乳液聚合丁苯橡胶配方设计方案

设计任务书

1.课程设计的目的通过课程设计，旨在使学生了解聚合物配方设计的方法、过程及意义，初步掌握聚合物配方设计的主要程序及方法，锻炼和提高学生综合运用理论知识和技能的能力、收集和查阅文献资料的能力、分析和解决工程实际问题的能力、独立工作和创新能力。

课程设计的任务是学生能综合运用所学理论知识和所掌握的各种技能，通过独立思考和锐意创新，在规定的时间内完成指定的聚合物配方的设计任务，并通过设计说明书正确表述。

2.设计任务及要求

2.1设计题目低温乳液聚合丁苯橡胶

2.2设计任务

通过对低温乳液聚合丁苯橡胶进行合成工艺设计，编制文献综述和设计说明书。3.设计要求

3.1设计说明书的内容与顺序：

1、封面＜包括题目、学生班级、学生姓名、指导教师姓名等）

2、设计任务书

3、目录

4、正文

4.1绪论：所选课题的简要概述及进展、设计任务的目的及意义、设计结果简述

4.2设计内容

4.3实施方案

4.4预期达到的主要技术指标

4.5 预期工作进度

4.5工艺流程图＜带控制点的工艺流程图）及其说明

4.6 设计结果概要

4.7 设计体会及今后的改进意见

5、参考文献

6、主要符号说明＜必须注明意义和单位）

说明书必须书写工整、图文清晰。说明书中所有公式必须写明编号

3.2工艺流程图设计图纸的要求：

要求画“生产装置工艺流程图”一张，图纸大小为A2。本图应表示出装

置、单元设备、辅助设备和机器、管道、物料流向。以线条和箭头表示物料流向，并以指引线表示物料的流量、温度和组成等。辅助物料的管线以较细的线条表示。

工艺物料管道用粗实线，辅助物料管道用中粗线，其他用细实线。横向管道标注在管道上方，竖向管道标注在管道右侧。辅助物料＜如冷却水、加热蒸汽等）的管线以较细的线条表示。

图表和表格中的所有文字写成长仿宋体。设备以细实线绘制，画出能够显示形状特征的主要轮廓。设备的高低和楼面高低的相对位置一般也按比例绘制。设备的位号、名称标注在相应设备图形的上方或下方，或以指引线引出设备编号，在专栏中注明每个设备的位号、名称等。

要求工艺流程图有相应的标题栏，主要包括说明设备名称、图号、比例、设计单位、设计人、审校人等。

本设计标题栏规定如下所示：图纸要求：投影正确、布置合理、线型规范、字迹工整。

3.3参考文献的格式：

期刊类：＜序号）作者1,作者2, 作者n,文章名，期刊名＜版本），出版年，卷次＜期次）。

图书类：＜序号）作者1,作者2,……作者n,书名，版本，出版地：出版社,出版年。

目录

1.绪论4

1.1概述4

1.2发展史5

2.工艺设计6

2.1配方6

2.1.1配方6

2.1.2条件确定7

2.2聚合原理8

2.2.1原理8

2.2.2助剂的作用9

2.3影响因素9

2.3.1 乳化剂的影响9

2.3.2 引发剂的影响10

2.3.3 搅拌强度的影响10

2.3.4 反应温度的影响10 2.4工艺流程11

2.4.1工艺流程简述11

2.4.2工艺设备流程图12

2.5用途13

3.结束语13

4.参考文献14

5.符号说明15

1•绪论

1.1概述

丁苯橡胶是丁二烯vButadiene简称B ）和苯乙烯vStyrene简称S）经共聚制得的一类共聚橡胶。英文缩写名为SBRvStyre ne-Co-Butadie ne

Rubber）。是一类用途广泛的高弹性材料。其按聚合方法和产品特性可分为：乳液丁苯橡胶vE-SBR）;溶液丁苯橡胶＜S-

SBR）和热塑性丁苯橡胶＜SBS）。目前乳液丁苯橡胶有固体丁苯橡胶和丁苯胶乳，溶液丁苯橡胶和热塑性丁苯橡胶只有固体橡胶。若依照其最终产品状态可分为：固体、粉末和胶乳。目前乳液丁苯橡胶有固体丁苯橡胶和丁苯胶乳，溶液丁苯橡胶和热塑性丁苯橡胶只有固体橡胶。

