纯钛锻造是一种常用的加工工艺，可以通过将钛板或钛坯加热至一定温度后，在压力的作用下进行形变，以改善材料的组织和性能，得到所需形状的零部件。
2. 铣削：纯钛的铣削是一种常见的机械加工方法，它可以高效地去除材料，并获得良好的表面质量。
但纯钛的铣削难度较大，需要选用适当的刀具和切削参数，以降低切削温度和提高切削速度。
3. 钻削：钛合金的钻削是一种常见的机械加工方法，可以通过旋转刀具进行材料去除，形成所需的孔洞或表面特征。
但由于纯钛具有较强的切削困难性，需要选用合适的刀具和切削参数，以保证高效的加工效果。
4. 冲压：纯钛的冲压是一种常见的加工方法，可用于制作各种薄壁结构的零部件。
冲压过程中需要考虑材料的塑性变形和表面质量的要求，选择适当的模具和工艺参数，以保证零部件的质量和精度。
5. 焊接：纯钛的焊接是一种重要的加工方法，可以将多个零部件连接在一起，形成复杂的结构。
但由于纯钛的氧化性较强，容易产生焊接缺陷，需要在焊接过程中采用适当的保护措施，以保证焊接接头的质量。
以上就是纯钛的一些常见加工工艺，对于加工设备和工艺方案的选择有一定的参考意义。
三、加工设备1. CNC机床：CNC机床是一种常见的加工设备，可以通过数控系统控制刀具的运动轨迹，并在工件上进行高精度的切削加工。
材料相关知识点总结
材料相关知识点总结材料是人类生产生活中重要的组成部分，其种类繁多，性能各异。
材料科学是一门研究材料的组成、结构、性质、加工和应用的学科。
本文将从材料的分类、结构与性能、加工和制备、以及材料在工程和科学中的应用等方面进行知识点总结。
一、材料的分类根据化学成分和结构可将材料分为金属材料、无机非金属材料和有机高分子材料三大类。
其中，金属材料是由金属元素或金属相组成的材料，如铁、铜、铝等。
无机非金属材料主要包括陶瓷、玻璃、水泥等。
有机高分子材料则是由碳、氢、氧等元素组成的大分子化合物，如塑料、橡胶、纤维等。
此外，还有复合材料、功能材料等多种分类方法。
二、材料的结构与性能材料的结构决定其性能。
例如，金属材料的结构通常包括晶粒、晶界、位错等；无机非金属材料的结构包括原子结构、分子结构和晶体结构；而高分子材料的结构由主链、支链以及交联等组成。
在结构的基础上，材料还有一系列的性能参数，如硬度、强度、韧性、导热性、导电性等。
这些性能参数直接影响材料在工程中的应用。
三、材料的加工和制备材料的加工与制备是材料工业中重要的环节。
通常，金属材料可通过锻造、铸造、焊接、冷加工等方法进行加工；无机非金属材料则主要通过烧结、成型、涂覆等工艺进行制备；而高分子材料则通过挤出、注塑、压延等方式进行成型。
此外，还有多种表面处理技术，如热处理、电镀、化学处理等，用于改善材料的性能和表面质量。
四、材料在工程和科学中的应用材料广泛应用于各种工程和科学领域。
在建筑工程中，水泥、钢筋、玻璃等是常见的材料；在机械制造中，金属材料如铝合金、不锈钢等是常用的原材料；在电子电气领域，导电材料和绝缘材料的选择显得尤为重要；而在生物医学领域，生物可降解材料、生物医用材料等是研究的热点。
综上所述，材料科学是一个广泛而深邃的学科，涉及材料的分类、结构与性能、加工和制备、以及在工程和科学中的应用等多方面内容。
对材料科学的深入理解，有助于提高材料的开发和应用水平，推动相关领域的发展。
金属冷加工知识点总结
一、金属冷加工的基本原理金属冷加工是通过对金属材料施加压力或拉力，使其发生塑性变形的加工过程。
冷加工的原理是利用金属材料的塑性变形性质，在室温下通过外力的作用，使其形状和尺寸发生变化。
冷加工时，金属材料的晶粒会发生滑移和再结晶等变化，从而产生变形，使工件的形状和尺寸得到控制和改变。
二、金属冷加工的工艺过程1.冷锻冷锻是通过对金属材料施加冲击力，使其在室温下发生塑性变形的一种加工方法。
冷锻包括手工锻造和机械锻造两种方式，主要用于生产锻件、紧固件、工具等零部件。
2.冷拔冷拔是利用拉力使金属材料产生塑性变形的一种加工方法。
