聚丙烯扁丝平膜挤出成型故障的成因及对策
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薄膜透明度差
(1)挤出温度太低。应适当提高料筒及机头温度。
(2)冷却水温度偏高。应适当增加供水量，使冷却水温度保持在20—30t。
(3)冷却水面波动。应调整冷却水箱及进水管的位置，使水面不波动
薄膜横向厚度不均匀
(1)机头模唇与冷却水画不平行，导致薄膜半边厚半边薄。应调整机头安装位置，使之与
水面平行。
(2)机头的模唇间隙不均匀，出料不一致。应适当调整模唇间隙。
(3)模唇横向温度分布不匀。应调整模唇横向温度的分布。
(4)冷却导辊不平直。应进行修整。
(5)模唇及夹辊高度位置安装不当。应适当调整模唇及对引夹辊的安装位置
薄膜宽度变化及薄膜横向游动
(1)模唇与冷却水面不平行。应调校模唇的水平位置。
(2)对引夹辊压力调节不当，一边紧一边松。应调整对引夹辊的压力，使夹紧分布均匀。
(5)吹风风力不足及吹风位置不当。应加大风力及调整吹风装置的安装位置
纤维化针刺间隙
(1)薄膜纵向厚薄不均匀。应调整挤出机及机头的工艺条件，使模唇出料均匀、稳定，并检
修牵引装置，保证拉伸平稳。
(2)压辊涨力不当。应调整压辊涨力及针刺包角。
(3)压辊转速不稳。应检修针辊传动系统及轴承
切割机运行不平稳
(1)蜗轮蜗杆或轴承磨损。应调换蜗轮蜗杆或轴承。
如果出现提前拉伸，应适当提高拉伸温度；如果在烘箱中断头较多，应适当降低拉伸温度
厚纤化不良及质感硬
(1)针辊转速太慢。应适当加快。
(2)膜带与针辊接触长度不当。应调整压辊，改变接触长度。
(3)拉伸倍数偏低或薄膜偏厚。应适当提高拉伸倍数及调整模唇间隙
拉伸点波动
(1)牵伸过程中，拉伸温度波动。应控制好拉伸温度，防止冷空气进入烘箱。
(4)挤出温度太高。应适当降低料筒及机头温度
薄膜拖水现象严重
及边丝过厚
(1)成型温度太高。应适当降低机头温度。
(2)冷却水中有油污。应换用清洁的冷却水
拉伸时断头太多
(1)原料内混入异物杂质。应筛选原料，去除异物杂质。可在机头内适当增设过滤网。
(2)树脂的熔体流动速率太高。应换用熔体流动速率较低的树脂。
(3)机头内有分解物料，膜片中夹带分解物。应清理机头，去除分解的滞料。
(4)拉伸倍数太高。应适当降低。
(5)冷却水温度偏高。应加大供水量，适当降低水温。
(6)膜片太薄。应适当调节膜片厚度。
(7)薄膜皱褶太多。应消除皱褶。
(8)拉伸温度控制不当。拉伸温度太高或太低，都会导致断头增多，应根据情况适当控制。
(3)冷却水画波动较大。应调整水箱和进水管的位置，使水面不发生波动。
(4)牵引辊转速不——致。应适当调整辊速，使转速保持一致
挤出不稳定或膜厚纵向不均
(1)机头压力波动。应改进机头结构，增设过滤网，稳定机头压力，、
(2)挤出机背压不足。应适当提高背压，螺杆与料筒的间隙不能太大。
(3)供料不稳定。应适当降低料斗底部及料筒送料段温度，选用粒径均匀的树脂。可考虑
聚丙烯扁丝平膜挤出成型故障的成因及对策
故障名称
成因及对策
薄膜皱纹
(1)模唇与冷却水面间的距离太大。应调小两者间的距离。
(2)薄膜入水太深。应调节冷却水的高度，降低水位，减少薄膜的入水深度。
