8D培训资料PPT课件
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8D报告培训资料ppt课件
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已采取什么措施防止以后不生产不合格品?
考虑 措施
* 防错,试验,过程控制 负责人 部门
时间
7 对策确认 对策已经确认是有效的吗? 如何确认?
是
否
Hale Waihona Puke 请附上相关数据,如:尺寸测量结果,过程能力,特性数据等
8 跟踪措施—水平展开 该重大问题的结果是否按以下项目进行追踪?
考虑: 工序作业/检查指导书 过程流程图 质量保证标准
禁止暗示原因 禁止直接给出措施
再发?
是否
分析工具:排列图、趋势图等
What :什么材料发生异常?Lot NO.? Who :谁发现的?谁导致异常发生? Where:在什么地点发现? When :何时发生?此问题是否为第一次发生? Why :为什么会发生此异常? How :问题是如何发生的?问题的大小和广度?
D7
D8
预防措施 团队庆祝
8D问题解决流程
D1 D2 D3 D4
选择团队 建立跨部门,跨学科的问题解决团队。团队成员应具
备有效解决问题所需的专业技能和权限。
小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成, 避免仅有一两个人在实施该过程。
定义问题 应包括两部分:1.描述客户到底说了什么?
2.描述工程师或专家对问题的意见?
※描述不良发生的背景 ※确定不良发生的统计数据 ※使用顾客明白的术语叙述
投入数/不良数/不良率 从客户的角度/观点出发陈述问题
一个有效的问题描述是 具体的 它明确地解释了有什么不对,并从类似的问题中找出不足; 可观察的 它描述了问题的可见迹象; 可测量的 它描述了“多少”或“多少频度”,以定量的术语指明了问题的范围。 可控制的 一个可控制的问题是一个可以在一定期限内解决的问题。如果一个问题太大,它应被 分解成几个更小的可控制的问题。
8D方法培训课件ppt158页

描述问题
D1
D2
D3
确定和验证问题的根本原因
D4
D5
选择和验证永久性纠正措施
D6
实施和确认永久性纠正措施
D7
防止问题再次发生/ 系统性预防建议
D8
表彰小组和个人的贡献
问题、现象/ 紧急反应措施
D0
8D过程概述
D0 准备8D过程。 根据现象评估8D过程是否需要。 如果有必要,采取紧急反应行动来保护顾客,并开始8D过程。 D1 成立8D小组。 建立一个小组来解决问题和执行纠正计划,小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。 D2 描述问题。 通过“什么地方-什么时间-出现什么问题”来描述内部/外部的问题,用量化的术语细化问题。 (描述问题时,应包括问题的严重程度。)
过程介绍- D1 成立8D小组
小组操作程序: 除了小组的角色以外,操作程序也帮助小组有效地工作,操作程序可以最小化许多人一起工作时可能发生的人与人之间的问题。 小组协作: 在D1阶段成立8D小组的一个主要原因是为了达到协作。协作在整个小组的输出大于输入时发生。在小组系统里,目标是让输出大于输入。 协作的小组能够胜过更有技能、具有更多更好资源的竟争者,一个协作的小组应该: 一个协作并具有合适的技术技能的小组能够解决具有最优秀小组成员的小组所不能解决的问题 小组的成员相似将更令人愉快,但这不是达到小组协作的基础。最重要的是小组成员相互尊重和信任。
8D过程概述(续)
D7 防止问题再次发生。 修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问题的再发生。如果需要对系统改进提出建议,并将学到的技术教训形成文件。 D8 表彰小组和个人的贡献 完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡献。
过程介绍-D0 准备8D
D1
D2
D3
确定和验证问题的根本原因
D4
D5
选择和验证永久性纠正措施
D6
实施和确认永久性纠正措施
D7
防止问题再次发生/ 系统性预防建议
D8
表彰小组和个人的贡献
问题、现象/ 紧急反应措施
D0
8D过程概述
D0 准备8D过程。 根据现象评估8D过程是否需要。 如果有必要,采取紧急反应行动来保护顾客,并开始8D过程。 D1 成立8D小组。 建立一个小组来解决问题和执行纠正计划,小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。 D2 描述问题。 通过“什么地方-什么时间-出现什么问题”来描述内部/外部的问题,用量化的术语细化问题。 (描述问题时,应包括问题的严重程度。)
过程介绍- D1 成立8D小组