冷拔主要用于生产线材、钢丝、钢管等产品，可以提高金属材料的强度和硬度。
3.冷挤压冷挤压是利用挤压力将金属材料挤压成所需形状的加工方法。
冷挤压主要用于生产铝合金型材、铜合金型材等产品，可以提高产品的表面质量和尺寸精度。
4.冷轧冷轧是通过对金属板材、带材进行轧制，使其形状和尺寸得到改变的加工方法。
冷轧主要用于生产冷轧钢板、冷轧铝板等产品，可以提高产品的平整度和表面质量。
5.冷切削冷切削是利用切削力将金属材料切削成所需形状和尺寸的加工方法。
冷切削主要用于生产薄板、薄壁管等产品，可以提高产品的平整度和表面质量。
三、金属冷加工的优缺点1.优点金属冷加工具有高强度、高硬度、高精度、表面质量好等优点，可以生产出尺寸精度高、表面光洁度好的产品。
2.缺点金属冷加工的缺点是设备投资大、生产效率低、能源消耗大等，成本相对较高。
金属冷加工的设备包括冷锻机、拉拔机、冷挤压机、冷轧机、冷切削机等。
这些设备可以根据金属材料的特性和加工需求，进行不同工艺过程的加工。
五、金属冷加工的应用领域金属冷加工广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、电子电气等领域，可以生产汽车零部件、飞机零件、机械零件、半导体器件等产品。
六、金属冷加工的发展趋势随着工业技术的进步和市场需求的变化，金属冷加工正在向数字化、智能化、绿色化等方向发展。
设计材料与加工工艺知识点
设计材料与加工工艺知识点在设计领域中，材料选择和加工工艺是至关重要的，它们直接关系到产品质量、性能和外观。
本文将介绍一些常见的设计材料和加工工艺的知识点。
一、设计材料知识点1. 金属材料：金属材料是设计中最常见和广泛应用的一类材料。
常见的金属材料包括铁、铝、镁、钛等。
金属材料具有优异的强度和导热性能，适用于汽车、机械、航空航天等领域。
2. 塑料材料：塑料材料是一种轻质的材料，通常由高分子聚合物组成。
塑料具有良好的可塑性和电绝缘性能，适用于家电、电子产品、玩具等领域。
常见的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
3. 玻璃材料：玻璃材料是一种非晶态无机材料，具有透明、耐腐蚀、耐高温的特点。
玻璃适用于建筑、家居装饰、光学器件等领域。
常见的玻璃材料有平板玻璃、玻璃纤维等。
4. 陶瓷材料：陶瓷材料是由金属氧化物组成的无机非金属材料。
陶瓷具有优异的耐磨性、耐高温性和抗腐蚀性，适用于电子、化工、医疗器械等领域。
常见的陶瓷材料有氧化铝、氧化锆等。
5. 纺织材料：纺织材料主要由纤维组成，具有柔软、透气和吸湿性能。
纺织材料广泛应用于服装、家居用品、汽车座椅等领域。
常见的纺织材料有棉、丝、麻、毛等。
二、加工工艺知识点1. 切割工艺：切割工艺是将材料切割成所需形状和尺寸的过程。
常见的切割工艺包括切割机、激光切割、等离子切割等。
切割的方式根据材料的硬度和厚度来选择。
2. 成型工艺：成型工艺是将材料加工成所需形状的过程。
常见的成型工艺包括注塑成型、挤出成型、压铸成型等。
成型工艺可以根据产品的复杂程度和材料的特性来选择。
3. 焊接工艺：焊接工艺是将两个或多个材料通过热力连接在一起的过程。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接可以提高材料的强度和密封性。
4. 表面处理工艺：表面处理工艺是对材料表面进行改性和修饰的过程。
常见的表面处理工艺包括电镀、喷涂、抛光等。
表面处理可以改善产品的外观、耐腐蚀性和耐磨性。
5. 组装工艺：组装工艺是将不同部件组装成完整产品的过程。
型材加工知识点总结
型材加工知识点总结型材加工是指对各种金属型材进行切割、成型、连接和表面处理等工艺，从而制作成各种标准尺寸和特殊尺寸的型材产品，用于建筑、机械制造、交通运输等领域。
型材加工工艺的精湛程度直接关系到型材产品的质量和使用寿命，因此掌握型材加工知识是非常重要的。
