安达发为你介绍APS中生产计划排程的基本原理
安达发Apsabe系统各模块主要功能说明
1. 模具基本资料、模具替代关系、用在哪些产品上。 2. 模具维修保养计划、维修保养记录。 3. 模具库存量查询。出入库过程记录与查询。 4. 模具生产使用历史记录查询，即该模具曾经用在哪些生产订单中 。
APM3
高级计划管理 可选配置项 展多层BOM，有限产能计算
APM4
高级计划管理 可选配置项 多工厂
AMRP 高级物料需求计划
AMRP1
高级物料需求计划 能包1
基本功
1. 对销售订单、销售预测Forecast，无限多层级展开BOM，计算BOM 每个层级的生产件的净需求。 1 2. 无限产能计算（依据产品的预估的生产过程时长），产生每张净 需求计划单的预计开始、结束时间。
1. 对销售订单、销售预测Forecast，无限多层级展开BOM，计算BOM 每个层级的生产件的净需求。 2. 有限产能计算（依据产品的瓶颈工序的标准工时与对应工作中心 的工作日历），产生每个净需求的每一天的生产计划。
1. 多工厂。多个工厂的生产需求可纳在一起计算。
说明：AMRP1、AMRP2 2选1即可；AMRP3、AMRP4 2选1即可；AMRP5可 跟任一个搭配。。 1. 根据生产订单、计划订单，扣减库存、扣减采购在途，产生每张 生产订单或计划订单对应所需的外购料的净需求。 2. 不考虑物料替代。 3. 单工厂，只计算1个工厂的需求。
APM1 高级计划管理 基本功能包
1. 对销售订单、销售预测Forecast，扣减库存、扣减生产在制，产 生每张销售订单或销售预测单对应所需的生产件的净需求。 2. 不展BOM，只计算需求自身。 3. 无限产能计算。 4. 单工厂，只计算1个工厂的需求。
aps 原理
aps 原理aps 原理1. 什么是 apsAPS（Advanced Planning and Scheduling）即先进的计划与调度，是一种优化生产计划和资源调度的方法。
它通过有效地管理生产过程中的各种资源，包括人力、设备、材料等，以提高生产效率和产品质量。
2. aps 的作用•提高生产效率：通过有效的资源管理和合理的调度安排，实现生产过程的最大化利用，从而提高生产效率。
•降低成本：通过优化生产计划和资源调度，减少物料浪费和人力资源的浪费，降低生产成本。
•提高产品质量：通过合理的生产计划和调度，保证生产过程中各个环节的质量控制，提高产品的质量。
•短ening 物流周期：通过合理的生产计划和调度，优化物流流程，缩短供应链的周期。
3. aps 的工作原理•数据收集：收集与生产相关的各种数据，如订单信息、库存信息、工人情况等。
这些数据可以来源于企业的ERP系统、MES系统等。
•需求分析：根据收集到的数据，对生产需求进行分析，确定生产计划和资源需求。
•约束条件：考虑生产过程中的各种约束条件，如设备可用性、人员可用性、原材料供应等，制定符合约束条件的生产计划。
•优化算法：通过应用优化算法，对生产计划进行调度，使得生产过程中的资源得到最佳利用，达到最优的生产效果。
•执行控制：将优化后的生产计划和调度方案落实到实际的生产过程中，进行过程控制和实时监测，确保生产计划的顺利执行。
•反馈调整：根据生产过程中的实际情况，对生产计划进行实时调整和优化，以适应生产环境的变化。
4. aps 的应用领域•制造业：APS 在制造业中应用广泛，可用于优化生产计划、设备调度和物料采购等方面，提高生产效率和产品质量。
•物流领域：APS 可以优化物流配送的计划和调度，提高交付效率，降低运输成本。
•服务业：APS 在服务业中也有应用，如餐饮业可以利用 APS 来优化菜品的供应和人员调度，提高服务质量和客户满意度。
5. 小结APS 作为一种先进的生产计划和调度方法，可以在各个领域产生积极的影响。
aps 系统的基本工作原理
APS (Advanced Planning and Scheduling)系统是一种计划和调度软件，它帮助企业优化生产计划，提高资源利用率，并确保按时交付产品。
APS系统基于一系列算法和模型，通过分析供应链数据和约束条件来生成最佳的生产计划。
APS系统的基本工作原理可以分为以下几个步骤：1.数据收集与处理： APS系统需要收集各种供应链数据，例如订单需求、库存水平、生产能力、物料清单等。
这些数据可以来自企业内部的ERP系统或外部供应商接口。
收集到的数据需要进行清洗和整理，以便后续的分析和建模。
2.建立数学模型： APS系统使用数学模型来描述供应链中各个环节之间的关系，并考虑各种约束条件。
常见的数学模型包括线性规划、整数规划、动态规划等。
根据具体情况，可以选择合适的模型进行建模。
3.优化算法： APS系统使用优化算法对建立的数学模型进行求解，以找到最佳的生产计划。
常见的优化算法包括启发式算法、遗传算法、模拟退火算法等。
这些算法通过迭代计算，在满足约束条件的前提下，寻找最优解。
4.生成计划： APS系统根据优化算法得到的结果，生成生产计划。
这个计划包括了生产任务的顺序、开始时间、结束时间等信息。
APS系统会考虑到供应链中的各种限制条件，如生产能力、物料供应、人力资源等。
5.调度执行： APS系统生成的生产计划可以与企业内部的调度系统集成，实现自动化调度。
调度系统根据APS系统提供的计划信息，安排各个工序和设备的使用，确保生产过程按照计划进行。
同时，APS系统也可以提供实时监控和反馈功能，及时调整计划以应对异常情况。
APS系统通过以上步骤实现了对供应链进行全面优化和规划。
它可以帮助企业减少库存水平、降低运营成本，并提高客户满意度。
以下是APS系统的一些主要特点和优势：1.精确预测： APS系统可以基于历史数据和市场趋势进行需求预测，帮助企业更准确地估计产品需求量。
这有助于避免库存积压或产品缺货的情况发生。
APS高级计划排程系统和生产排产系统