小组操作程序: 除了小组的角色以外,操作程序也帮助小组有效地工作,操作程序可以最小化许多人一起工作时可能发生的人与人之间的问题。 小组协作: 在D1阶段成立8D小组的一个主要原因是为了达到协作。协作在整个小组的输出大于输入时发生。在小组系统里,目标是让输出大于输入。 协作的小组能够胜过更有技能、具有更多更好资源的竟争者,一个协作的小组应该: 一个协作并具有合适的技术技能的小组能够解决具有最优秀小组成员的小组所不能解决的问题 小组的成员相似将更令人愉快,但这不是达到小组协作的基础。最重要的是小组成员相互尊重和信任。
8D过程概述(续)
D7 防止问题再次发生。 修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问题的再发生。如果需要对系统改进提出建议,并将学到的技术教训形成文件。 D8 表彰小组和个人的贡献 完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡献。
过程介绍-D0 准备8D
8D报告培训资料(PPT 50张)
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5.异常记录
四. 8D步骤—D4原因分析
5-Why 分析
当一个原因被发现时,不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么,一直到无法拆解下去 。
TOYOTA
5-Why?
1W
2W
3W
4W
5W
WHY 问题
WHY 中间原因
WHY 中间原因
WHY 中间原因
WHY 根本原因
四. 8D步骤—D4原因分析
经确认后,没有不良品再流出的可能,不会再扩大损 失。
五.8D改善案例 D4. 原因分析
识别可能原因(因果图) 选择最有可能的原因(柏拉图) 确定是否是根本原因 识别可能方案
五.8D改善案例 4.1 因果分析
环
库房湿度大
法
速度设定多快 包装方式不合理
产品堆放高度过高
端 面 受 伤 PE强度不稳定
五.8D改善案例
D0.了解问题
2012年11月4日客户“星光宝光电设备有限公司”投诉, 在其半导体封装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用 公司的CT3100机用膜时一拉就断裂 , 并发现使用的机用 膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误,顾客 要求派人处理。
五.8D改善案例 D1.成立小组
识别可能的解决方案。
修改搬运、贮存作业方法,将原来搬运 和堆放高度3层改为 2层,减少重力。 改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 包装箱内部增加泡沫,以减少碰撞冲力。 ……。
临时措施
消除问题及后果
只能治标 (可能再发)
长期措施
消除问题原因
可以治本 (不会再发)
四. 8D步骤—D4原因分析
8D方法培训教材(PPT 110页)
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• 为什么要为8D进程作预备 • 8D的进程是很精深的。可以触及大批的时间、人
员和资源。当然也会糜费大批的时间、人员和资源 ,假定运用8D进程是不适宜的。 • 8D的运用规范协助判别运用8D进程是适宜的。假 定不运用8D的规范来判定能否运用8D,那么,您 可以用精深的进程来处置每一个单一的效果。 • 福特公司的最终目的是在出色的产品(chǎnpǐn)和顾 客满意度方面居于行业抢先。D0允许执行紧急反 响举动〔ERA〕来维护顾客。ERA也是坚持顾客满 意度和抵达我们目的的重要局部。
第二十页,共109页。
进程引见(yǐnjiàn)- D0 预备8D 〔续〕
➢量化症状: ➢只需症状才干被测量和量化。 ➢当症状不能被测量时,可以没有(méi yǒu)足够的
信息和有效的理由来执行8D。 ➢量化可以来自于现有的数据,如保修,保修费用
或顾客满意度调查。
➢在其它状况下,小组可以不得不开发可测量的方 法来量化症状。
第十页,共109页。
8D进程(jìnchéng)概述〔续〕
• D7 防止效果再次发作。 • 修正必需的系统包括政策、顺序等来防止同一或
相似效果的再发作。假定需求对系统改良提出建 议,并将学到的技术(jìshù)阅历构成文件。 • D8 惩罚小组和集团的贡献 • 完成小组的阅历。真诚地惩罚小组和集团的贡献 。
的 • 解释小组操作顺序的三个要素 • 描画小组配合的特性
第二十四页,共109页。
进程引见- D1 成立(chénglì)8D 小组
• 为什么要成立8D小组 • 〝D1 成立8D小组〞 为8D进程的真正末尾。D1的