1. 型材材料的选择型材加工的首要工作是选择适合的型材材料。
常见的型材材料有碳素结构钢、合金钢、不锈钢、铝合金等。
不同的材料具有不同的力学性能、耐腐蚀性能和可焊性，选材时需要根据具体的使用要求进行综合考虑。
2. 型材加工工艺型材加工包括切割、冲压、弯曲、焊接和表面处理等工艺。
切割工艺主要分为火焰切割、等离子切割、激光切割和水切割等；冲压工艺主要通过冲压模具使型材在冲床上进行成形；弯曲工艺主要通过折弯机进行型材的折弯加工；焊接工艺主要包括气体保护焊、电弧焊、激光焊等；表面处理工艺主要包括喷涂、镀锌、喷砂等。
3. 型材加工设备型材加工需要使用各种设备和工具，如切割机、冲床、折弯机、焊接机、铣床、钻床等。
这些设备和工具的选择需要根据型材的材料、尺寸和加工工艺来进行匹配。
4. 加工精度控制型材加工的精度控制对于产品的质量和使用效果有着至关重要的影响。
在型材加工过程中，需要严格控制切割尺寸、冲压深度、弯曲角度和焊接接头的质量等，以确保型材产品的尺寸精度和形位精度符合设计要求。
5. 模具设计和制造型材加工中需要使用各种模具，用于切割、冲压和折弯等工艺。
良好的模具设计和制造可以有效提高型材加工的效率和质量。
模具设计需要考虑型材的几何形状、承载能力和寿命等因素，模具制造需要选择适合的材料和加工工艺，以确保模具的使用寿命和加工精度。
6. 安全生产型材加工过程中存在着一定的安全风险，如切割火花、机械压伤、电焊辐射等。
因此，进行型材加工时需要严格遵守相关的安全操作规程，佩戴符合规定的防护用具，确保操作人员和设备的安全。
7. 环保生产型材加工涉及到金属切割、焊接等过程，可能会产生大量的废气、废水和废渣。
金属加工知识点总结
金属加工知识点总结1. 金属材料的分类金属材料主要分为有色金属和黑色金属两大类。
有色金属包括铜、铝、镁、钛等，而黑色金属主要是铁和钢。
不同的金属材料在加工过程中会有不同的性质和特点，需要根据具体材料选择不同的加工方法和工艺。
2. 金属加工方法金属加工方法主要包括铸造、锻造、焊接、切削、热处理等。
其中铸造是指将金属熔化后倒入模具中成型，适用于制造大型、复杂形状的零部件。
锻造是将金属材料加热后进行锤打或压制，以改变其形状和性能。
焊接是将两块金属材料通过加热或施加压力使其相互联接。
切削是通过工具对金属进行切削、铣削、车削等加工，可以获得精确的尺寸和表面质量。
热处理是通过加热和冷却过程改变金属的组织结构和性能。
3. 金属切削加工金属切削加工是金属加工中最常用的一种方法，包括车削、铣削、钻削、镗削等。
在切削加工中，需要使用刀具对工件进行切削，从而获得所需的形状和尺寸。
切削加工需要注意刀具的选用、切削参数的确定、切削油的选用和加工过程中的刀具磨损等问题。
4. 金属成型加工金属成型加工是通过对金属材料施加压力或形变来改变其形状和尺寸，主要包括锻造、压延、拉伸、冲压等方法。
在成型加工中需要注意材料的塑性变形性能、成型过程中的应力分布、成型设备的选型和成型模具的设计等问题。
5. 金属焊接技术金属焊接是将两块金属材料通过加热或施加压力使其相互连接的方法，主要包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中需要注意焊接材料的选择、焊接接头的设计、焊接接头的热影响和残余应力等问题。
6. 金属热处理技术金属热处理是通过加热和冷却过程改变金属的组织结构和性能，主要包括退火、正火、淬火、回火等方法。
不同的热处理方法可以获得不同的金属组织和性能，需要根据具体材料和要求进行选择。
7. 金属材料的性能和表征金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能、热性能等。
力学性能主要包括强度、硬度、韧性、塑性等指标，物理性能主要包括密度、导热性、导电性等指标，化学性能主要包括抗腐蚀性、氧化性等指标，热性能主要包括热膨胀系数、热传导系数等指标。
