模具培训汇总

广州全盛模具开发部培训资料目录
1．五金模具基本知识
2．产品知识
3．料带图、排料图、工序图4．模具工艺规范化
5．模具结构典型化
6．模具零配件标准化
7．模具组立
8．模具试模
9．公司模具的应用设备
10．模具安装、调试、维护11．模具开发部工作流程
产品知识(图面要求)
功能：装配要求
●为产品关键特性
☆为产品重要特性，须重点管控
尺寸：1.未注尺寸以3D，2D为准，
2. 未注圆角为R.05 未注倒角为C.05
3. 未注公差以公司内部标准执行
4. 图纸尺寸为热处理后尺寸
5. 未注公差按IT12 未注尺寸按电子图档
外观：1. 去锐去毛刺，表面光滑，无绣腐蚀，毛刺方向
2 . 表面粗糙度：齿部外形
3 . 表面碳氮共渗光亮淬火，渗层0.3-0.4mm
内外制模具工作流程
（一）、内制模具流程：（二）、外制模具流程：
产品特殊特性分析产品特殊特性分析
模具凸凹模尺寸确定模具凸凹模尺寸确定
工程模连续模工程模、连续模、单机多工位工艺分析、评审工艺分析、评审
带料图、工序图评审评审
结构图
评审
零件图验模
OK
移交
组立
试模
OK
移交
模具组立的要求
一、组立前的步骤
1、
首先接到图纸后须以总成图为依据，机械制图判别基础。

对照零件图清点是否齐全，如有遗漏须补齐，总成图所标示劣质品和规格品（如压缩弹簧，套筒等）须像模具加工或模具设计人员索取。

2、要有一定的钳工基础（銼刀、鑽孔、修配、常用工量具的使用）
3、测量工件尺寸，是否与图面相符
根据各种测量工具测量尺寸判别出各部分零件的加工精度是否满足设计要求，并将测量记录到《模具履历表》中，如有不良应记录到《模具问题履历表》中，便于信息的反馈。

4、倒角，去毛边
对各零件的外角以手提平面砂轮机倒角，并注意加工处理是否有毛边，如有毛刺可用青葱油石轻轻将毛边去除，当有异型孔时，可用手提带柄砂轮机研磨有害毛边，请勿用平面砂轮机研磨，以免影响组立后整个模具的外观。

5、倒角的时间分别配
在倒角前，可先将模具的垫块吊到大型平面研磨机上研磨垫块平面度，当开始研磨垫块时，即可利用在空档时间将模具零件倒角，如正常运作，当垫块研磨完成，模具零件的倒角工作也就接近尾声了。

6、五金模具的基础知识。

7、对冲压成型的了解（如，冲孔、落料、成型、拉伸等及相关的知识）
8、依照产品样件，对生产产品的了解（结构、特点、所用材料等和部分要求较高的产品对光亮带、圆角带、断裂带及毛刺的要求。

）
9、集件（按图纸要求收集所需工作部件及模架等）不可缺少。

10、导柱、导套与模板垂直度的要求。

11、确定出组立方法及顺序，并对所需工/量具准备。

12、在模具组立时应对各板之间孔/槽和加工基准的检查并确定相对位置。

13、熟悉模具结构，了解主要工作部件（凸/凹模或成型部分）的相互组合关系，确定正确位置。

二、组立时常用标注件的准备
1、螺丝类
以50mm长为基准，50mm一下的长度以5mm为一单位，50mm以上的长度以10mm为一单位。

（1）内六角螺丝共分一下5种：
M5──10mm至40mm M6──15mm至40mm
M8──15mm至110mm M10──20mm至150mm
M12──25mm至130mm
（2）套筒螺丝
套筒螺丝有2种
M8*50mm M10*50mm
2、定位销
依外径分为2种
（1）Φ8*50mmΦ8*60mm
（2）Φ10*50mmΦ10*60mm
3、导柱
分为2大类
（1）Φ30mm至120mm 、147mm、167mm,、192mm,
（2）Φ32mm至120mm 、147mm、167mm,、192mm
4、模柄
模柄依冲床的规格分为2类
（1）Φ38 （2）Φ50
三、下模部分
以下模平面图将下垫板组立在下模板与下承板之间，并将下模体和图面仔细检查后，组立在下承板上，下模组立完成。

1、若为500T冲裁模，需将下模体先抛光台上抛光后，方可组立在下承板上，并注意托料板与下模板是否有适当的间隙（约为0.3mm以内的间隙）
2、若模具为500T冲孔落料模，下模体与须与凹模的工件实际合模至送紧适度，使工件与冲孔下料的下模切割，切断处能贴面，并能在冲压后容易将工件取出，最后在组立下托料，组立后的下托料须比下模高1─2mm，才能使下料后的料片不会被卡在下料的下模中，方便取料。