(3)薄膜厚薄不均匀。应调整薄膜厚度，使其均匀
薄膜晶点太多
(1)挤出温度偏低。应适当提高机筒温度。
(2)熔料塑化不良。应适当调整成型条件或换用较大长径比的挤出机
(2)膜带与针辊பைடு நூலகம்触长度不当。应调整压辊，改变接触长度。
(3)拉伸倍数偏低或薄膜偏厚。应适当提高拉伸倍数及调整模唇间隙
膜带缠绕针辊
(1)针尖角度安装不当。应重新调整针刺包角。
(2)针辊转向不当。应调整转向。
(3)针刺断头。应调整薄膜厚度、针辊转速、压辊涨力及针尖高度等。
(4)拉伸时断头的短丝缠绕针辊。应调整拉伸倍数，防止短线带到针辊上。
设置强制加料装置。
(4)熔料塑化不良。应适当提高料筒压缩段及均化段温度，、
(5)牵引辊打滑。应检修牵引装置及调整牵引速度
平膜破裂或产生挂料线
(1)原料内混入异物杂质。应筛除异物杂质及增加机头过滤网的网目或层数。
(2)机头内有分解物料滞留在口模缝隙。应清理机头，去除焦料。
(3)原料未充分干燥，水分含量太高。应进行预干燥处理。
(2)薄膜厚薄不均匀。应使其厚薄均匀
针刺断头
(1)膜带厚薄不均匀。应使其厚薄均匀。
(2)针辊转速太快，压辊涨力不当。应适当降低针辊转速及调整压辊涨力。
(3)针辊及牵引辊调速仪表失灵。应检修调速仪表。
(4)缺针或针尖高度不一。应补针及调整针尖高度，使针尖高度保持一致
针辊易损
(1)针辊转速太慢。应适当加快。
(2)链条张力及导辊位置调节不当。应适当调整。
(3)边丝缠绕对引辊。应去除缠绕在辊上的丝束
切边不齐及切割困难
(1)切割刀片不锋利。应换用新的刀片。
(2)切刀位置设置不当。应调整切刀位置。
(3)切割张力太小。应适当调整
(1)挤出温度太低。应适当提高料筒及机头温度。
(2)冷却水温度偏高。应适当增加供水量，使冷却水温度保持在20—30t。
(3)冷却水面波动。应调整冷却水箱及进水管的位置，使水面不波动
薄膜横向厚度不均匀
(1)机头模唇与冷却水画不平行，导致薄膜半边厚半边薄。应调整机头安装位置，使之与
水面平行。
(2)机头的模唇间隙不均匀，出料不一致。应适当调整模唇间隙。
(3)模唇横向温度分布不匀。应调整模唇横向温度的分布。
(4)冷却导辊不平直。应进行修整。
(5)模唇及夹辊高度位置安装不当。应适当调整模唇及对引夹辊的安装位置
薄膜宽度变化及薄膜横向游动
(1)模唇与冷却水面不平行。应调校模唇的水平位置。
(2)对引夹辊压力调节不当，一边紧一边松。应调整对引夹辊的压力，使夹紧分布均匀。
(5)吹风风力不足及吹风位置不当。应加大风力及调整吹风装置的安装位置
纤维化针刺间隙
(1)薄膜纵向厚薄不均匀。应调整挤出机及机头的工艺条件，使模唇出料均匀、稳定，并检
修牵引装置，保证拉伸平稳。
(2)压辊涨力不当。应调整压辊涨力及针刺包角。
(3)压辊转速不稳。应检修针辊传动系统及轴承
切割机运行不平稳
(1)蜗轮蜗杆或轴承磨损。应调换蜗轮蜗杆或轴承。
如果出现提前拉伸，应适当提高拉伸温度；如果在烘箱中断头较多，应适当降低拉伸温度
厚纤化不良及质感硬
(1)针辊转速太慢。应适当加快。
(2)膜带与针辊接触长度不当。应调整压辊，改变接触长度。
(3)拉伸倍数偏低或薄膜偏厚。应适当提高拉伸倍数及调整模唇间隙