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一、名词解释1、材料加工工艺材料加工工艺就是把材料制备成具有一定形状尺寸和性能的制品的工艺技术。
主要指材料的成形加工、内部组织结构的控制以及表面处理等。
2、金属液态成形液态金属在铸型中冷却、凝固形成零件（制品或者构件）。
3、金属塑性成形利用金属材料的塑性，借助于外力的作用，使材料发生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
4、回复当将金属加热至其融化温度的0.2-0.3倍时，晶粒内扭曲的晶格将恢复正常、内应力减少，冷变形强化部分消除，这一过程称为回复。
5、再结晶当温度升高至融化温度的0.4倍时，金属原子获得更多的能量，开始以某些碎晶或者杂质为核心结晶成新的晶粒，从而消除全部冷变形强化现象，这一过程称为再结晶。
6、加工硬化加工时金属材料随变形程度增加，强度、硬度升高而塑性、韧性下降的现象称为加工硬化7、金属材料的焊接性一定焊接技术条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性称为金属材料的焊接性。
8、焊接热循环焊接过程中，焊缝附近母材上各点，当热源移近时会急剧升温；当热源离去后会迅速冷却。
母材上某一点所经受的这种升温和降温过程叫做焊接热循环。
9、摩擦焊利用两工件相互摩擦所产生的热，使工件端面达到热塑性状态，然后迅速加压完成焊接的一种压力焊方法。
10、电阻焊利用强大的电流（几千到几万A）通过焊件，在其接头处产生电阻热，将焊件局部加热到塑性或熔化状态，然后在压力的作用下形成焊接接头的焊接方法。
11、金属切削加工用刀具从毛坯上切去多余的金属层使获得的零件的尺寸、形状和表面质量都符合规定要求的加工方法。
12、积屑瘤在切削钢、铝合金等塑性材料时，在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下，有些来自切屑底层的金属冷焊层积在刀具前刀面上，形成硬度很高的三角形楔块，它能够代替切削刃和前刀面进行切削，这一楔块称为积屑瘤。
13、特种加工特种加工是指利用光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源或其组合施加到工件被加工的部位上，从而实现材料去除的加工方法，也称为非传统加工方法18、无机非金属材料坯料无机非金属材料原料经过配料和加工后，得到的多成分混合物称为坯料。
19、陈腐经脱水后的泥并或经粗练后泥料在一定的温度和湿度的环境中放置一段时间，这个过程称为陈腐20、可塑成型方法利用模具或刀具等工艺装备运动的压力、剪力或挤压力等外力，对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力作用下发生可塑变形而制作坯体的成形方法21、烧成无机非金属材料坯体在高温中通过热化学反应，形成预期的矿物组成和显微结构，从而获得所要求性能的产品的工序。
22、干燥使含水物料（如湿坯、原料、泥浆等）中的液体水汽化而排除的过程，称为干燥23、压延成型压延成型是将接近粘流温度的物料通过一系列相向旋转着的平行辊筒的间隙，使其受到挤压和延展作用，成为具有一定厚度和宽度的薄片状制品。
24、复合材料的压铸成型压铸成型是指在压力作用下，将液态或半液态金属基复合材料以一定速度充填压铸模型腔，在压力下凝固成型而制备金属复合材料的方法。
二、填空题1、材料性能分为使用性能和工艺性能。
2、材料工艺包括材料生产工艺和材料加工工艺。
3、根据加工温度与材料本身的熔点的关系，金属材料的加工工艺可以分为冷加工和热加工工艺两大类。
4、材料的工艺性能主要包括：铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削性能、成型性能。
5、按铸型材料分为：砂型铸造和特种铸造。
其中砂型铸造是目前最常用最基本的铸造方法。