并检查冲压后的铁屑是否能顺利排出还需注意下模的浮升销是否能正常工作。

3、若500T折弯模，首先下模需依图面的全周研磨R倒角，下脱料须与工件合模至松紧适中，最后锁上下托料，锁紧后的下托料也需折角下模高度2─3mm 。

四、上模部分
依上模平面图将冲针固定在夹板上，再将剥料块组立在上模上，并仔细检查。

1、若为500T冲裁模组立前，先按照图面要求将上模体需研磨R角的处研磨至图面要求，然后将上模体在抛光台上抛光后，并依照组立图面要求将整上模组立完成。

2、若为500T冲孔落料模，在组立上模前须检查冲针或上模体是否与图面相同，如无异常在将冲针嵌入到夹板上，便可开始组立上模再将工件与脱料板合模到松紧适中，最后把上脱料板锁在上模体中，即可完成上组立。

3、若为500T折弯模须拿工件与上模体合模，按图面要求须倒角处倒角须研磨R角处研磨R角，在放在抛光台上抛光，然后依照图面要求，组立上模至完成。

但要注意上模中的顶料销是否能正常的工作。

五、注意事项
1、合模时须注意事项
当上下模完成后，成型模和折弯模须配合料厚（t）再将导柱螺丝锁紧，而冲孔模和下料模，须注意冲针或上模与下模剪切间隙是否均匀。

2、组立后的善后工作
当全部组立完成后，须将用料尺寸、模具名称及使用吨数写在模具的上模板上，然后用字模将模具的编号打在模具的正面上模板上的左下角，当全部完成时，再为模具照相，分上模、下模、开模、合模四个阶段才算完成。

模具试模注意事项及问题解决对策
模具试模的目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。

通过是试模与调整能提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。

试模前的注意事项
1.试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求，在实际操作中，经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中，应杜绝这种现象的发生。

2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。

模具必须在冲压设备上锁紧后，仔细检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。

试模中常见的弊端及解决方案
1.制品毛刺大
产生原因：1.若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几率较小。

凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀成都来判断。

在实际的调试
过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以解决。

在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。

若能保证模具装配的精度合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的。

另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质。

2.跳屑压伤
这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。

跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大与废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种：
a.凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移
b.由于凹模的直段部分过于光滑
c.凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大
d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件，造成废料堵塞
e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面
f.使用高粘度的润滑油，因粘附力大而产生粘附现象
g.凹模刃口过于锋利
h.卸料板的位置，功能不合适，与凸模周面的间隙不均匀
I.在模具加工和冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象
解决废料上移的方法有很多种，常见的方法有以下几种。

1.模具在调试时，一定要将每块模板中每个零件消磁
2.设计时应尽量避免形状过于简单的冲裁方式
3.减小凹模直端面的长度
4.冲头工作面应做成凸起或凹下形状
5.如果废料比较大时，且废料形状比较简单，应在凹模直端部分处理对称做出两个斜度为20°左右，深度0.015mm 宽度为1-1.5mm的斜槽。

3.产品表面有擦伤
主要是弯曲是会产生这种现象，产生这种现象的主要原因是弯曲间隙小于材料厚度，凹模表面不光滑，没有抛光，赃物多，折弯块R角不光滑造成的。

解决此类问题应该较为容易，使折弯间隙合理，保持一个料厚，对凹模表面进行抛光处理，R角应光滑。

4.折弯角度的调整
折弯角度的调整主要有直角，锐角，钝角，应区分折弯处是否有无R角。

对于无R角折弯的调整，凹模也无须非一个尖角，可以在试模之间允许有R0.1的圆角。

这是考虑到量产的时候，时间稍长，凹模处就会自然产生一个小圆角的。

模具调试的主要目的不是生产几个合格的样品，而是调试的过程中就应相应的考虑到量产是会出现的问题。

我们在很多时候感觉调试模具是应付样品，而未充分的考虑到量产。

许多问题本来就可以在调试过程中加以解决的，可往往许多看似简单的问题实在量产的时发现的。

这就造成了边生产边调试，边检讨的一个非良性循环，对于无R角的直角弯曲，采用压线方式是最简单和使用的，并且在生产过程中也很稳定，压线宽度应根据材料厚度以及强度而定。

对于无R角的锐角弯曲，可以采用前后两步折弯线的相对距离错位来调试，预弯时折弯线比折弯时的要靠前，靠预弯来破坏材料的内应力，折弯采用倒抽芯和浮动凹模的方式，用于预弯和折弯的弯曲位置的相对距离应根据材料的厚度和强度而定。