实施并验证(yànzhèng)暂时性纠正措施 确定和验证效果的基本缘由 选择和验证永世性纠正措施 实施和证明永世性纠正措施
员和资源。当然也会糜费大批的时间、人员和资源 ,假定运用8D进程是不适宜的。 • 8D的运用规范协助判别运用8D进程是适宜的。假 定不运用8D的规范来判定能否运用8D,那么,您 可以用精深的进程来处置每一个单一的效果。 • 福特公司的最终目的是在出色的产品(chǎnpǐn)和顾 客满意度方面居于行业抢先。D0允许执行紧急反 响举动〔ERA〕来维护顾客。ERA也是坚持顾客满 意度和抵达我们目的的重要局部。
第二十页,共109页。
进程引见(yǐnjiàn)- D0 预备8D 〔续〕
➢量化症状: ➢只需症状才干被测量和量化。 ➢当症状不能被测量时,可以没有(méi yǒu)足够的
信息和有效的理由来执行8D。 ➢量化可以来自于现有的数据,如保修,保修费用
或顾客满意度调查。
➢在其它状况下,小组可以不得不开发可测量的方 法来量化症状。
第十页,共109页。
8D进程(jìnchéng)概述〔续〕
• D7 防止效果再次发作。 • 修正必需的系统包括政策、顺序等来防止同一或
相似效果的再发作。假定需求对系统改良提出建 议,并将学到的技术(jìshù)阅历构成文件。 • D8 惩罚小组和集团的贡献 • 完成小组的阅历。真诚地惩罚小组和集团的贡献 。
的 • 解释小组操作顺序的三个要素 • 描画小组配合的特性
第二十四页,共109页。
进程引见- D1 成立(chénglì)8D 小组
• 为什么要成立8D小组 • 〝D1 成立8D小组〞 为8D进程的真正末尾。D1的
实施并验证(yànzhèng)暂时性纠正措施 确定和验证效果的基本缘由 选择和验证永世性纠正措施 实施和证明永世性纠正措施
8D培训经典教材ppt课件
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小组的领导: 谁来推动?
小组的资源: 谁提供支持?
小组的成员: 合作及分工?
人员的数量: 多少为宜?
精选PPT课件
10
D1—四成.立8工D步作团骤队—D1建立小组
选择小组成员的准则
小组成员的 人数控制在4到 10个之间
选择具有相 应技能、知识、 资源、权力等 的人作为团队 成员
各类成员之 间职责、任务 合理搭配
需要考虑的问题:
1.列可能 原因时要 周全。
2. 原因和结 果要有论证, 说得通。
3.原因一定是根本 原因,而非表面
原因。
精选PPT课件
21
四. 8D步骤—D4原因分析
头脑风 暴:
列出所 有可能 的疑点
进一步明确问题
(不良解析)
从流程分析
(流程图)
质量问题5M1E分析
(鱼骨图分析)
各个可疑原因排查
对现场人机料环法
测进行观察测量,
有历史数据的对数据
疑
进行初步分析
点
验
证
关键原因确认
统计分析
DOE验证
关键原因-是否为根本原因
5-WHY分析
精选PPT课件
22
四. 8D步骤—D4原因分析
头脑风暴法
头脑风暴法规则:
– 快速思考,轮流发言,暂时没有想法 可跳过此轮。
– 数量重于质量,所有想法都记录下来。
何时 采用 8D
精选PPT课件
7
0 问题初步了解
四. 8D步骤
原因分析
4
确定可能原因
5
长期对策
1
建立小组
2
问题描述
3
临时对策
选择最可能原因
8D培训课程教材(PPT 72张)
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按问题涉及范围确定小组成员:
责属单位:
生管课、销售课、库管课、品保课 责属人员: 贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽
2.问题描述
何时 : 2006年11月4日; 何人 : 浙江精密机械厂客户; 何地 : 浙江精密机械厂—包装车间; 何事 : 包装ALT-5检测器时,使用20μ MHT 机用膜一拉就断; 如何 : 在IPEX预拉型缠绕机上使用,转速为 30M/MIN,预拉后倍数为3 。 为什么:机用膜卷端口破损; 多少 : 20卷中目前发现6卷有问题。
当验证永久对策有效后,即可以停止临时措施。
针对选定的纠正措施
修正衡量指标以及 对现行的质量控制 模式进行工程变更
利用三十天的数据 (如SPC或推移图) 來进行确认
建立纠正措施 执行计划 审核改版的 设计FMEA 审核改版的 过程FMEA
识别设计或生产过程 中的主要、安全、 经过推移图和初次的 关键特性 测量來停止临时措施
面对问题应群策群力, 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请 参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤, 但各个步骤的先后順序可视问题的困难度及复 杂程度而异,不必拘泥于图示順序.且问题解决 经过应有书面记录.