6、金属型铸是将液体金属浇入金属铸型以获得铸件的工艺过程。
是对传统砂型铸造生产工序、周期的改革。
7、铸造性能是合金的充型能力、凝固与收缩、偏析和吸气等性能的综合体现。
8、液态合金填充铸型的过程简称充型。
液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。
9、铸造过程中影响充型能力的主要因素有：本身的流动性、铸型性质、浇注条件及铸件结构。
10、铸件凝固时，一般存在三个区域，即：液相区、固相区、凝固区。
11、铸件的凝固方式有三种：逐层凝固方式、糊状凝固方式、中间凝固方式。
12、铸造内应力可分为热应力、机械应力和相变应力三类。
13、铸造合金的偏析有晶内偏析、区域偏析、密度偏析三种。
14、铸件中的气孔有侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔。
15、金属塑性成形是利用金属材料的塑性，借助于外力的作用，使材料发生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸的加工过程。
它是铸造和冲击的总称。
16、金属塑性成形的方法有：轧制、挤压、拉拔、锻压、冲压。
17、单晶体的塑性变形有滑移和孪生两种方式，其中滑移是主要变形方式。
18、塑性变形遵守两个基本规律：体积不变定律和最小阻力定律。
19、金属的塑性变形一般分为冷变形和热变形。
20、加工时金属材料随变形程度增加，强度、硬度升高而塑性、韧性下降的现象称为加工硬化。
21、当将金属加热至其融化温度的0.2-0.3倍时，晶粒内扭曲的晶格将恢复正常、内应力减少，冷变形强化部分消除，这一过程称为回复。
当温度升高至融化温度的0.4倍时，金属原子获得更多的能量，开始以某些碎晶或者杂质为核心结晶成新的晶粒，从而消除全部冷变形强化现象，这一过程称为再结晶。
22、金属的锻造性能常用金属的塑性和热变形抗力来综合衡量。
金属的锻造性能决定于金属的本质和变形条件。
23、锻造是利用模具，在冲击力或静压力的作用下，使金属材料产生塑性变形，从而获得一定尺寸、形状和质量的工件的加工方法。
24、自由锻的工序可分为三类：基本工序、辅助工序、修整工序。
25、自由锻的常用三种基本工序：镦粗、拔长、冲孔。
26、模锻是利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
27、冲压是利用冲模使金属板料产生分离或变形的压力加工方法。
冲模一般由两大部分组成：凹模和凸模。
28、冲压生产的基本工序有两大类：分离工序和成形工序。
29、冲压生产分离工序主要有切断；冲裁，其包括冲孔和落料；修整。
30、连接成形可以分为焊接、胶接和机械连接等三大类。
31、金属材料的焊接方法可以分为：熔化焊、压力焊、钎焊等三大类。
32、一定焊接技术条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性称为金属材料的焊接性。
33、焊接热过程包括焊件的加热、焊件中的热传递和冷却三个阶段。
34、反映焊接热循环的主要特征，并对焊接接头性能影响较大的四个参数是：加热速率、加热的最高温度、相变点以上停留时间、冷却速率。
35、焊接化学冶金反应区可以划分为：药皮反应区、熔滴反应区、熔池反应区。
36、焊接过程会引起焊接接头组织和性能的变化。
熔焊的焊接接头由焊缝区、熔合区和热影响区。
37、设计焊接结构，需注意三方面的问题：结构材料的选择；焊缝的布置；接头及坡口形式设计。
38、常用的焊接接头形式有对接、描接、角接和T型接头。
39、焊条由焊芯和涂层两部分组成。
40、切削过程中的物理现象包括：切削变形、切削力、切削热、刀具磨损等。
41、切屑形成过程是金属切削过程中的根本问题。
切屑是加工过程各种物理量的综合反映。
42、车削加工中，旋转为主运动，刀具的移动为进给运动。
43、拉削时，拉刀的直线移动是主运动，无进给运动，其进给是靠拉刀的每齿升高来实现的。