APS⾼级计划排程系统和⽣产排产系统⼀、什么是APS⾼级计划排程系统APS⾼级计划与排程是解决⽣产排程和⽣产调度问题，常被称为排序问题或资源分配问题。
⽬前，市场逐步⾛向个性化、以销定产模式；⽣产逐步以多品种⼩批量形成存在。
对于离散制造⾏业，APS是为解决多⼯序、多资源的优化调度问题，⽽对于流程⾏业，APS则是为解决顺序优化问题。
APS通过为流程和离散的混合模型同时解决顺序和调度的优化问题，从⽽对项⽬管理与项⽬制造解决关键链和成本时间最⼩化，具有重要意义。
总结起来，APS⾼级计划排程系统就是通过综合考虑产能、⼯装、设备、⼈⼒、班次、⼯作⽇历、模具、、委外资源、加⼯批次等约束，主要解决“在有限产能条件下，交期产能精确预测、⼯序⽣产与物料供应最优详细计划的问题。
APS排产系统制定合理优化的详细⽣产计划，并且还可以将实绩与计划结合，接收MES制造执⾏系统或者其他⼯序完⼯反馈信息，从⽽彻底解决⼯序⽣产计划与物料需求计划难做的问题，APS排产系统结合ERP、MES、PLM等系统提供数据⽀持，⾼效实现⽣产计划滚动排产，是企业实施JIT精益制造系统的最有效⼯具。
⼆、⾏业现状和制造企业痛点多品种、⼩批量、离散制造为主，单⼯⼚多车间、集团多⼯⼚模式的制造企业，不管⼤⼯⼚还是⼩公司，不管已经上了ERP，还是上了MES系统，不管信息化程度有多⾼，基本都在使⽤传统EXCEL⽅式进⾏⼿⼯排程。
传统⼿⼯排程具有以下痛点：1、多⼈排程效率慢：需要多⼈分⼯，⽤Excel⽅式做粗略排程计划2、ERP导出数据误差⼤：ERP导出数据实时性低，⼿⼯⽆法实时排程，排产计划误差⼤3、⼈⼯⽅式资源分析产能浪费：靠经验判断、设备利⽤率低，制造成本持续增加4、客户需求订单损失：⽆法确定交期，急单⼤单不敢接，⽆法紧急插单，客户满意度低5、物料计划库存⾼：供应与需求不同步，造成停⼯待料，不能按需采购备料三、APS⾃动化排程的作⽤和价值降低⽣产排程难度和强度提⾼⽣产计划可执⾏性减少物料采购提前期，实现按需备料降低物料、半成品和成品仓库库存，减少资⾦占⽤提⾼设备利⽤率，减少换线、换模具停机、等待时间缩短⽣产制造周期，降低⽣产成本提⾼订单准时交付率，提⾼客户满意度减少员⼯、⽣管的⼈⼒需求，减少⼈员⽀出四、APS⾼级计划排程系统运⾏流程1、通过APS系统录⼊基础资料，或者通过ERP、MES系统API接⼝导⼊基础资料，⽐如⼯作中⼼、车间、产线、设备、⼈⼒、模具、⽇历、班次和⼯作时间等基础资料。
aps排程原理
aps排程原理
APS（Advanced Planning and Scheduling）是一种先进的计划与排程系统，通过对生产、供应链和资源进行综合优化，帮助企业实现高效的生产计划和排程。
APS的原理主要包括以下几个方面：
1. 数据收集与分析：APS系统首先会通过采集和整理企业内部的各种数据，包括订单需求、物料清单、库存情况、生产能力等信息。
然后对这些数据进行分析，以便更好地了解企业的生产情况和资源利用情况。
2. 优化算法：APS系统采用一系列优化算法，根据企业的生产目标和约束条件，对生产计划和排程进行优化。
这些算法可以考虑到多种因素，如最小化生产成本、最大化生产效率、最小化交货延迟等，以达到最优的生产计划。
3. 资源协调：APS系统在进行排程时，会考虑到企业的资源情况，如设备、人力、原材料等。
通过对资源的合理调配和协调，确保生产计划的可行性和资源的充分利用。
4. 实时监控与调整：APS系统具有实时监控和调整的功能，可以根据生产情况的变化进行动态调整。
当出现生产异常或计划变更时，系统能够及时做出相应的调整，以保证生产计划的顺利进行。
5. 模拟与预测：APS系统可以基于历史数据和模型进行模拟和预测，帮助企业评估不同的生产方案和排程策略的效果。
通过模拟和预测，企业可以提前发现潜在问题，并做出相应的调整，以降低风险并提高效率。
综上所述，APS系统通过数据收集与分析、优化算法、资源协调、实时监控与调整以及模拟与预测等原理，帮助企业实现高效的生产计划和排程，提高生产效率和客户满意度。
APS中生产计划排程的基本原理
APS中生产计划排程的基本原理1. 简介APS（Advanced Planning and Scheduling）高级计划和排程系统是一种用于制定和管理生产计划的工具。
它结合了计划和排程功能，帮助企业有效地管理供应链和生产过程。
本文将介绍APS中生产计划排程的基本原理。
2. 生产计划排程的概念生产计划排程是指在保证资源利用率和交货期的前提下，根据客户需求和生产能力，合理安排生产任务的过程。
它涉及到对订单的组织、任务的分配和调度、资源的规划等方面。
3. APS的基本原理APS系统通过集成生产管理和信息技术，对生产计划进行排程，实现高效的生产管理。
下面将介绍APS中生产计划排程的基本原理。
3.1 资源管理在APS中，资源管理是排程的基础。
它主要包括对生产设备、原材料、人力资源等生产要素的管理。
APS系统会根据产品特性分析生产所需资源的种类和数量，并根据可用资源的实时状态进行规划和分配。
3.2 订单管理APS系统需要根据订单的需求，将其转化为具体的生产任务。
订单管理包括订单接受、订单处理、订单跟踪等环节。
APS系统会根据订单要求和实际生产情况，进行生产任务的分解和调度。
3.3 生产任务分解生产任务分解是将整个生产过程划分为不同的任务，以便进行后续的任务调度。
APS系统会根据产品的生产工艺和工序要求，将生产任务分解为不同的工序和操作步骤，并对每个任务进行具体的资源分配。
3.4 任务调度任务调度是指根据资源的可用性、任务的紧急程度等因素，确定任务的执行顺序和时间。
APS系统会综合考虑各种因素，进行任务的优化调度，确保生产过程的高效进行。
3.5 路线规划路线规划是指将生产任务按照最优的路径进行调度，以实现生产过程的高效率和低成本。