如:某一问题发生及团队组成时,可能制造人员 已经先行采取临时对策,惟其永久解决方案,则 可能尚需小组人员的共同参与,经多方研讨后才 能产生。
何Hale Waihona Puke 采用8D 并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。 而是针对重复发生的,一直没有解决的比较重大的 问题。 针对客户要求回复的客诉抱怨。
下列情形可采用8D
当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于
责属单位:
生管课、销售课、库管课、品保课 责属人员: 贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽
2.问题描述
何时 : 2006年11月4日; 何人 : 浙江精密机械厂客户; 何地 : 浙江精密机械厂—包装车间; 何事 : 包装ALT-5检测器时,使用20μ MHT 机用膜一拉就断; 如何 : 在IPEX预拉型缠绕机上使用,转速为 30M/MIN,预拉后倍数为3 。 为什么:机用膜卷端口破损; 多少 : 20卷中目前发现6卷有问题。
当验证永久对策有效后,即可以停止临时措施。
针对选定的纠正措施
修正衡量指标以及 对现行的质量控制 模式进行工程变更
利用三十天的数据 (如SPC或推移图) 來进行确认
建立纠正措施 执行计划 审核改版的 设计FMEA 审核改版的 过程FMEA
识别设计或生产过程 中的主要、安全、 经过推移图和初次的 关键特性 测量來停止临时措施
面对问题应群策群力, 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请 参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤, 但各个步骤的先后順序可视问题的困难度及复 杂程度而异,不必拘泥于图示順序.且问题解决 经过应有书面记录.
如:某一问题发生及团队组成时,可能制造人员 已经先行采取临时对策,惟其永久解决方案,则 可能尚需小组人员的共同参与,经多方研讨后才 能产生。
何Hale Waihona Puke 采用8D 并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。 而是针对重复发生的,一直没有解决的比较重大的 问题。 针对客户要求回复的客诉抱怨。
下列情形可采用8D
当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于
8D培训教材PPT课件
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PDCA , CA-PDCA 與 SDCA
AP CD
AS CD
(+) GAP
Analysis
(-)
列出問題點
AP CD
PDCA 與CA-PDCA實施步驟
PDCA
活動計劃的製作 2. 課題明確化 3. 方策擬定 4. 最適策追究 5. 最適策實施
1.主題選定
適用 何種 QC STORY
的判定
CA-PDCA
• 公司並非以SPC偵測出Excursions, 請問公司 以何機制得知 Excursions.
