丰田生产方式看板管理PPT课件
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《丰田看板拉动方式》课件
案例二：某电子制造企业的应用
总结词
有效控制库存水平
详细描述
某电子制造企业采用丰田看板拉动方式后，实现了对库存的有效控制。通过实时监控生产需求和原材 料供应，企业能够及时调整采购计划和生产安排，避免了库存积压和浪费。同时，看板管理还促进了 企业内部的沟通与协作，提高了整体运营效率。
案例三：某服装制造企业的应用
看板在丰田看板拉动方式中的作用
01
02
03
生产指令的传递
看板是生产指令的传递工 具，用于ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ示下一步的生 产活动。
防止过量生产
通过限制看板的数量，可 以防止生产过量，保持与 需求同步。
信息透明化
看板提供了一个可视化的 方式，让所有参与者了解 生产进度和需求。
生产与物流的协调运作
拉动式生产
看板系统拉动上游工序根 据下游工序的需求进行生 产，而非传统的推动式生 产。
《丰田看板拉动方式》ppt课件
目 录
• 丰田看板拉动方式简介 • 丰田看板拉动方式的运作原理 • 丰田看板拉动方式的优势与特点 • 丰田看板拉动方式在实践中的应用 • 如何实施丰田看板拉动方式 • 丰田看板拉动方式的未来发展
01
丰田看板拉动方式简介
丰田看板拉动方式的定义
01
丰田看板拉动方式是一种生产管 理方式，通过看板信号来控制生 产现场的物流，实现准时化生产 。
快速响应变化
当需求发生变化时，看板 系统可以快速调整，减少 浪费并保持高效。
优化物流
通过精确的看板数量控制 ，可以优化物料和零部件 的运输和存储。
实时监控与调整
实时反馈
持续改进
通过观察看板的数量和状态，管理者 可以实时了解生产状况并进行调整。
丰田生产现场管理方式——物流物料看板拉动 ppt课件
丰田生产现场管理方式——物流物料
5
看板拉动
附件1
物料控制员收取看板卡时间： 8：00 9：00 10：00 12：00 14：00 16：00 18：00 20：00 21：00 22:00 0：00 2：00 4：00 6：00
拉动送料员领取看板单和看板卡时间： 8：30 9：30 10：30 12：30 14：30 16：30 18：30 20：30 21：30 22: 30 0：30 2：30 4：30 6：30
2、若最后扫描时间距查询时间小于4小时，则不确认为看板卡已丢失不进行补卡， 物控员应进行跟踪找卡（应该还在拉动人员的手中），超过4小时后进行补卡
2、物控员认真填写“丢失原因”（允许主观推测）
3、看板卡扫描员凭借《看板卡丢失单》给与补卡；
4、看板卡扫描员将《看板卡丢失单》交到看板卡制作员处，根据《看板卡丢失单》 制作看板卡，制作完成后由扫描员取走。
1. 拉动送料员到拉动送料员在规定时间（见附件1）到看板工作站相对应的“未确认
拉动单存放盒”内领取看板拉动单和看板卡并填写《看板拉动单交接纪录单》（见附件4）
2 拉动送料员按拉动单到物流中心相应零件存放货架区
3 拉动送料员按拉动单上零件找零件箱，并把相应的看板卡放入零件箱内
4 若拉动送料员发现没有翻包好的零件：是缺件将看板卡交到运作办公室；不是缺件及时通
2、物控员到看板工作站进行补卡（参照《看板拉动看板卡补卡流程》）；
3、没有丢失的只打印看板拉动单不进行补卡，物控员在“紧急”一栏打勾并通知 （交给）拉动人员进行紧急配送；
4、确认已丢失的，物控员连同看板卡和看板拉动单一同通知（交给）拉动人员进行 紧急配送；
5、拉动人员参照《看板拉动流程》最先配送；
《丰田式生产方式》课件
均衡各生产环节产能，有效消除浪费，提升生 产效率。
快速工业化
不断迭代改良生产方式，加速生产流程，以适 应日益竞争的市场环境。
丰田生产方式的优势
1
降低成本
2
节约生产资源，避免过度生产和库存积
压等浪费现象。
3
促进管理
4
丰富员工的培训内容，引导员工参与管 理和流程优化的行动。
提升效率
通过流程改进和质量优先的方式提高生 产效率。
公司名称 丰田汽车 华为 拜耳
成功经验
在世界范围内推广丰田式生产方式，成为行业标 准。
推行“质量第一”的管理理念，运用丰田式生产方 式提升产品品质。
针对差别化的市场需求，推行量身定制的丰田式 生产方式。
局限性及未来发展趋势
1 部分流程与政策冲突 2 出现质量问题
丰田式生产方式目前无法 完全适应所有市场和行业。
智能化制造、大数据和物联网。
工具