对于无R角的钝角折弯，此时要考虑折弯的回弹，对于不锈钢的回弹相应大，而黄铜，红铜，马口铁之类的材料回弹相应较小。

有R角的三种弯曲的基本调试思路与无R角的思路一致，主要是有R角时回弹值比无R角时大一些。

在设计时应注意如果是一模几件产品，有多个工位需要同时弯曲时应尽量避免用同一个凸模和凹模来成型，避免一旦产生几个角度不一致时，给工程人员带来一些不必要的麻烦。

弯曲时在模具的各类成型中比较简单的一种，调试起来也应该是较为容易的。

为了避免给工程人员造成在调试中的一些麻烦，设计时应主要注意弯曲件边缘不应有缺口，
如果毛坯上出现缺口，弯曲时会出现叉口，严重时会无法成形，应该在缺口处留有连接带，待弯曲成型后再剪裁缺口，如果弯曲时缺口无法避免，设计人员应该与客户方面尽量沟通，弯曲时也尽量避免非对称性弯曲。

“Z”字形的弯曲
“Z”字形的弯曲的调整和设计有较大关系。

4-1.当C<5T时，一次成形，计算参见展开系数设计标准（如图1）为减少材料的流动性，上模板成形部分应做压筋，宽度0.5MM≤W≤1.5MM，深度0.05MM≤H≤0.3MM; 为减轻材料的刮伤以及有利于材料的成形,应在下模折弯块成形。

部分倒角R≥0.3MM；由于Z曲在折弯过程中流动性很大，在保证压缩量足够的情况下，弹簧压力应越大越好;
4-2. 当C≥5T且成形冲头强度足够时，先折先端90度（如图2）；再折末端90度（如图3）；展开长度按正常计算方法取数。

这种样式应充分考虑冲头的强度和模板避位。

4-3. 当C≥5T但成形冲头强度难以得到保证时，先预折45度，（如图4）再折成90度（如图5），展开长度按正常计算方法取数。

L应比L1长0.35倍折弯补偿量（不小于0.1），有利于角度的调整。

J1的长度应等于J加上0.15倍折弯补偿量。

这种样式应充分考虑冲头的强度和避位。

4-4.当Z曲角度大于90度且C<5T时,可以一次成形，由于在成形过程中流动性不大，展开长度按正常计算方法取数(如图6)
5.翻孔成形
翻孔成形在调试过程中，一旦遇到问题，如高度不符合图面要求，此时应请教设计人员的技术支持，日常发现工程人员在调试中不善于寻求技术支持，也不是说很多人弄一套模具，而是要善于吸取和总结其他人员的经验，翻孔成形时可以根据相应的公式进行计算的，一旦有不符合图面要求的，很大程度上是设计时计算错误和加工失误造成的。

6.产品平面度的调整
影响产品平面度的因素很多，主要是材料不平整，材料存在的应力在弯曲后而易造成产品平面度不良，冲裁过程中毛刺单边，弯曲间隙不合理。

压料力不够都是造成平面度不良的原因，采取的措施：1.材料校平，2.调整落料毛刺，弯曲间隙，加大压料力3.加做校平装置。

模具调试人员在装模过程中应有一定的预见性，带着问题去调试，模具在调试过程中遇到的问题主要的也就是常见的几种，当然也会有一些比较棘手的问题时难以解决的，需要共同探讨的时候就应该共同探讨，在调试之前弄清在试模中会遇到哪些问题，不应抱着先试一模再看的心态去调试，对于工程技术人员来讲，装配的手法很重要。

在实际操作中，经常发现不退磁，不倒角，零件正角都没做好就装的现象发生。

也许有些问题就是应为这些看似不起眼的原因造成的，同时，也不要轻易否定自己的想法。

在模具修缮时，对于无十分把握的地方需多方求证，也不要轻易否定设计思路。

调模本身就是一个论证设计思路的过程，遇到问题多和设计人员沟通，模具调试本来需要协作完成，而非单兵作战，坚信自己的思路，而不是盲信。

作为一个设计人员，心态很重要，没有完美的设计，也没有完美的加工，解决问题时最关键，最重要的，埋怨只是能够给自己一个台阶，但对于整个项目能起到的作用机会为零，出错不要紧，要紧的时同样的错误不要出现两次，模具调试过程中不要有过多的心理负担，过大的心理负担会造成心理失衡，调试手法和方法出错，当然，紧张的心理在所难免，如何调整紧张的心理需要把握自己把握一个相当的度，过于紧张会让自己的判断变得犹豫，而过于放松的状态易使判断过于草率。

上模具安装
模具调试注意事项
1、目的
1.1发现模具设计及制造中存在的问题，以便对原设计、加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制出合格的制品来；
1.2 通过试模与调整，能初步提供产品的成形条件及工艺规程；
1.3 试模及调整后，可以确定前一道工序的毛坯准确尺寸；
1.4验证模具质量及精度，做为交付生产的依据。