乳液聚合是工业上利用自由基型共聚反应生产E-SBR

的唯一方法。在水乳液中乳化剂形成胶束，胶束能增溶溶解单体。水溶性自由基进入胶束中引发聚合，链的增长始终在乳化剂包围的乳胶粒中进行，这就减小了增长链相互碰撞而终止的几率，即降低了链终止速率；同时借助于乳胶粒内的自动加速效应，使制备分子量足够高的SBR

成为可能。而且在乳液聚合中还可利用硫醇类调节剂来抑制主链上烯丙基的链转移，减少侧乙烯基与自由基的加成，从而避免支化、凝胶等弊端。另外硫醇还可以把带电荷的自由基转变为中性自由基：

SO4-•+ RSH HSO4 + RS •

RS•易于进入带强负电荷的胶束进行引发。这样既提高了聚合速度，又抑制了凝胶的形成。此外，乳液聚合还有聚合速度快，所得聚合物分子量高、散热和控温容易、粘度低、搅拌功率小、分散介质＜水）价廉易得等技术经济优点。

1.2发展史

1912年，德国Bayer公司发表了丁二烯乳液聚合制取聚丁二烯橡胶的第一篇专利。20世纪20年代，该国为改进乳聚丁二烯的性能，选用苯乙烯为单体，制得了乳聚丁苯橡胶，并将其命名为Buua-So 1937年德国IG

Farber建设成世界第一个乳聚丁苯橡胶生产装置并投产。1943年，德国Buua- S的产量为112kt。20世纪30年代，美国因获得价格低廉的天然橡胶满足通用制品的要求，故为重视Buua-S橡胶，而是致力于特种橡胶的开发。

直到第二次世界大战爆发，一是作为战略物资的橡胶需求量急增；二是天然橡胶的来源被切断。因而通用合成橡胶逐渐受到美国政府的高度重视和扶持。在美国Rubber

Reserved司统筹下，迅速开展了乳聚丁苯橡胶的生产。开始阶段，主要利用德国的Buua-S技术进行生产，以后改进了聚合配方，开发了称为GR-

S乳聚丁苯橡胶的新技术。1942年，美国乳聚丁苯橡胶的生产能力为37kt,1943年增长到182.3kt,到1944年已达673kt。第二次世界大战结束前，德国和美国都采用热法<50E）乳液聚合工艺生产丁苯橡胶。第二次世界大战后，由于氧化还原体系聚合配方的出现，美国首先采用冷法<5C）乳液聚合工艺，使乳聚丁苯橡胶的性能得到显著改善。因而大部分用途已逐渐为冷法乳聚丁苯橡胶所取代。但是由于热法乳聚丁苯橡胶也具有独特的性能和一定的应用领域，所以至今仍有少量生产。1948年，前苏联在沃龙尼什建立了乳聚丁苯橡胶生产装置，采用热法间歇聚合生产丁苯橡胶，后来又开发了冷法连续聚合的生产技术。

其他国家的乳聚丁苯橡胶则发展较晚，包括西欧国家和日本，都是在20世纪50年代以后才实现工业生产的，而且多数是引进美国的生产技术。其中日本发展速度很快。

目前，聚合工艺和聚合配方基本定型，单体转化率已从60%提高至70%，甚至更高。为加速聚合反应，减少冷剂消耗，聚合温度也有所提高。聚合设备趋向大型化，连续聚合使用30~45m3的聚合釜。在凝聚和后处理方面，以高分子絮凝剂代替氯化钠，大大减少了氯化钠的消耗量。聚合工艺自动化水平的提高，改善了产品质量。充油母炼胶、充炭黑母炼胶、充油充炭黑母炼胶的出现也使乳聚丁苯橡胶品种大大增加。