Kaizen
持续改进的方法论， 强调日常改进和逐步 完善。
5S
用5S的方法管理生产 现场，达到现场整顿、 清理和总结。
Jidoka
自动化的一种应用， 可以通过检测设备的 异常状况来支持质量 管理和流程控制。
Andon
自动化提示设备，可 以支持快速反应生产 线的异常情况。
丰田式生产方式的成功案例
提高品质
追求着眼于细节的品质标准，通过团队 人员共同努力提高产品的品质。
丰田式生产方式的核心活动
拉动式生产
依赖市场需求，避免过量生产或积压库存。
平衡式生产
均衡各生产环节产能，消除浪费，提升生产效率。
精益制造
集成全员态度，关注生产环节的每个细节，追求精 益求精的品质标准。
快速工业化
不断迭代改良生产方式，加速生产流程，以适 应日益竞争的市场环境。
丰田生产方式的优势
1
降低成本
2
节约生产资源，避免过度生产和库存积
压等浪费现象。
3
促进管理
4
丰富员工的培训内容，引导员工参与管 理和流程优化的行动。
提升效率
通过流程改进和质量优先的方式提高生 产效率。
公司名称 丰田汽车 华为 拜耳
成功经验
在世界范围内推广丰田式生产方式，成为行业标 准。
推行“质量第一”的管理理念，运用丰田式生产方 式提升产品品质。
针对差别化的市场需求，推行量身定制的丰田式 生产方式。
局限性及未来发展趋势
1 部分流程与政策冲突 2 出现质量问题
丰田式生产方式目前无法 完全适应所有市场和行业。
智能化制造、大数据和物联网。
工具
Kaizen
持续改进的方法论， 强调日常改进和逐步 完善。
5S
用5S的方法管理生产 现场，达到现场整顿、 清理和总结。
Jidoka
自动化的一种应用， 可以通过检测设备的 异常状况来支持质量 管理和流程控制。
Andon
自动化提示设备，可 以支持快速反应生产 线的异常情况。
丰田式生产方式的成功案例
提高品质
追求着眼于细节的品质标准，通过团队 人员共同努力提高产品的品质。
丰田式生产方式的核心活动
拉动式生产
依赖市场需求，避免过量生产或积压库存。
平衡式生产
均衡各生产环节产能，消除浪费，提升生产效率。
精益制造
集成全员态度，关注生产环节的每个细节，追求精 益求精的品质标准。
丰田模式看板培训课件
通过展示丰田汽车公司的发展历程、经营策略、生产方式、质量控制等方面的内容，让学员了解丰田模式的核心理念和实践方法。
案例分析
对丰田汽车公司的成功案例进行分析，总结出其成功的关键因素和优势所在，同时指出在实践过程中需要注意的问题和难点。
企业背景介绍
01
介绍其他成功应用丰田模式的企业，如富士康、海尔等，以及它们在应用丰田模式的过程中所取得的成效和经验。
聚焦客户需求
持续改进
消除浪费
标准化与规范化
永不满足现状，不断寻求改进的方法，提高生产效率和质量。
识别并消除生产过程中的浪费，包括时间、人力和物力等方面的浪费。
将最佳实践标准化和规范化，确保同一流程在不同地点和时间都能保持一致的高质量。
质量管理的方法与工具
采用准时制生产方式，只在需要的时候生产需要的产品。
持续改进的应用
持续改进广泛应用于制造业和服务业中。在制造业中，它可以提高生产效率和质量，减少浪费和错误率。在服务业中，它可以提高服务质量和效率，提高客户满意度和忠诚度。同时，持续改进还可以提高企业的竞争力，满足市场对高质量产品的需求。
03
丰田模式下的质量管理
质量管理的基本原则
将客户的需求放在首位，努力满足并超越客户的期望。
丰田模式强调在供应链中不断寻找改进的机会，通过消除浪费、提高效率和减少成本来优化整个供应链。
供应链管理的核心理念
团队合作
02
丰田模式倡导跨部门、跨企业的团队合作，通过信息共享、协同工作和相互信任来提高整个供应链的效率和灵活性。
客户需求导向
03
丰田模式以满足客户需求为出发点，通过不断了解和满足客户需求来提高客户满意度和忠诚度。
在选择供应商时，丰田模式会考虑供应商的质量、价格、交货期、服务等因素，并重视供应商的长期稳定性和战略合作意愿。
案例分析
对丰田汽车公司的成功案例进行分析，总结出其成功的关键因素和优势所在，同时指出在实践过程中需要注意的问题和难点。
企业背景介绍
01
介绍其他成功应用丰田模式的企业，如富士康、海尔等，以及它们在应用丰田模式的过程中所取得的成效和经验。
聚焦客户需求
持续改进
消除浪费
标准化与规范化
永不满足现状，不断寻求改进的方法，提高生产效率和质量。
识别并消除生产过程中的浪费，包括时间、人力和物力等方面的浪费。
将最佳实践标准化和规范化，确保同一流程在不同地点和时间都能保持一致的高质量。
质量管理的方法与工具