2、模具调试内容、要求及注意事项
2.1试模与调整的内容
将模具安装在指定的压力机上；
用指定的坯料（及板料）在模具上试压出成品；
检查成品的质量，并分析其质量缺陷、产生原因。

设法修整解决后，试出一批完全符合图纸要求的合格成品；
排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素；
根据设计要求，确定出某些模具需经试验后，决定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸）。

并修整这些尺寸，直到符合要求为止；
经试模，编制制品生产的工艺规范。

2.2 调整后对成品模具的要求
能顺利地安装在指定压力机上；
能稳定地制出合格产品来；
能安全地进行操作使用
2.3 试模与调整注意事项
●试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图纸要求；
●冲模用的试模材料宽度，应符合工艺图纸要求。

若是连续模，其试模材料的宽度要比导板间
距离小0.1-0.15mm。

冲模试模用的条料，在长度方向上一定要保证平直；
●模具在所需要的设备上试模，一定要固紧，决不可松动；
●在试模前，首先要对模具进行一次全面检查。

检查无误后，才能安装于机器上；
●模具各活动部位，在试模前或试模中要加润滑剂润滑；
●试模使用的压力机、液压机一定要符合设计要求。

3、模具调试与设计、制造的关系
3.1调整与设计的关系
●模具设计由模具设计部门负责。

任何人不能任意更改模具结构及增减零部件数量。

但为了便
于调整，调整时可在不改变最后尺寸的条件下，在模具原有机构上修整间隙、改变定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及内部尺寸。

如弯曲模的回弹角、拉深模的圆角及拉深深度、型腔模浇口系统等。

以求得合理地调整出完全合乎图纸要求的制件为原则；
●在调整时，发现需一定要更改设计和更改结构时，必须提出更改设计的理由和更改设计方案，
与设计部门联系，争得同意后，一起定方案，画出更改后的设计图纸，并对模具进行修改和调整；
●设计者一定将原底图待修改部位改正，以便下次投模时能准确使用。

3.2 调整与工艺的关系
●工艺部门根据设计图纸负责模具加工工艺的制定以及编制试模材料清单和工序的安排;
●调整时，尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。

若因在调整时，按工艺无法
调出合格的产品时，要征求工艺设计人员同意后，重新修改工艺进行调整
3.3调整与制造的关系
●模具在送交调整时，必须经检查员对模具按图纸初检合格，并且具有齐全的模具图纸、工艺
卡及制造中所用的样板和样件；
●在调整时，发现模具零件与图纸不符可以退回钳工返修；
●模具中的定位零件，应按图纸中规定的要求装配。

若图纸无法给定尺寸时，可在调整时，根
据调整情况安装定位。

●在图纸上规定需调整后淬硬的工作零件，制作者首先应制出非常近似的外形，并打好螺孔。

在调整后，由制作者根据试模情况确定尺寸；
●模具质量是否合格，应在调整时确定。

试验出合格的制品，应交给检查人员去检查、保存。

3.4 调整与检验的关系
●检查员除了负责检查制件和冲模的质量外，应负责分析产品废品产生的原因及废品责任者，
定出预防废品产生及提出提高产品质量的措施方案；
●检查试模以后的制品，一定按产品图纸所规定的范围检查；
●在调整时，发现模具零件报废时，模具调整要立刻停止，并通知设计、工艺及检查、制作
人员一起分析原因，找出能否修复的办法和修复、调整方案、确定报废原因和责任者；
●试模调整合格后的模具，将样件与模具一起入库备用。

4、模具调试要点及具体调试方法
4.1模具调试技术要求（表1）表1
4.2冲裁模允许的毛刺值(参考)mm 表2
4.3冲裁模的调试4.3.1冲裁模调试要点
4.3.2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法
4.4弯曲模的调试4.4.1弯曲模调试要点
4.4.2弯曲模的调试方法
4．5拉深模的调试4.5.1拉深模调试要点
4.5.2. 拉延模的调试方法
4.6覆盖件冲模的调试
4.7外缘翻边模调试方法
模具的维护
一、模具的维护
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。

因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。

打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。

拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1．凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的
厚度并做好记录。

更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。

针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。

更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。

组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。

组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。

装好后要检查凹模面是否与模面相平。

凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。

注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．卸料板的维护
卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。

遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。

组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。

如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。

固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。

卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。

等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护
3．导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。

导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。

检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。

检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅
4．模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。

间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。

日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。

另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护
二、模具常见故障产生的原因处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边.
(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动；e、
模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔
磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤
(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附
于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。