APS系统会根据资源的利用率、生产效率等因素，进行任务的路线规划，确保最终产出符合客户需求。
3.6 负载平衡负载平衡是指在资源有限的情况下，合理分配和利用资源，以实现生产计划的有效执行。
aps高级计划与排程原理
aps高级计划与排程原理Advanced Planning and Scheduling (APS) is a method that many organizations use to help them plan and schedule their production processes more efficiently. APS uses algorithms and mathematical models to optimize production schedules, taking into account factors such as raw material availability, machine capacity, and demand forecasts. APS can help companies reduce lead times, increase on-time delivery, and minimize inventory levels, ultimately leading to cost savings and improved customer satisfaction.高级计划与排程（APS）是许多组织用来帮助他们更有效地规划和安排生产过程的方法。
APS使用算法和数学模型来优化生产计划，考虑因素包括原材料供应、机器容量和需求预测。
APS可以帮助公司减少交货时间，提高按时交货率，减少库存水平，最终实现成本节约和改善客户满意度。
One of the key benefits of APS is its ability to create realistic and achievable production schedules. By taking into account all relevant constraints and variables, APS can generate schedules that are more accurate and reliable than those created manually. This can helpcompanies better manage their resources and reduce the risk of overcommitting or underutilizing their production capacities.APS的一个关键优点是它能够创建实际可行的生产计划。
APS高级生产计划与生产排程
大数据分析：利用 大数据技术对生产 数据进行深入分析， 优化生产流程，提 高生产效率。
物联网技术：实现设 备与APS的实时连接， 提高生产数据的实时 性和准确性。
云计算技术：提供弹 性的计算和存储资源， 支持大规模生产数据 的处理和分析。
APS在智能制造领域的应用前景
APS与智能制造的融合，实现生产过程的智能化和自动化
生产排程：根据 生产计划和实际 生产情况，对生 产流程进行优化 排程，提高生产 效率和资源利用 率。
实时监控与调整： 对生产过程进行 实时监控，及时 发现和解决生产 中的问题，确保 生产计划的顺利 实施。
数据分析与预测： 通过对历史数据 和实时数据的分 析，预测未来的 市场需求和生产 趋势，为生产计 划的制定提供有 力支持。
汇报人：XX 汇报时间：20X-XX-XX
APS高级生产计划与生产排程的原 理
生产计划与排程的基本原理
生产计划与排程的概念定义 生产计划与排程的目标和原则 生产计划与排程的流程和步骤 生产计划与排程的优化方法
APS的计划与排程算法
计划算法：基于约束理论，考虑多种生产约束条件，制定最优的生产计划。 排程算法：采用启发式搜索和优化算法，快速生成可行的生产排程方案。 算法特点：支持多工厂、多车间、多设备的协同生产计划与排程，提高生产效率。 算法应用：广泛应用于离散制造业，实现生产计划的精细化管理。
APS系统的培训和推广
培训内容：介绍APS系统的基本概念、原理和功能 培训方式：线上培训、线下培训、企业内部培训等 推广方式：通过行业会议、企业交流、宣传资料等方式推广APS系统 实施效果：提高生产效率、降低成本、优化资源配置等
APS高级生产计划与生产排程的案例 分析
案例一：某制造企业的APS应用
APS高级计划和排程的基础知识
静态: 提前期偏置
动态计算
无限向后
对计划订单手工重排
有限前后
自动重排
Refresher: 资源和工艺路径
❖ 资源项
定义运行时间 “WC[R]” 和准备时间 “WC[S] “ 的资源
❖资源类型: 机器组和个别机器 ❖资源组代码
其他建议:
❖计量单位 (HR), 日能力, 定货策略(0), 小数精度(2), 小 时成本: 人工费和间接费
APS-ERP Information Flow
ERP
Ex四p班ortE/RImP 和poArPtFra bibliotekS简单接口 APS
Resources
Assign shift pattern
Standard Bills + Routing Detail
Manufacturing Orders
Order Status Operation time & unit completions Parent receipts MRP need date
❖ (1), 工序选择规则OSR. ❖ (2), 资源选择规则RSR
基于工序的顺序计划
❖
约束规则
工序规则和资源规则
❖ 可供选择规则： 瓶颈，完成日期，先到先服务， 升序定单 属性值，优先级，加工时间，下达日期，相反优先级，闲散 时间，用户定义规则