采用准时制生产方式，只在需要的时候生产需要的产品。
持续改进的应用
持续改进广泛应用于制造业和服务业中。在制造业中，它可以提高生产效率和质量，减少浪费和错误率。在服务业中，它可以提高服务质量和效率，提高客户满意度和忠诚度。同时，持续改进还可以提高企业的竞争力，满足市场对高质量产品的需求。
03
丰田模式下的质量管理
质量管理的基本原则
将客户的需求放在首位，努力满足并超越客户的期望。
丰田模式强调在供应链中不断寻找改进的机会，通过消除浪费、提高效率和减少成本来优化整个供应链。
供应链管理的核心理念
团队合作
02
丰田模式倡导跨部门、跨企业的团队合作，通过信息共享、协同工作和相互信任来提高整个供应链的效率和灵活性。
客户需求导向
03
丰田模式以满足客户需求为出发点，通过不断了解和满足客户需求来提高客户满意度和忠诚度。
在选择供应商时，丰田模式会考虑供应商的质量、价格、交货期、服务等因素，并重视供应商的长期稳定性和战略合作意愿。
丰田生产方式TPS∶看板方式课件
・后工序存放地
・代码、品名的简略记号
存放地：代码
・代码 ・品名 ・类型
收容数
・缩短编号 容器名 发行张数
前工序名称 （存放地代码）
后工序名称
・工序颜色 工序名、 按线区分
张
・看板、发行Ｎｏ 7
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（２）：外购件领取看板
看板 （使用例）
・
看板
3
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
看板的功能
• 生产的许可证 • 目视化管理的 ・生产的指示信息 工具
・搬运的指示信息 ・抑制过量生产 ・监测生产进度
• 改善的工具
・暴露问题
4
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（2）・月度看板调整 生产计划变更时，于当月的25~28日调整下月的看板张数
（3）・制作“看板调整清单”，增、减看板的张数
看板调整清单（参考）
入
供应商
缩短
库 代码
名称 Ｎｏ
零件代码
００２ 84119-24060-0
７１９５ 東海理化 ００４ 84119-24080-0
H7
002 84801-24060-0
・出货准备时间：2
１－sift
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
起始
1辆
2辆
① 搬运
② 集货准备
③ 出货
２－sift
２Ｈ
２Ｈ
3辆
２Ｈ 4辆
丰田式生产管理方式ppt课件
• • • • • • • • • • 1.作成部品构成表：看板总表 2.工程区分 3.决定看板之种类 4.决定最终工程(装配工程)之生产循环，生产单位 5.决定收容箱、收容数 6.决定储位 7.决定看板张数 8.制作看板 9.看板相关道具导入 10.教育、导入
(六)、看板使用原则
一、生产批示看板
领取。 顺序 （1）后工程只根据被投出的看板向前工程
（2）前工程只根据被投出的看板依照投出的
只生产被投出的量。
（3）没有看板的时候，不搬运变不生产。
（4）看板必须附着在现品上。
(七)、看板使用原则
二、交货看板
名、件 （1）供应商只根据本公司投出的看板之件
号及数量进行交货。
（2）没有看板时供应商不交货。 （3）看板必须挂在定量现品的外包装。
ห้องสมุดไป่ตู้
逐步達成JIT的目標
将品质、质量、成本、交期、安全 的权限委让给现场 委让的内涵： 将时时刻刻变化的制造现场，用自律神神缠绕起來
后面内容直接删除就行 资料可以编辑修改使用 资料可以编辑修改使用
资料仅供参考，实际情况实际分析
主要经营：课件设计，文档制作，网络软件设计、图 文设计制作、发布广告等 秉着以优质的服务对待每一位客户，做到让客户满 意！ 致力于合同简历、论文写作、PPT设计、计划书、策 划案、学习课件、各类模板等方方面面，打造全网一 站式需求
一、TPS 定义義
*所谓 TPS ( TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)
--------丰田式生产方式
二、TPS 目的義
• 低减制造成本,提升企业竞争力 • 彻底构筑后补充生产方式
• 强化前后工程物与情报连结顺畅
• 强化现场生产管理及目视化管理向上
(六)、看板使用原则
一、生产批示看板
领取。 顺序 （1）后工程只根据被投出的看板向前工程
（2）前工程只根据被投出的看板依照投出的
只生产被投出的量。