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000
Lot
UCL=0.1253 Avg=0.0704 LCL=0.0155
如何管理異常良率
• 有效管理異常可以 – 將干擾降低 – 提昇 Xbar 水準 (幫助不大, 因為屬於少數)
的邊尋4. 找最適對策追策究 處理問題有所不同
5. 最適策實施
CA-PDCA
活動計劃的製作 2. 現況把握 3. 要因分析 4. 對策擬定 5. 對策實施
6. 效果確認 7. 效果維持 8. 反省及今後計劃
解決問題的QC Story種類
• 1.課題達成型QC Story: 著重 PDCA • 2.問題解決型QC Story: 著重 CA-PDCA • 3.8D 及異常一覽表: 著重在於預防再發
不良率的 p-Chart 趨勢圖
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000
Lot
UCL=0.1253 Avg=0.0704 LCL=0.0155
Sigma Rule
99-100% 90-98% 60-75%
-s
8D培训课件ppt43页2514

8D –D6实施和确认永久性纠正措施
验证PCA
l 要证明问题已经被彻底解决了,如果不能证明,你就不能说 问题解决了
l 在验证PCA前,要确定已经取消了临时措施,否则临时措施 可能掩盖永久措施的真实效果
l 验证最重要的是客户跟踪:
Ø 确定客户对你的结果是否满意 Ø 确定问题已真正被解决 Ø 是否已通过对客户需求的关注,提高了公司的信誉及客户满意度
8D –D7预防问题再次发生
为什么要预防问题的再次发生
l 如果一个问题需要采用8D,那么至少一个系统、程序或 政策使得问题发生和逃出。
l 通常系统的问题由沿用的程序、政策和前一个组织、技术 和能力引起的。
l 这些沿用的内容通常是: Ø 过时的 Ø 完全不充分的 Ø 未遵循的
8D –D7预防问题再次发生
培训内容 l 8D的概述 l 8D的特点 l 8D过程概述 l 8D不合格实例
8D 概述
• 8D(8-Discipline),即8个解决问题的固定步骤;也可称为 TOPS(Team Oriented Problem Solving)即团队导向问题解 决方法
• 二战期间,美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事 标准1520”,又称之为“不合格品的修正行动及部署系统” 。 1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法,在其一份 课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”
为什么要制定ICA
维护系统继续运行 为8D小组找到问题的根本原因争取时间 保护顾客利益和满意度不受影响 保证质量,节约因问题继续产生的成本
8D –D3 实施并验证临时纠正措施ICA
制定ICA的四个步骤
验证ICA(
措施)
选择ICA
执行ICA
8D培训课程ppt73页

主题1:印刷下机甲苯含量小于5mg/m2合格率
D1 紧急处置
序号 紧急事件定义 处置等级 规格值
紧急处置措施
负责人员
SOP
1.印刷速度降低至200m/min,并
依据《溶剂残留超标处置办法》 领机
一级
逐项排查原因 5-10mg/m2
2.所生产的产品通知当班PQC管
控,依据《溶剂残留超标处置办 当班PQC
当班PQC每订单稽核
2.2.1烘箱温度设置未执 2.2.1印刷领机未按要
行标准
求设定印刷温度
当班PQC每订单稽核
2.2烘箱温度达不到 要求
2.2.2烘箱传感器失灵
2.2.2.2烘箱传感器老 化
機
2.2.3烘箱加热系统损坏
委托在9月30日前对设备烘箱的传感器进 行全面的检查
委托在9月30日前对设备烘箱的传感器进 行全面的检查
4.1.1 设备磨损
測
4.2 GC检测不 准确
4.2.1 设备故障
加强油墨进料的检测
10月20日前请设备厂家校正一次 10月20日前请设备厂家保养一次
D3 柏拉图
不良次数(个) 不良比率(%)
项 不良 失败金额 比率 累计 次 原因 (千元) (%) (%)
1 油墨释放
6
性差2 溶剂添加源自4过量3 烘箱温度
机
请保全对每个烘箱电机进行检查, 如有隐患,立即停机维修
2.3.1印刷烘箱设计风 量不足
2.2印刷排风量不 足
2.3.2印刷排风量未按 规定设置
在保证产品质量的前提下,将目前 的排风量设置在最大值
每个订单施行当班PQC首末检查
D4局部对策-印刷下机甲苯含量>5mg/m2
項 目
8D报告培训资料(PPT 40页)

• 一切的«纠正措施要求»必需采用8D报告方式〔除非客户 要求采用不同的方法(fāngfǎ)
• Must use Corporate format. • 必需采用Vishay公司的格式
• Must use 8D checklist as a guideline in completing the 8D’s.
• 能否有有效的围堵方法曾经被确定和文件化?
• Have dates (or date codes) for temporary containment actions been identified?
• 能否曾经确定了暂时围堵措施实施的日期〔日期码〕?
• Have actions been verified with before and after data? • 能否曾阅历证了围堵措施实施前后的效果?