44、借助于除外力以外的其他能量形式去除工件多余材料的新加工方法，统称为“特种加工”。
45、生产中应用最多特种加工的是电火花加工、超声波加工、电解加工和高能束加工。
46、电火花加工按加工特点分为电火花成型加工和电火花线切割加工。
47、电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解的电化学原理，将金属工件加工成形的一种方法。
电解加工的主要应用有型腔加工、叶片加工、电解去毛刺。
48、超声波加工是磨粒在超声振动作用下的机械撞击、抛磨作用与超声波空化作用的综合结果，其中磨粒的连续冲击作用是主要的。
49、高能束加工包括激光加工、电子束加工、离子束加工。
50、无机非金属材料原料经过配料和加工后，得到的多成分混合物称为坯料。
按照成形方法可以分为陶瓷、凝胶材料、玻璃。
51、无机非金属材料成型方式按塑化剂加入量多少可分为：干法成型、塑法成型、流法成型。
52、陶瓷成型方法根据坯料含水量分为：注浆成型法，可塑成型法，压制成型法。
53、可塑成型方法是利用模具或刀具等工艺装备运动的压力、剪力或挤压力等外力，对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力作用下发生可塑变化而制作坯体的成形方法。
54、基本注浆方法有单面注浆、双面注浆；强化注浆有压力注浆、真空注浆、离心注浆、成组注浆、热浆注浆。
55、压制成型方法主要有模压和冷等静压成型。
56、干燥的三个阶段是预热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段。
57、干燥速率包括外扩散速率和内扩散速率。
58、无机非金属材料成型坯体中水的类型：机械水、物理化学结合水（吸附水）、化学结合水。
59、干燥条件总和，包括干燥时间、干燥温度和相对湿度、砖坯干燥前后的残余水分要求等，一般根据实验数据来确定。
60、烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。
61、高分子成型加工性能是指可挤压性，可模塑性、可延展性和可纺性等。
62、高分子的三种物理状态为玻璃态、高弹态和黏流态。
63、高分子材料加工的混合涉及到三种扩散基本运动形式，即分子扩散、涡流扩散和体积扩散。
64、高分子材料加工的对流混合通过两种机理发生：体积对流混合和层流对流混合，层流混合中，物料要受到剪切、伸长(拉伸) 和挤压(捏合) 。
65、在聚合物混合过程中，混合机理包括剪切、分流、合并和置换、挤压(压缩) 、拉伸、集聚诸作用。
66、在制备混合物时，通常有两个分散和混合基本过程。
混合可分为分散和混合。
67、橡胶制品成型前的准备工艺中，生胶的塑炼和胶料的混炼是最主要的两个工序。
工艺用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
68、大多数多组分粉状和粒状热塑性塑料或热固性塑料的配制是一个较复杂的过程，一般包括原料的准备、混合、塑化、粉碎或粒化等工序，其中混合和塑化是最主要的工艺过程。
69、高分子材料压制成型可分为模压成型和层压成型。
70、模塑料的主要成型工艺性能有流动性、固化速率、成型收缩率、水份与挥发物的含量、细度与均匀度。
71、高分子材料模压成型工艺条件：模压压力、模压温度和模压时间。
72、硫化是橡胶制品生产过程中最重要的工艺过程。
73、橡胶的硫化历程可分为四个阶段：焦烧阶段、预硫阶段、正硫化阶段和过硫阶段。
74、挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出。
75、通常将挤出机的螺杆分成加料段、压缩段和均化段三段。
76、物料受螺杆旋转时的推挤作用向前移动可以分解为旋转运动和轴向水平运动。
77、高分子材料注射成型过程包括加料塑化、注射充模、保压、冷却和脱模等几个工序。