中密度纤维板生产线工艺流程

1，削片—筛选

生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装

载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片

机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机

的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。

由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。

储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料

量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木

片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。

然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除

去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎

石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我

国原料

的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价

较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中

厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺

旋运输机和斗式提升机送往热磨间。

2，热磨—施胶—干燥

木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，

预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木

片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮

器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由

运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机

起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料

阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。

与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石

蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷

射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。

干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前

进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维

被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计

风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进

料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例

控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系

统安装了

火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和

自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排

出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯

和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦

导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期

接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦

加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管

道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。 (3)