5/30/2002 Rev. Orig
第三页,共39页。
8D Trainin
CAR/8D Report Problems 完成CAR/8D报告存在(cúnzài)的效果
• Not identifying the true processes, escape, and system root causes.
• 围堵相似于病人隔离。隔离虽不能医好疾病,但可以防止疾病 的传达
• Find and segregate nonconforming products to prevent shipment to Customer.
• 查找和隔离不良(bùliáng)品,防止发往客户 • Shutdown processes/equipment that is producing bad product. • 中止正在制造不良(bùliáng)的加工或装配 • Make sure containment actions are effective. • 确保围堵措施是有效的
• Must use Corporate format. • 必需采用Vishay公司的格式
• Must use 8D checklist as a guideline in completing the 8D’s.
• 能否有有效的围堵方法曾经被确定和文件化?
• Have dates (or date codes) for temporary containment actions been identified?
• 能否曾经确定了暂时围堵措施实施的日期〔日期码〕?
• Have actions been verified with before and after data? • 能否曾阅历证了围堵措施实施前后的效果?
5/30/2002 Rev. Orig
第三页,共39页。
8D Trainin
CAR/8D Report Problems 完成CAR/8D报告存在(cúnzài)的效果
• Not identifying the true processes, escape, and system root causes.
• 围堵相似于病人隔离。隔离虽不能医好疾病,但可以防止疾病 的传达
• Find and segregate nonconforming products to prevent shipment to Customer.
• 查找和隔离不良(bùliáng)品,防止发往客户 • Shutdown processes/equipment that is producing bad product. • 中止正在制造不良(bùliáng)的加工或装配 • Make sure containment actions are effective. • 确保围堵措施是有效的
8D培训教材(PPT 66页)

D4—发现并验证根本原因 解决问题查核清单
D-4:找出并验证根本原因 完成“是/否”单中的区别和更改栏目
区别标准 用于区别问题:与“否”相比较,“是”什么有独特、特别、特殊
或真实的? 用于完成更改的问题:是何处、那方面、什么附近或关于什
么的更改 完成更改的时间限制 因果图采用“头脑风暴法”
起来奏效,但并不能保证它持续有效。尤其是在根本原 因没有找到时。
能够量化 实施后提供临时纠正措施持续有效的量介绍信息,
并确定临时解决方案有效的百分数,即失效已经或正在 被遏制或纠正的百分数
D3—实施并验证临时措施 验证
可以由下述各项作量化验证… ➢SPC控制图 ➢查核清单 ➢圆点图和直方图 ➢控制图 ➢Paynter图
以用于解决普通原因变差,以及QOS(质量操作体系)相关 的改进措施。
使用多功能的输入 使用了多功能小组开展工作,意味着每一次解决问题人
员不需要了解事情的所有技术细节,需要的信息可以从不同 的小组成员处获得。
基于小组的解决问题
促进标准化 利用小组的方法解决问题能够引导用语一致,从而提高有
•柏拉图和趋势图
•过程流程图,FMEA&CP
•因果图 圆点图和直方图
•散点图和变差分析 控制图
•高级的统计技术和数据分析工具
✓模拟
✓回归分析
✓实验设计
基于小组的解决问题
针对复杂问题 当问题及相关信息比较复杂,超出一个人能力所及时,
小组的方法最有效
针对特殊原因和普通原因问题 8-D法用于解决特殊原因问题最有效。然而,8-D法也可
▪确定决策规则 ▪ 达成共识,再做决定 ▪ 如果不达成共识,则按照少数服从多数的原则。
8D培训讲义42张课件
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种方案的利弊得失,初步确定团队可接受的一种方案;
➢团队应预测:采取对策后,不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质
量特性);
➢可行性评估:技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等 ➢在可能的条件下展开设计验证活动
2023/12/29
14
D-5确定消除根本原因的措 施
关键要点:
(1)重新审视小组成员资格 (2)决策,选择最佳措施 (3)重新评估临时措施,如必要重新选择 (4)验证 (5)管理层承诺执行永久纠正措施 (6)控制计划
2023/12/29
16
D-6采取消除根本原因的措施
关键要点:
(1)重新审视小组成员 (2)执行永久纠正措施,废除临时措施 (3)利用故障的可测量性确认故障已经排除 (4)控制计划、工艺文件修改
