车削外圆时如何保证尺寸精度

车削外圆时如何保证尺寸精度1 绪论车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。

其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！1.1课题的研究背景和意义我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。

随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。

车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。

综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。

2 车削外圆的理论与基本做法2.1 车削外圆理论所谓车削，就是利用工件的所谓车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯棒料的形状和尺寸，使毛坯材料加工成符合图样要求的工件。

可以理所当然地说车削是机械制造业中最基本最常用的加工方法。

车削外圆工件,一般分粗车和精车。

粗车的目的是切除加工表面的加工余量。

粗车时，对加工表面没有严格的要求，只需要留有一定的半精车余量（1~2mm）和精车余量(0.1-0.5mm)即可。

因此,粗车时主要考虑的是提高生产率和保证车刀一定的寿命。

在车床动力许可的条件下,粗车时采用的切削深度(通常是题词走刀切除应留余量之外所剩余的所有余量)和大的进给量,而切削速度不是很高。

由于粗车时切削力很大,所以工件装夹必须牢固可靠。

粗车的另一个作用是可以及时发现毛坯材料内部的缺陷,如渣、砂眼裂纹等，也能消除毛坯工件内部的残余应力和防止热变形等。

精车是指车削的末道加工，加工余量较小，主要考虑的是保证加工精度和加工表面质量。

精车时切削力较小，车刀磨损不突出，一般将车刀磨得较锋利，选择较高的切削速度，而进给两选得小些，以减小加工表面粗糙度Ra值。

粗车外圆时应使用粗车刀，要求有足够的强度，能一次进给车去较多的余量；前角和后角小些，增加强度，但过小会增加切削力；主偏角不宜过小，否则会振动，采用75度最好；刃倾角取0-3度，主切削刃上磨倒棱br1=（0.5-0.8）ƒ。

；刀尖处磨直线型过渡刃，偏角=1/2κr，长度=0.5-2mm ；应磨有断屑槽，断屑槽的尺寸主要取决于背吃刀量和进给量。

精车外圆时应使用精车刀，要求必须刀刃锋利，切削刃平直光洁，必要时可磨修光刃，切屑排向工件的待加工表面；前角和后角大些，使其锋利，减少摩擦；副偏角较小，可磨修光刃，长度=（1.2-1.5）ƒ。

；刃倾角取正值，一般=3-8度；刀刃应磨有断屑槽。

切削三要素通常指的是切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。

这三要素在外圆车削时起了重要的作用。

切削速度是与工艺系统的切削热成正比的，切削速度高了工件就会受到切削热的影响产生热变形，如果工件局部受热，会产生形状误差，如果工件整体受热，工件会产生尺寸误差。

刀具受到切削热的影响，刀具硬度会下降，从而失去切削能力。

机床受到切削热的影响，机床会出现热变形，几何精度会下降，从而导致加工精度下降。

切削速度低了工件表面质量会下降，在中低速的加工时工件表面会产生积屑瘤和鳞刺，当然加工效率也会下降。

一般精加工时提倡高速切削。

进给量的提高，加工效率也提高了。

但工件表面留下的残留面积也增大了，影响了表面粗糙度值。

一般粗加工时进给量可提高些，精加工时要减少进给量。

背吃刀量的提高，加工效率也提高了。

但切削力也增加了。

工件受到切削力的影响会产生变形，特别是加工细长轴时，切削力的影响变形尤为明显。

常见外圆车削车刀：90°外圆车刀俗称偏刀，其主偏角кr=90°。

按车削时进给方向不同分成右偏刀和左偏刀两种。

右偏刀的主削刃在刀体左侧，一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶。

左偏刀的主削刃在刀体右侧，一般用来车削工件的外圆和左向台阶，也适用于车削直径较大而长度较短的工件的端面。

75°外圆车刀的刀尖角εr＞90°，刀头强度高，较耐用，因此适用于粗车轴类工件的外圆和强力切削铸件、锻件等余量较大的工件。

图2-1 外圆车削图2-2 车刀示意图2.2 车削外圆的基本做法首先做好车削前的准备工作要做好，包括加工设备的检查和车刀的选择，前期准备，首先根据图纸检查工件的加工余量，确定纵向切削进给的次数；检查毛坯的尺寸是否符合图纸要求，并划线确定车削的长度；启动车床，使卡盘带动工件旋转，左手摇动大滑板手轮，右手摇动中滑板手柄，使刀尖接近工件外圆表面并以此作为切削深度的起点位置俗称对刀。

对完刀后，反向摇动大滑板手轮，中滑板手柄位置不动，使车刀向右离开工件(称之为退刀)；试车试量，摇动中滑板手轮使车刀做横向进给运动，即切削深度，车刀然后做纵向进给运动2mm左右时，纵向退刀，停车进行测量，如果测得的尺寸符合要求，可继续车削，反之尺寸如果大，可加大切削深度，若尺寸偏小，则应减小切削深度。