Example Product: Standard
检验
操作员 机器#2 机器 #1 钻 #2 钻#1
准备
Op 40 Op 30
Op 30
Op 20 SetupOp 10
子装配件 #1
MO Qty = 10
子装配 Op 10
aps系统的基本工作原理
aps系统的基本工作原理APS系统即Advance Planning and Scheduling系统，是一种计划和调度系统，可以有效地管理生产过程中的资源安排和时间表。
APS系统使用先进的算法和模型来提高生产过程的效率和效果，通过准确的计划和调度来降低成本、提高运营效率，并最大程度地满足客户需求。
APS系统的基本工作原理如下：1.数据收集和整理：APS系统首先收集和整理各种与生产过程相关的数据，包括订单信息、库存水平、工艺路线和可用资源。
这些数据可以来自各个部门和系统，例如销售、生产和库存管理系统。
2.数据分析和规划：在收集和整理数据之后，APS系统会针对这些数据进行分析和规划。
通过使用数学算法、优化模型和约束条件，APS系统可以生成准确的生产计划，并确定最佳的资源分配和时间安排。
3.生成计划和调度：根据数据分析和规划的结果，APS系统会生成详细的生产计划和调度安排。
这包括确定每个工作站的生产量和交付日期，以及指定每个任务所需的资源和时间。
4.模拟和优化：在生成计划和调度之后，APS系统可以进行模拟和优化。
它可以模拟不同的生产情况和调度方案，并评估其对生产效率和成本的影响。
APS系统还可以优化计划和调度，以达到最佳的生产结果。
5.实施和跟踪：一旦确定了最佳的生产计划和调度安排，APS系统会将其实施到实际生产过程中。
它可以跟踪生产进度和资源使用情况，并随时更新计划和调度。
6.分析和反馈：APS系统还可以提供实时的分析和反馈。
它可以监测生产过程中的关键指标，例如交货期、库存水平和效率。
这些数据可以用于评估生产性能，并对计划和调度进行持续优化。
总之，APS系统通过数据收集、分析、规划、生成计划和调度、模拟和优化、实施和跟踪、分析和反馈等一系列步骤，实现了生产过程的计划和调度。
APS系统能够提高生产效率和效果，降低成本，满足客户需求，并提供实时的分析和反馈，以支持持续的优化。
aps计划排程步骤
aps计划排程步骤APS计划排程步骤在生产过程中，为了提高生产效率和资源利用率，许多企业都采用了APS（Advanced Planning and Scheduling）计划排程系统。
APS 是一种基于计算机的生产计划排程工具，可以帮助企业进行生产计划制定、资源分配和订单调度等工作。
下面将介绍APS计划排程的具体步骤。
一、需求预测需求预测是APS计划排程的第一步，它是根据历史数据和市场趋势来预测未来一段时间内的产品需求量。
通过需求预测，企业可以制定合理的生产计划，避免产能过剩或供应不足的情况。
二、产能规划在需求预测的基础上，企业需要进行产能规划。
产能规划是指根据企业的生产能力和资源情况，确定一定时间内的生产计划。
通过合理的产能规划，企业可以充分利用资源，提高生产效率。
三、物料需求计划物料需求计划是指根据产品的生产计划和BOM（Bill of Materials）表，计算出所需的原材料、零件和半成品的数量和时间。
通过物料需求计划，企业可以及时采购所需的物料，避免因物料短缺导致的生产延误。
四、排程排程是将生产计划和物料需求计划转化为具体的生产任务和工序安排的过程。
在排程过程中，需要考虑生产线的可用性、工序之间的依赖关系和优先级等因素。
通过合理的排程，可以确保生产任务按时完成，并最大程度地提高生产效率。
五、订单调度订单调度是指根据生产计划和排程结果，对订单进行合理的调度安排。
在订单调度过程中，需要考虑订单的紧急程度、交货时间和资源利用率等因素。
通过优化订单调度，可以提高订单交货的准时率和客户满意度。
六、生产执行生产执行是将排程和订单调度转化为实际的生产活动的过程。
在生产执行过程中，需要监控生产进度、处理异常情况，并及时调整生产计划和排程安排。
通过有效的生产执行，可以确保生产任务按时完成，并提高生产效率和质量。
七、反馈和改进反馈和改进是APS计划排程的最后一步。
通过对生产过程的监控和评估，可以及时发现问题并采取相应的改进措施。
aps术语解释
Aps术语解释最大移动时间控制概念：所谓最大移动时间控制就是控制前后工序之间最大可相隔的时间。
比如：•在一个搅拌工序里出来的液体，必须在一天之内用完，要不然给液体会固化而不能使用。
•在食品行业里，某种原料必须在10天内用。
资源锁定概念：所谓资源锁定就是占用资源而不能安排其他工作。
在本设备上没有具体工作，但是由于它受后工序的影响而不能安排其他工作。
比如：一个储罐里装红色油漆，用3个小时而完成了本工作，但是在下一道涂装工序里需要用该储罐里的油漆并且大概需要5小时。
那么在储罐里装完油漆之后也5个小时之内不能安排其他工作。
此时可以使用资源锁定功能。
资源缓冲时间（Resource Time Buffer）资源缓冲时间（Resource Time Buffer）▇ 概念：所谓资源缓冲时间就是为了保证瓶颈资源的正常云转而在瓶颈资源上设置的缓冲时间。
缓冲时间是在TOC理论里保护瓶颈资源的重要手段之一。
在Asprova里有前缓冲时间和后缓冲时间。
▇ 用途：瓶颈资源的前工序的设备运转不稳定，瓶颈资源所使用的原料供应商不能如期供货等情况下设置资源缓冲时间，就可以保证所需原料或者半成品提前（缓冲时间长度）到达瓶颈资源前面，而从不稳定性能保护瓶颈资源的正常生产。
看起来资源缓冲时间好像加长产品的制造提前期，但是整体来讲通常为了缩短制造而作贡献。
外设置• 概念：不停止主设备或者可以忽略主设备的停止时间的情况下，在外部所进行的设置工作。