（3）没有看板的时候，不搬运变不生产。
（4）看板必须附着在现品上。
(七)、看板使用原则
二、交货看板
名、件 （1）供应商只根据本公司投出的看板之件
号及数量进行交货。
（2）没有看板时供应商不交货。 （3）看板必须挂在定量现品的外包装。
ห้องสมุดไป่ตู้
逐步達成JIT的目標
将品质、质量、成本、交期、安全 的权限委让给现场 委让的内涵： 将时时刻刻变化的制造现场，用自律神神缠绕起來
后面内容直接删除就行 资料可以编辑修改使用 资料可以编辑修改使用
资料仅供参考，实际情况实际分析
主要经营：课件设计，文档制作，网络软件设计、图 文设计制作、发布广告等 秉着以优质的服务对待每一位客户，做到让客户满 意！ 致力于合同简历、论文写作、PPT设计、计划书、策 划案、学习课件、各类模板等方方面面，打造全网一 站式需求
一、TPS 定义義
*所谓 TPS ( TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)
--------丰田式生产方式
二、TPS 目的義
• 低减制造成本,提升企业竞争力 • 彻底构筑后补充生产方式
• 强化前后工程物与情报连结顺畅
• 强化现场生产管理及目视化管理向上
丰田生产方式PPT(共40页)
23.03.2022
12.2.3 全面质量管理
全面质量管理Total quality management (TQM)是丰 田生产方式的支柱之一。
TPS与TQM是同根、同源、同目标、同方法。
TQM的三全：全员、全过程、全方位。
JIT不允许将有问题的产品转移到下一道工序。
在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动。
设备1
工 人 1 工人1
设备9
设备2
工 人 2
设备8
设备3
工人2
工人3
设备4
设备7
设备6
设备5
在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起 布置，组成柔性生产线。
工作流沿同一方向通过单元
可以通过改变工人数量和看管设备路线调整生产节拍。
可以采用联合U型生产线，以更充分利用人力资源。范例 13-1。 Return
“少人化” 为了适合需求的变化，弹性 改变各工序的作业人员人数
扩大或缩小各工作人员 的作业范围
“少人化” 减少工序的作业
人员人数
连接 U 字型生产 线的设备布置
23.03.2022
多能工
工作岗位轮 换制
修订标准作业组合票 工序的改善
作业改善
设备改善 (“自动化”)
实现“少人化”的因素
Return
12.2.2 制造单元
丰田选择了看似不符合规模经济的独特的生产模式， 经过20多年的努力，丰田人成功了。
丰田的成功也引来了日本的其它汽车公司的效仿， 他们也成功了。TPS成为了日本的汽车生产模式。
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
丰田公司与通用的业绩比较
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
12.2.3 全面质量管理
全面质量管理Total quality management (TQM)是丰 田生产方式的支柱之一。
TPS与TQM是同根、同源、同目标、同方法。
TQM的三全：全员、全过程、全方位。
JIT不允许将有问题的产品转移到下一道工序。
在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动。
设备1
工 人 1 工人1
设备9
设备2
工 人 2
设备8
设备3
工人2
工人3
设备4
设备7
设备6
设备5
在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起 布置，组成柔性生产线。
工作流沿同一方向通过单元
可以通过改变工人数量和看管设备路线调整生产节拍。
可以采用联合U型生产线，以更充分利用人力资源。范例 13-1。 Return
“少人化” 为了适合需求的变化，弹性 改变各工序的作业人员人数
扩大或缩小各工作人员 的作业范围
“少人化” 减少工序的作业
人员人数
连接 U 字型生产 线的设备布置
23.03.2022
多能工
工作岗位轮 换制
修订标准作业组合票 工序的改善
作业改善
设备改善 (“自动化”)
实现“少人化”的因素
Return
12.2.2 制造单元
丰田选择了看似不符合规模经济的独特的生产模式， 经过20多年的努力，丰田人成功了。