试车试量后工件的切削深度调整合适，可选择自动进给或手动纵向进给。

当车到一定位置时，退出车刀，停车进行测量，直到被加工的外圆柱表面达到尺寸要求为止；倒角自检外圆各部尺寸。

必须要熟悉刻度盘的读数原理，因为在机床上车削工件时，为了使操作更准确和快捷，必须掌握刻度盘的使用方法，即切削深度的控制方法。

通常情况下，我们依据中滑板或小滑板上的刻度盘来作为进刀的参数。

机床上中滑板的刻度盘安装在横向进给丝杠的一端，当用手摇动手柄横向进给丝杠旋转一周时，刻度盘也随之转动一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板和刀架以及车刀一起移动一个螺距。

机床小滑板刻度原理与中滑板的刻度盘相同。

其主要是用来保证工件长度方向的切除量。

摇动中滑板手柄时，由于中滑板丝杆与螺母之间的配合有间隙存在，滑板与螺母之间会产生间隙，即空行程（也就是丝杆带动刻度盘已转动，而刀架并未跟着移动）。

所以使用刻度盘上的尺寸车削工件时，要反向转动适当角度，先消除丝杠与螺母的配合间隙，然后再慢慢转动刻度盘手柄到所需的格数。

在横向进给尺寸时，如果中滑板刻度盘不小心多转过了几格，不能只简单地退回多进的格数，而是必须向相反方向退1/2圈以上消除全部空行程后，再进到所需要的刻度位置。

由于加工的工件是旋转的，用中滑板刻度盘横向进刀所指的切削深度（也就是车刀切入工件的深度），其直径上被切除的金属层是切削深度的两倍（如图c所示）。

因此，当被加工工件外圆还留一定的加工余量时，中滑板的切削深度不能超过所剩加工余量的1/2。

例如被加工工件直径尺寸留1mm的精车余量，我们为了去除这1mm的余量，利用中滑板横向进刀所进的最大切削深度为0.5mm。

图2-3 小滑板进给示意图3 影响车削外圆尺寸精度的因素3.1伺服进给系统误差现代的数控车床大多通过伺服电机驱动滚珠丝杠实现位置控制，而滚珠的丝杠的传动误差能影响机床的精度，成为影响数控机床的精度的重要因素之一。

目前我国数控机床大多数使用半闭环控制伺服进给系统控制。

数控车床工作时，伺服电机的丝杠反方向运动会使空隙出现空运转，导致轴承与轴承座之间的空隙产生反向间隙误差。

同时外力作用会使机床的传动、运动部件发生弹性变形，数控机床的误差是正向运转误差和反向间隙的总和，其运转过程中部件受力的不均匀导致弹性间隙发生变化，从而影响数控设备的精度，更而影响加工的精度。

3.2加工原理误差在车削外圆加工时，因为加工运动或刀具的轮廓而产生的误差属于加工原理误差。

在实践生产中采用理论上的加工原理，会导致机床或者机床的结构变得复杂，制造变得相对困难。

另外要提到的是，由于传动的环节增多，加大了传动误差，从而降低了切削外圆的加工精度。

3.3主轴的回转误差当主轴工作时，理论上其回转轴心线是在空间的位置应该是稳定不变，但实际上主轴的位置每一瞬间都是变动着，即存在回转误差。

主轴的回转误差变现为三种基本方式：纯径向跳动、纯轴向窜动和纯角度摆动，一般情况下，主轴的回转误差的三种基本方式是同时存在的。

影响主轴回转的主要因素因素是主轴制造误差、轴承误差、主轴箱体孔的制造误差以及主轴转速等，产生主轴径向跳动的主要原因是主轴轴径与箱体孔圆度误差、轴承误差、轴承间隙、轴承滚道和滚动体的形状误差、轴与孔安装后同轴度误差，纯径向跳动在车削外圆时，会产生中心偏移，影响加工精度。

3.4量具使用和设计误差量具的设计和制造误差都对加工有影响。

比如游标卡尺的刻线距离不准确，指示表的分度盘与指针回转轴的安装有偏心，设计和制造误差对测量的影响；测量方法选择不对，接触测量中如测量力的影响使被测零件或量具产生变形；使用量具不正确，测量瞄准不准确，造成读数错误。

3.5刀具的制造刃磨误差及磨损车削外圆时所用的外圆刀具的制造误差、安装误差、刃磨角度不对以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。

刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。

当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。

刀具磨损将直接影响加工精度。

3.6切削速度选择不当切削速度是与工艺系统的切削热成正比的，切削速度高了工件就会受到切削热的影响产生热变形，如果工件局部受热，会产生形状误差，如果工件整体受热，工件会产生尺寸误差。

刀具受到切削热的影响，刀具硬度会下降，从而失去切削能力。

机床受到切削热的影响，机床会出现热变形，几何精度会下降，从而导致加工精度下降。

4 车削外圆保证尺寸精度的措施4.1 量具的选用车削加工时，在选用量具时要注意两点：第一是所选用量具的不确定度数值应小于或等于尺寸精度对量具所要求的不确定的允许值，第二是使用前要对量具校准。

量具的生产设计和制造误差都事关重要，比如游标卡尺的刻线距离不准确，指示表的分度盘与指针回转轴的安装有偏心，造成设计和制造误差对测量的影响；采用的测量方法选择不对，接触测量中如测量力的影响使被测零件或量具产生变形；使用量具不正确，测量瞄准不准确，造成读数错误，难以确保精度。