• 优点：不影响主生产设备的情况下可以完成工作，所以可以提高设备的利用率。
期间批量生产• 概念：所谓期间批量生产功能，就是根据分派在某期间内的工作，归集所必要的原料而自动生成补充订单的功能。
排列顺序控制概念：所谓排列顺序控制就是控制在指定资源上的工作的先后顺序。
比如：•切割材料的时候，在满足交货期的情况下，我要尽量从长度短的开始切割。
•在涂装工序里，在满足交货期的情况下，我要尽量从颜色浅的开始刷漆。
APS计划系统和生产排程系统的基本原理和排程步骤
APS计划系统和⽣产排程系统的基本原理和排程步骤APS⾼级计划与排程系统作为ERP和MES之间的桥梁，是承上启下的作⽤，⽤于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货⽇期。
APS系统包括需求和供应计划、运输和⽣产计划排程等各种供应链计划模块，下⾯主要介绍APS中⽣产计划排程模块的基本原理。
⼀、APS系统基本原理和排程步骤APS⾼级计划排程是实时的、动态集成的、基于内存计算，主要⽤于车间订单⼯序的排程。
是基于事件的有限约束排程，意味是实时的考虑⽬前的负荷和能⼒和材料供应等多因素。
可以⽀持不同的优化⽅法，考虑基于规则的资源和⼯序选择如最少换装时间、最⼩闲散时间和尽可能的迟考虑排序的相关性等。
APS⾼级计划排程系统⼀般分三步：预见性排程，可以给⼀组订单预先准备优化的排程。
响应性排程，可以在多变的环境中适应变化以维护可⾏的排程。
交互性排程，可以⽤⽢特图触摸屏⼿⼯拖拉⼯序排程调度。
⽣产计划排程的⽬的是为车间⽣成⼀个详细的⽣产计划，⽣产排产计划明确给出了计划范围内的每⼀个订单在所需资源上的加⼯开始时间和结束时间，也给出了在所需资源上订单的加⼯⼯序，⽣产排产计划可以通过⽢特图和数据报表可视化查看。
⼆、排产计划⽣成由车间模型⽣成排产计划的⼀般程序可简单地描述为下⾯6个步骤：▊建模车间模型必须详细地配置⽣产⼯艺、BOM物料构成和相应的资源约束，以便以最⼩的成本⽣成可⾏的⽣产计划。
由于⼯⼚制造产品的能⼒只受潜在瓶颈资源的限制，因此，我们只需对车间现有全部资源的⼀部分，也就是将可能成为瓶颈的资源，建⽴⼀个清晰的模型。
关于建模⽅法的细节我们将在后⾯进⼀步阐述。
▊提取需要的数据⽣产计划排程使⽤的数据来⾃ERP系统导⼊、EXCEL导⼊或者APS系统⼿⼯录⼊，数据主要包含物料、销售订单、主⽣产计划和需求计划等。
⽣产计划排程仅利⽤这些模块中可⽤数据的⼀个⼦集，因此，在建⽴⼀个⽣产单元的模型时，必须指明它实际需要哪些数据。
▊⽣成⼀组假定（⽣产状况）除了上述数据源中接收的数据之外，车间或⽣产单位的决策者或许对车间当前或未来的状况会有更进⼀步的预测和判定，这些信息在其它地⽅（如软件模块中）是不能得到的。
《APS生产排程解决方案》课件讲义
• 一键智能排程 • 可视化甘特图 • 资源产能负荷一目了然 • 关键订单优先排产 • 交期模拟评估 • 计划执行进度及重排管控
传统的人工排产缺陷
计划编制耗时长，工作强度大
遗漏产能因素，计划不准确 面对紧急订单、计划重排困难
计划 员
订单交期预估困难、回复慢
订单准时交付率低,交付周期过长
加工任务 加工任务 加工任务
加工任务 加工任务 加工任务
加工任务 加工任务 加工任务
生产资源1
生产资源2
生产资源3
批量合并规则
合并前，按交期的先后顺序排产，换模频繁
产品A订单1
产品B订单1
产品C订单1
产品B订单2
产品C订单2
产品A订单2
产品A订单1
产品A订单2
产品B订单1
产品B订单2
产品C订单1
产品C订单2
实现了产品BOM、产品工艺工序、 生产资源、产能工时等之间的系统性 关联，各产品各工艺生产加工需要什 么资源需要多少产能等信息一目了然 。
设置产能信息： 1. 工时(秒)——当前工序加工批量产品所需时间 2. 流经时间(天)——产品在该工序停留的时间，
不满天为0 3. 日加工批量——日加工的最大、最小批量 4. 转运方式——整批：全部加工完移转下一工序
基础数据-资源模型
关于模具排产
一个完整可用
＋
的生产资源
用模具排产，主要分两种情况。 一种情况是模具作为核心生产资源可直接生产出成品，例如机械毛坯件，一般由铁水注入模具中、 浇注成型，则这样的模具就是核心生产资源，一套模具本身就是一个可用的生产资源；直接设置为 计划资源，维护到资源模型中。 另一种情况，模具本身无法直接作为单独可用的生产资源，模具必须安装到机台设备上，“机台设 备+模具”的组合，才构成一个可用的生产资源，则这样的模具，本质上是一种辅助的性质，非核心 生产资源。此类业务的代表是注塑行业。此种情况下，可以淡化模具、模具不需要维护到资源模型 中；后边维护对应产品的工艺模型时，可以设置“换产时间”，表示更换产品对应的模具所需要的 时间。 如果一个产品同时有两套以上可用的模具，则系统不支持此场景，资源模型、工艺模型及 APS排程结果里暂时无法体现这种多对多的对应组合关系。
APS高级生产计划与生产排程 ppt课件
2021/3/26
APS高级生产计划与生产排程 ppt课件
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APS解决方案
完整的供应链计划解决方案
供应链智能
需求计划与S&OP
库存优化
计划层次
供应链和制造计划
定单承诺
制造排程
供应链事件管理
分钟 2021/3/26
小时/天
协同
周/月
季度
年
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时间
10
APS计划引擎
2021/3/26
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12
APS的主要过程
(1)承诺：现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情？同时可以考虑物料 和能力