本阶段适用的方法 检查表、层别法、排列图、直方图、控制图、
FMEA、MSA、……
2023/12/29
17
D-7确定实施预防措施
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与
所有类似问题重复发生。
➢实施标准化的作业,防止不合格及其原因的再发生。
➢将本次纠正措施的经验运用在同类区域中,以消除潜在的不合格。
2023/12/29
18
D-7确定实施预防措施
关键要点:
(1)选择预防措施 (2)验证有效性 (3)决策 (4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” D3:临时对策
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、 将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。
➢团队应预测:采取对策后,不要引起其他质量的问题(即考虑具有负相关的质
量特性);
➢可行性评估:技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等 ➢在可能的条件下展开设计验证活动
2023/12/29
14
D-5确定消除根本原因的措 施
关键要点:
(1)重新审视小组成员资格 (2)决策,选择最佳措施 (3)重新评估临时措施,如必要重新选择 (4)验证 (5)管理层承诺执行永久纠正措施 (6)控制计划
2023/12/29
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D-6采取消除根本原因的措施
关键要点:
(1)重新审视小组成员 (2)执行永久纠正措施,废除临时措施 (3)利用故障的可测量性确认故障已经排除 (4)控制计划、工艺文件修改
本阶段适用的方法 检查表、层别法、排列图、直方图、控制图、
FMEA、MSA、……
2023/12/29
17
D-7确定实施预防措施
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与
所有类似问题重复发生。
➢实施标准化的作业,防止不合格及其原因的再发生。
➢将本次纠正措施的经验运用在同类区域中,以消除潜在的不合格。
2023/12/29
18
D-7确定实施预防措施
关键要点:
(1)选择预防措施 (2)验证有效性 (3)决策 (4)组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” D3:临时对策
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、 将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。
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2020/11/10
10
5个为什么找出根本原因例2
• 如果只是把火星塞換了,汽车是可以走了, 但是不用多久火星塞又要潮湿,汽车又要不 动了。
• 但如果把密封也換了,那么火星塞就可以使 用寿命比较長了。
2020/11/10
11
5个为什么找出根本原因例3
• 地面上有油漬 – 为什么地面上有油漬 – 因为A机器漏油 – 为什么A机器漏油 – 因为橡胶密封不好 – 为什么橡胶密封不好 – 因为密封橡胶质量不好
面对问题不可以各自为 面对问题应群策群力 政、自我本位主义,否 互相帮助、相互提拔、 则将无法有效解决问题。 如此才能彻底解决问题。
2020/11/10
18
精度与准度的判定?
精确但不准确
2020/11/10
准确但不精确
19
精度与准度的判定?
既不准确又不精确
2020/11/10
既准确又精确
20
此情况下制程能力多少?
2020/11/10
16
何为8D
• 8D方法是团队运作导向以事实为基础,避免 个人主观的介入,使问题的解决能更具有条 理性。
• 8D方法宜由公司各部门人员的共同投入,求 得创造性及永久性的解决方案。
• 8D方法可适用于任何问题,而且能促进相关 目标的各部门间有效的沟通。
2020/11/10
17ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
8D精神
–注1:返工或降级可作为纠正的示例 –注2:纠正可连同纠正措施一起实施。
–糾正措施:为消除已发现的不合格或其 他不期望情况的原因所采取的措施
–注1:一个不合格可以有若干个原因。
2020/11/10
4
解决问题的方法
– 預防措施:对潜在的不合格原因进行调 查,并针对原因制定对策防止其发生。
– 针对原因制定对策防止其发生。
• 所以橡胶密封要換,但如果再換不佳的橡 胶那么不多久又要再換了,所以不但要換, 而且要換好的橡胶密封。
2020/11/10
12
5个为什么找出根本原因例3
• 为什么机器停了? • 因为机器超载,保险丝烧断了 • 为什么机器会超载? • 因为轮轴承的润滑不足 • 为什么轴承会润滑不足? • 因为润滑帮浦失灵了 • 为什么润滑帮浦会失灵? • 因为帮浦的轮轴耗损了 • 为什么润滑帮浦的轮轴会耗損? • 因为杂质跑到里面去了
2020/11/10
13
5个为什么找出根本原因演练
当一个原因被发现时,不停地问为什么、 为什么、为什么、为什么、为什么,一直 到无法拆解下去,才能算根本原因。
练习 角色扮演 5 个为什么提问与回答
请 两 位 自 愿 者!