拉伸点波动
(1)牵伸过程中，拉伸温度波动。应控制好拉伸温度，防止冷空气进入烘箱。
(4)挤出温度太高。应适当降低料筒及机头温度
薄膜拖水现象严重
及边丝过厚
(1)成型温度太高。应适当降低机头温度。
(2)冷却水中有油污。应换用清洁的冷却水
拉伸时断头太多
(1)原料内混入异物杂质。应筛选原料，去除异物杂质。可在机头内适当增设过滤网。
(2)树脂的熔体流动速率太高。应换用熔体流动速率较低的树脂。
(3)机头内有分解物料，膜片中夹带分解物。应清理机头，去除分解的滞料。
(4)拉伸倍数太高。应适当降低。
(5)冷却水温度偏高。应加大供水量，适当降低水温。
(6)膜片太薄。应适当调节膜片厚度。
(7)薄膜皱褶太多。应消除皱褶。
(8)拉伸温度控制不当。拉伸温度太高或太低，都会导致断头增多，应根据情况适当控制。
(3)冷却水画波动较大。应调整水箱和进水管的位置，使水面不发生波动。
(4)牵引辊转速不——致。应适当调整辊速，使转速保持一致
挤出不稳定或膜厚纵向不均
(1)机头压力波动。应改进机头结构，增设过滤网，稳定机头压力，、
(2)挤出机背压不足。应适当提高背压，螺杆与料筒的间隙不能太大。
(3)供料不稳定。应适当降低料斗底部及料筒送料段温度，选用粒径均匀的树脂。可考虑
聚丙烯扁丝平膜挤出成型故障的成因及对策
故障名称
成因及对策
薄膜皱纹
(1)模唇与冷却水面间的距离太大。应调小两者间的距离。
(2)薄膜入水太深。应调节冷却水的高度，降低水位，减少薄膜的入水深度。
(3)薄膜厚薄不均匀。应调整薄膜厚度，使其均匀
薄膜晶点太多
(1)挤出温度偏低。应适当提高机筒温度。
(2)熔料塑化不良。应适当调整成型条件或换用较大长径比的挤出机
(2)膜带与针辊பைடு நூலகம்触长度不当。应调整压辊，改变接触长度。
(3)拉伸倍数偏低或薄膜偏厚。应适当提高拉伸倍数及调整模唇间隙
膜带缠绕针辊
(1)针尖角度安装不当。应重新调整针刺包角。
(2)针辊转向不当。应调整转向。
(3)针刺断头。应调整薄膜厚度、针辊转速、压辊涨力及针尖高度等。
(4)拉伸时断头的短丝缠绕针辊。应调整拉伸倍数，防止短线带到针辊上。
设置强制加料装置。
(4)熔料塑化不良。应适当提高料筒压缩段及均化段温度，、
(5)牵引辊打滑。应检修牵引装置及调整牵引速度
平膜破裂或产生挂料线
(1)原料内混入异物杂质。应筛除异物杂质及增加机头过滤网的网目或层数。
(2)机头内有分解物料滞留在口模缝隙。应清理机头，去除焦料。
(3)原料未充分干燥，水分含量太高。应进行预干燥处理。
(2)薄膜厚薄不均匀。应使其厚薄均匀
针刺断头
(1)膜带厚薄不均匀。应使其厚薄均匀。
(2)针辊转速太快，压辊涨力不当。应适当降低针辊转速及调整压辊涨力。
(3)针辊及牵引辊调速仪表失灵。应检修调速仪表。
(4)缺针或针尖高度不一。应补针及调整针尖高度，使针尖高度保持一致
针辊易损
(1)针辊转速太慢。应适当加快。
(2)链条张力及导辊位置调节不当。应适当调整。
(3)边丝缠绕对引辊。应去除缠绕在辊上的丝束
切边不齐及切割困难
(1)切割刀片不锋利。应换用新的刀片。
(2)切刀位置设置不当。应调整切刀位置。
(3)切割张力太小。应适当调整