(2)高级计划：客户今后的需求有可能是什么？什么样的计划能满足客 户将来 求？即使生产中断我们仍然可以正常工作吗？如何调整和保证 我的承诺并达到目标？在计划中作出的更改如何影响每个订单？ (3)确认下达生产订单：近期需要下达哪些订单？
• APS具有模拟能力。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执 行性。
• 基于内存计算模式,快速反应.
• APS系统最初运用是在一个企业的范围内进行计划的运算和优化，但 它也被扩展到供应链的计划上，这包括供应商、分销商和出货点的需 求。不同的软件供应商选用不同的优化算法搭建自己的高级计划系统 软件，需要根据解决不同的问题来决定采用哪种算法引擎。
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APS计划和排程
2021/3/26
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APS是一种新的计划方法
• 一个新的计划方法: “APS 在客户订单输入时, .人力产能 .生产设备与工具产能排程 .物料需求计划
APS高计划与排程原理
APS高计划与排程原理蔡颖PMP一、分析制造工厂多品种小批量按单生产难题1. 多品种小批量生产的特点多品种小批量生产主要特征为：多品种并行、资源共享、定单结果和生产周期的不确定性、物料需求变化多变，导致采购延迟严重。
多品种小批量的按单生产，生产环境的流程是：1）接单评审,如果插单，可能有个模拟过程。
2）对非标的零件进行设计,采购，生产。
3）对一些提前期长零件的预测计划的按单冲消，有约束的物料计划和约束的能力的预排程。
4）对定单池的里所有定单进行规则优化排程，以达到服务最大化（交货期优先） 5）跟踪与执行交付，监控可以采用可视化定单甘特图。
2. 多品种小批量评估分析主要解决目标：1）缩短交期、及时交货2）准确灵活的生产计划与排程3）降低物料短缺与改善物料不准确分析七个核心可赢利流程:1）需求与订单处理流程2）工程管理流程3）生产计划与生产控制流程4）采购计划与采购控制流程5）仓储与物流管理流程6）精益生产现状7）多品种小批量按单生产模式组织结构适应性3. 制造工厂多品种小批量按单生产主要问题：需求与销售处理主要问题：如何更好的管理预测？如何得到合理的交期？如何提高交货绩效？如何全局的跟踪订单的状态？工程管理主要问题：如何更好、更准的配置客户化的BOM？如何更快的转化E‐BOM到ERP的生产BOM？如何跟有效的控制ECN？如何在工序中调用工艺文件与图纸？生产计划与控制主要问题：如何保证交货期”和“资源瓶颈”及“物料短缺”之间的冲突？如何资源瓶颈与物料瓶颈优化排程？如何插单与订单变更的处理？采购计划与控制主要问题：如何避免物料延迟、缺料？如何供应商的管理？如何避免物料时间与数量不准？如何采用JIT/JIS配送计划?库存管理主要问题：如何避免ERP系统的库存业务与实物不统一？如何使物料配套并预警？如何分析组合物料的ABC和FMR分析？如何改善库存周转率？精益生产主要问题：交货期的价值流分析与改善、标准化、可视化、设备布局与库存的布局优化。
高级计划系统(APS)中生产计划排程
高级计划系统（APS）中生产计划排程供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。
作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。
高级计划系统（APS，Advanced Planning Systems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。
APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。
APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（Production Planning and Scheduling）模块的基本原理[1]。
决策状况描述生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。
排产计划（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。
排产计划可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。
排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。
合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。
很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。
也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。
对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。
然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。
排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。
APS高级计划的方法和排程
APS高级计划的方法和排程引言高级计划和排程系统 (Advanced Planning and Scheduling System, APS) 是一种逐步替代传统生产计划的先进技术。