2020/11/10
14
現象 現在
把问题想象 成一座冰山
5个为什么找出根本原因小结
• 焊接密封不好。
– 为什么焊接的密封不好?
• 在毛細管內有沉积物。
– 为什么在毛細管內有沉积物?
• 清洗管子時沒有清洗掉
• 为什么清洗不掉?
• 使用的洗涤剂效果不好。
• 为什么洗涤剂效果不好?
– 洗涤剂的配方对毛細管內的這种沉积物无效。
2020/11/10
9
5个为什么找出根本原因例2
• 有一辆汽车故障不能行走 – 为什么汽车不能行走 • 因为引擎故障 – 为什么引擎故障 • 因为火星塞不點火 – 为什么火星塞不點火 • 因为火星塞潮湿沾水 – 为什么火星塞潮湿沾水 • 因为引擎蓋的密封漏水,以致水进入
何时使用8D
• 並不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方 法
• 而是针对重复发生的,一直没有解决的比较重 大的问題
• 针对要求回复的客诉抱怨,必须采用“8D”
• 8D方法也可以应用于:如何从统计过程控制走 向品质实际能力提升
应用SPC
8D方法
提升制程能力
2020/11/10
23
8D的时效限制
FORD(福特对供方8D的时效限制
--临时措施24个时回复
--原因分析及长久措施10个工作日内回复
--品质问题关闭在30个工作日内
某公司对8D的时效限制
--临时措施24个时回复
--原因分析及长久措施5个工作日内回复
--抱怨处理逾期系统将报警,逾期1个工作日到品保 部经理,逾期3个工作日到总经理及品质中心担 当,逾期7个工作日到品质中心总经理。
2020/11/10
24
8D的流程图
D0
准备8D 的过程
D1 选择团队
D2
定义问题
D3
遏制问题
D4 识别根本原因
8D培训讲义
2020/11/10
1
目录
1.解决问题的方法及工具(5W?) 2.何为8D 3.8D的步骤 4.8D案例讲解 5.学员演练 6.Q&A
2020/11/10
2
解决问题的方法
• 首先先分清楚什么是 –糾正? –糾正措施? –預防措施?
2020/11/10
3
解决问题的方法
-糾正:为消除已发现的不合格所采取 的措施。
Cpk=0.816
Cpk=0.852
0 10 20 30 40 50 60 2020/11/10
-6 4 14 24 34 44 54 64 74 21
此情况下制程能力多少?
Cpk=1.694
Cpk=0.852
-5 5 15 25 35 45 55 65 2020/11/10
-6 4 14 24 34 44 54 64 74 22
两者区别:
–纠正措施是针对已出现的不合格,是为 了防止再发生。
–预防措施是针对潜在的不合格,是为了 防止发生。
2020/11/10
5
解决问题的工具有哪些?
2020/11/10
6
流程图 直方图 散布图
解决问题的工具有哪些?
鱼骨图
柏拉图
Problem
Problem
5 Why’s
Why Why Why Why Why
Root Cause
控制图
推移图 图片
2020/11/10
7
5个为什么找出根本原因
• 丰田员工提出“5个为什么”。要找出问题 的根本原因,必須至少依次提出5个“为什 么?”这就象一层层拨笋一样。
2020/11/10
8
5个为什么找出根本原因例1
例如,焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏:
– 为什么会泄漏?
why
why真因 真因 why
看得到的,可感觉
,可測量的问题
紧急处理
一次因 治标对策
近因
临时对策
过去
why 真因
2020/11/10
真因 why 真因
n次因 远因
治本对策 永久对策
15
何为8D
• 8D:所谓8D方法(eight disciplines),又 称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理 问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低 于其目标值时有关问题的解决。