丰田的成功也引来了日本的其它汽车公司的效仿， 他们也成功了。TPS成为了日本的汽车生产模式。
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
丰田公司与通用的业绩比较
23.03.2022
12.1.2 TPS的由来
丰田模式看板培训课件PPT课件( 27页)
•
14、给自己一份坚强，擦干眼泪；给自己一份自信，不卑不亢；给自己一份洒脱，悠然前行。轻轻品，静静藏。为了看阳光，我来到这世上；为了与阳光同行，我笑对忧伤。
豐田模式看板
庫存週轉率(Inventory Turns)
庫存週轉率=
年度銷售產品成本 當年平均庫存價值
豐田模式看板
總體設備效率 Overall Equipment Effectiveness(OEE)
可利用率×效率×A級率＝OEE
例:織布機390台,有四台故障,即
可利用率:(390-4)/390*100=99%
•
10、山有封顶，还有彼岸，慢慢长途，终有回转，余味苦涩，终有回甘。
•
11、人生就像是一个马尔可夫链，你的未来取决于你当下正在做的事，而无关于过去做完的事。
•
12、女人，要么有美貌，要么有智慧，如果两者你都不占绝对优势，那你就选择善良。
•
13、时间，抓住了就是黄金，虚度了就是流水。理想，努力了才叫梦想，放弃了那只是妄想。努力，虽然未必会收获，但放弃，就一定一无所获。
效
率--------------------95%
A 級 率---------------------98%
OEE＝0.99*0.95*0,98=0.92(92%)
豐田模式看板
豐田生產制度
透過杜絕浪費以縮短生產流程，以達成下列目標 最佳品質、最低成本、最短前置期 最佳安全性、最高員工士氣
即時生產 在正確的時間生產 正確數量 •零組件 •花時間規劃 •持續性流程 •後拉式制度 •快速切換 •整合後勤作業
豐田模式看板 七大浪費 Muda
豐田模式看板
庫存超市與看板 Supermarket And Kanban
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
看板管理
看板管理起源与产生
拉动系统 以超市为例 • 通常每个架子上的物品都有标准的定量 • 人们购买他们需要的物品,超市管理员将货架填满. • 供应商根据销售情况补充新的货品 • 没有地方来放置过量的货品 • 很多物品是易腐烂的(例如牛奶等)
看板管理
看板管理起源与产生
看板管理，常作“Kanban管理”（来自日语“看板”， カンバン，日语罗马拼写：Kanban，原名：传票卡），是丰 田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT） 控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull） 生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容 器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
看板管理是实现准时化生产方式特有的一种手段。它经历了 多年的探索和完善，作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性 和灵活性的生产管理技术，已逐渐被世界众多的企业所应用。
早在 20世纪 80年代，国内一些企业曾简单地模仿传递看板， 未见成效，而现今一些企业搞看板管理时，又把暴露出来的问题 误认为是看板的原因。其实这是没有真正理解看板的思想，未掌 握其方法。事实上，看板是一种指令、一种凭证、一种信息，要 实现准时化生产，在借鉴的同时，要对看板管理进行系统性的研 究，针对本企业特点，建立适合的看板管理系统。
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
丰田生产方式 -看板管理
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
2020/10/12
目录
1 2 3 4 5 6
看板管理起源与产生 看板管理的分类 看板管理的作用
看板管理的使用原则 看板管理实务
管理看板与目视管理
前言
准时化生产方式是日本丰田汽车公司最先创立的一种独具特 色的现代化生产方式。其特征是对必需的产品、在必需的时候， 只生产必需的数量，以减少库存，提高资金周转率，降低成本。