它利用现代计算机算法和软件工具，可以更精确地规划和安排企业的生产活动。
本文将介绍APS的基本原理、方法和应用。
APS系统的基本原理APS系统的基本原理是结合多种技术手段，通过模型建立、数据收集和分析、算法优化等步骤，实现生产计划和排程的自动化。
APS系统一般包括以下几个要素：1. 模型建立模型建立是APS系统的基础，通过建立适当的数据模型，将生产过程抽象成数学模型，方便计算机进行处理和优化。
常用的模型包括资源模型、工艺模型和约束模型等。
这些模型可以反映出实际生产中的约束条件和优化目标。
2. 数据收集和分析APS系统需要收集和分析大量的实时数据，以获取生产环境的实际情况和变化。
数据收集可以通过传感器、监控设备等手段进行，然后通过数据分析进行加工和处理，以便用于后续的计划和排程。
3. 算法优化算法优化是APS系统的核心，它通过数学和计算机算法，对模型和数据进行计算和优化。
常用的算法包括线性规划、动态规划、遗传算法等。
通过这些算法，可以得到最优的生产计划和排程方案。
4. 可视化界面APS系统一般都提供可视化界面，方便用户查看和操作。
通过可视化界面，用户可以获取生产计划和排程的实时信息，进行调整和优化。
同时，可视化界面还可以显示生产进度、库存状况等相关指标，帮助用户监控生产过程。
APS系统的方法APS系统主要包括以下几种方法：1. 需求预测和订单管理需求预测是APS系统的第一步，通过对历史数据的分析和预测算法的运用，可以得到未来的需求情况。
根据需求情况，APS系统可以生成订单，进行订单管理和处理。
2. 资源调度和优化资源调度是APS系统的重要环节，包括人力资源、设备、原材料等的调度。
通过算法优化，APS系统可以在满足约束条件的前提下，合理安排各种资源的使用和分配，从而避免资源的浪费和瓶颈。
生产计划、车间排程、APS高级计划和排程
生产计划、车间排程、APS高级计划和排程1、生产计划定义生产计划是企业对生产任务作出统筹安排，具体拟定生产产品的品种、数量、质量和进度的计划。
是企业经营计划的重要组成部分，是企业进行生产管理的重要依据。
既是实现企业经营目标的重要手段，也是组织和指导企业生产活动有计划进行的依据。
企业在编制生产计划时，还要考虑到生产组织及其形式。
但同时，生产计划的合理安排，也有利于改进生产组织。
生产计划是指一方面为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划;另一方面又使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的确切准备、分配及使用的计划。
2、车间排程生产排程是在考虑能力和设备的前提下，在物料数量一定的情况下，安排各生产任务的生产顺序，优化生产顺序，优化选择生产设备，使得减少等待时间，平衡各机器和工人的生产负荷。
从而优化产能，提高生产效率，缩短生产LT。
简而言之：就是将生产任务分配至生产资源的过程。
更为重要的是生产排程的依据和原则：1）生产订单供不应求时排程要求和原则：调查产品瓶颈限制产能工序为依据，以边际利润高为导向排产。
2）生产订单供过于求时排程要求和原则：以成本优先原则，以市场及客户满意度为导向排产3、生产计划、车间排程特点1）生产计划第一，面向交付生产计划是面向需求的，是以交付为最终目标。
其职能是为了满足客户需求而展开的，具体的职能可以定义为：需求管理、粗产能平衡、细产能平衡、物料平衡、相关需求确定、交期承诺和回复等。
第二，长周期的为了满足未来的客户需求，尤其在MTS（备库式）场景，需要做较长周期的需求管理，其时间跨度可以是年、季、月，周、日。
第三，强调完工因为面向需求，所以强调完工。
因为客户是关注合适开工，而合适可以交付。
所以，生产计划强调的是完工。
2）车间排程第一，面向产出车间排程是任务分配过程，所以面向的作业，是面向工序任务、面向资源的任务匹配过程。
车间作业自然会涉及到独立资源工序任务的顺序、负荷、分派工作，还需要考虑替代路线等等，是一个十分离散的NP问题。
Aps生产排成解决方案
智能化检测与预警
自动化检测
引入自动化检测设备，提高检测效率 和准确性。
实时监测与预警
对生产过程中的关键参数进行实时监 测，一旦发现异常情况，及时预警并 采取措施。
预测性维护
基于数据分析，对设备进行预测性维 护，避免设备故障对生产造成影响。
质量数据分析与改进
01 数据可视化分析
运用数据可视化工具对质量数据进行分析，直观 展现质量问题和趋势。
报警机制
当实际生产进度与预测进度偏差超过一定范围时，触发报 警机制，及时提醒生产人员采取措施。
预警通知
通过短信、邮件等方式将预警信息通知相关人员，确保问 题得到及时处理。
效果评估与持续改进
01 评估生产效果
根据生产数据，对生产进度、设备利用率、生产 效率等关键指标进行评估。
02 识别改进点
基于评估结果，识别生产过程中的瓶颈和问题， 提出改进建议。
损耗率考核
将损耗率作为考核指标之一，对相关人员进行考 核和奖惩，激励员工降低损耗。
05
解决方案三：生产资源优化
人员调度与效率提升
员工培训
定期为员工提供技能培训和 安全教育，提高员工操作水 平和安全意识，降低事故率 。
劳动力平衡
合理安排不同技能员工的搭 配，确保生产线的平衡和稳 定。
01
02
03
04
能源管理计划
制定能源管理计划，明确节能目标和措 施，确保能源的合理利用和可持续发展 。
生产成本降低措施
材料管理
优化材料采购和库存管理，减少材料 浪费和库存积压，降低材料成本。
精益生产
推行精益生产理念，消除生产过程中 的浪费，提高生产效率和产品质量。
工艺改进
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安达发为你介绍APS中生产计划排程的基本原理
供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。
作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。
高级计划系统作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。
APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程模块的基本原理。
1、决策状况描述
生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。
排产计划指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。
排产计划可以通过直观的甘特图形式给出。
排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。
合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flowtime）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。
很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。
也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。
生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。
从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供应商输入物料的采购协议。
此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长计划区间，从中我们还可以得到：
计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量；
交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。
2、排产计划生成
由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤：
●建模
车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。
由于一个系统的产出率只受潜在瓶颈资源的限制，因此，我们只需对车间现有全部资源的一部分–也即那些可能成为瓶颈的资源，建立一个清晰的模型。
关于建模方法的细节我们将在后面进一步阐述。
●提取需要的数据
生产计划排程使用的数据来自ERP系统、主生产计划和需求计划。
生产计划排程仅利用这些模块中可用数据的一个子集，因此，在建立一个给定生产单元的模型时，必须指明它实际需要哪些数据。
●生成一组假定（生产状况）
除了从ERP系统、主生产计划和需求计划这些数据源中接收的数据之外，车间或生产单位的决策者或许对车间当前或未来的状况会有更进一步的知识或期望，这些信息在其它地方（如软件模块中）是不能得到的。
再者，对车间的可用能力或许也可以有多种选择（如柔性的倒班安排等）。
因此，决策人员必须有能力修改数据和建立某种生产状况（见图1中的第三步，点划线框表示这一步必须由决策人员执行，并且是可选的）。
●生成一个（初始）排产计划
在有了模型和数据之后，就可以针对给定的生产状况，利用线性规划、启发式算法和基因算法等各种复杂的优化方法来生成排产计划。
这项工作可以一步完成，也可以通过两级计划层次（先综合的生产计划，后详细的排产计划）完成。
●排产计划分析和交互修改
如果通过两级计划层次完成，也即先生成综合资源的上层生产计划。
那么，在生成一个详细的排产计划之前，人们或许首先要对这个生产计划进行分析。
特别地，如果生产计划不可行，决策人员可以交互地指定一些计划途径来平衡生产能力（如增加班时或指定不同的加工路径）。
这或许要比修改在单个资源上的加工工序（下层排产计划）更加容易。
APS采用了例外管理的技术，如果出现问题和不可行性（如超过定单交货期或资源过载），APS就会发出警告（alerts）。
这些警告首先被“过滤”，然后，正确的警告被传递到供应链中正确的组织单位。
此外，针对一种生产状况产生的排产方案还可以通过结合决策者的经验和知识交互地改进。
当然，为了提供真正的决策支持，必要的修改次数应当受到限制。
●生产状况核准
当决策人员确定已经评估了所有可选方案时，他/她将选择那个体现最佳生产状况的排产计划去执行。
3、排产计划更新
生产计划排程假定所有数据是确定已知的，也即决策状况是确定的。
尽管这是一个理想的假设，但对一些时间段还是可以进行调整。
为了处理不确定性（例如非计划的生产率变化或未预料的资源停工），软件工具允许监控人们假定发生在车间的变化，并生成一个更新了的期望的定单完成时间。
这些变化是否大到需要重新优化排程将基于决策者的判断。
在一个计划实际交付车间实施之前，可以通过提供大量的可选状况的生成和测试能力来帮助决策者的判断。
这种方法也称为仿真，目前的APS软件工具都提供仿真手段。
在这里要提到的另一个特征是两步计划方法，也称为增量式计划。
假定有一个新的定单到来。
如果它落在生产计划排程的计划范围内，这个新顾客定单的活动可以插入到它所需资源上已排序好的定单中。
在现行排产计划中寻找时间空隙，以便新定单的排程只须做微小的调整。
如果能维持排产计划的可行性，那么就能导出新定单的一个计划交货期，并送回给顾客。
由于上面这一基本排程可以通过不同的定单顺序来改进，所以重新优化经常会被考虑，以便通过新的排序来减少成本。