车削外圆
轴类零件外圆的加工方法
轴类零件外圆的加工方法以轴类零件外圆的加工方法为题，我们将探讨一下外圆加工的一些常见方法和技术。
外圆加工是机械加工中常见的一种加工方式，适用于各种轴类零件的制造过程中。
下面将从车削、磨削和切削等方面介绍外圆加工的方法。
一、车削方法车削是一种常见的加工方法，适用于加工直径较大的轴类零件。
在车床上进行车削加工时，可以采用外圆车削、内圆车削和螺纹车削等方式。
其中，外圆车削是加工外圆的主要方法。
外圆车削的基本原理是将工件装夹在车床上，通过刀具的旋转和进给的运动，将工件表面的金属层逐渐削除，从而得到所需的外圆形状。
外圆车削可以采用粗车和精车两道工序，先进行粗车，再进行精车，以提高加工精度和表面质量。
二、磨削方法磨削是通过砂轮和工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐磨除，从而得到所需的外圆形状。
磨削加工可以分为粗磨和精磨两个阶段，通过不同颗粒大小和硬度的砂轮进行磨削，以达到不同的加工要求。
粗磨是在加工前期采用粗颗粒的砂轮进行磨削，以去除工件表面的毛刺和粗糙度。
精磨是在加工后期采用细颗粒的砂轮进行磨削，以提高工件的尺寸精度和表面质量。
三、切削方法切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐切削掉，从而得到所需的外圆形状。
切削加工可以采用车削切削、铣削切削和车铣复合切削等方式。
车削切削是通过车床上的刀具进行切削加工，根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具进行切削。
铣削切削是通过铣床上的刀具进行切削加工，将刀具按照预定的路径进行旋转和进给运动，从而形成所需的外圆形状。
车铣复合切削是将车床和铣床的功能进行组合，通过车床上的主轴旋转和铣床上的进给运动，实现对外圆形状的加工。
总结：以上是轴类零件外圆的加工方法，包括车削、磨削和切削等多种方式。
在实际加工过程中，根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的加工方法，以确保外圆加工的精度和质量。
此外，还需要注意刀具的选择、刀具的磨损与更换、加工参数的控制等方面的问题，以提高加工效率和质量。
车外圆切削速度计算公式
车外圆切削速度计算公式车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。
车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。
车外圆切削速度的计算公式如下：切削速度= π × 直径× 转速在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。
直径是被加工物体的直径，单位是米。
转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。
这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。
通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。
当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。
对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。
一般来说，对于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。
切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。
不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。
同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。
在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。
比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。
车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。
在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。
车削外圆注意事项
车削外圆注意事项车削是一种常见的金属加工工艺，用于加工外圆的车削操作在制造业中应用广泛。
在进行车削外圆时，需要注意一些重要事项，以确保加工质量和安全。
本文将介绍一些车削外圆的注意事项。
1. 选择合适的车削刀具在车削外圆时，选择合适的车削刀具至关重要。
根据加工材料和加工要求，选择适合的切削刀具。
常见的车削刀具有硬质合金刀具、高速钢刀具等。
刀具的选择应考虑刀具材料的硬度、耐磨性和切削性能等因素。
2. 确定合适的切削速度切削速度是车削外圆过程中的重要参数之一。
它直接影响到加工效率和刀具寿命。
合理的切削速度可提高生产效率，减少刀具磨损。
切削速度的选择应根据材料的硬度、刀具材料和刀具结构等因素进行合理确定。
3. 控制进给量进给量是指切削刀具每转一圈在进给方向上移动的距离。
进给量的大小直接影响到加工表面的粗糙度和加工效率。
进给量过大会导致切削刀具过度磨损，加工表面粗糙度增加；进给量过小则会降低加工效率。
因此，在车削外圆时需要根据加工要求和材料特性合理确定进给量。
4. 控制切削深度切削深度是指切削刀具在一次切削中与工件接触的最大深度。
切削深度的选择应根据工件材料、刀具结构和切削稳定性等因素进行合理确定。
切削深度过大会导致切削刀具振动和工件变形，加工质量下降；切削深度过小则会降低加工效率。
5. 确保切削刀具的刃口质量切削刀具的刃口质量直接影响到加工表面的精度和光洁度。
在车削外圆前，应对切削刀具的刃口进行检查和修整。
刃口磨损严重或有缺口的刀具应及时更换或修整，以确保加工质量。
6. 控制切削液的使用切削液在车削外圆过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
适当的切削液可以降低切削温度，减少切削力，提高加工质量。
但切削液的过多或过少都会影响加工效果。
因此，在使用切削液时，应根据切削情况合理调节切削液的用量。
7. 加强安全防护在进行车削外圆操作时，应加强安全防护措施。
操作人员应穿戴好防护设备，保持操作区域整洁，避免工件和切削刀具的碰撞。
外圆表面的车削加工
外圆表面的车削加工1.外圆车削的形式和加工精度车削外圆是一种最常见、最基本的车削方法，其主要形式见图1。
图1 车削外圆的形成车削外圆一般可划分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车，各种车削方案所能达到的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须合理的选用。
详见表1。
表1 外圆表面加工方案2.外圆车削工件的装夹方法外圆车削加工时，最常见的工件装夹方法见表2。
表2 最常见的车削装夹方法3.车刀的结构形式车刀按结构不同可分为整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。
整体式车刀是将车刀的切削部分与夹持部分用同一中材料制成，如尺寸不大的高速钢车刀常用这种结构。
焊接式车刀是在碳钢刀杆（常用45钢）上根据刀片的形状和尺寸铣出刀槽后将硬质合金刀片钎焊在刀槽中,然后刃磨出所需的几何参数。
焊接式车刀结构简单、紧凑、刚性好、灵活性大，可根据切削要求较方便地刃磨出所需角度，故应用广泛。
但经高温钎焊的硬质合金刀片，易产生应力和裂纹，切削性能有所下降，并且刀杆不能重复使用，浪费较大。
机夹重磨式车刀的刀片与刀杆是两个可拆的独立元件，切削时靠夹紧元件将它们紧固在一起，由于避免了因焊接产生的缺陷，可提高刀具的切削性能，并且刀杆可多次使用。
机夹可转位式车刀是将压制有合理几何参数、断屑槽、并有几个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法，装夹在标准刀杆上，以实现切削的一种刀具结构。
当刀片的一个切削刃磨钝后，松开夹紧元件，把刀片转位换成另一新切削刃，便可继续使用。
与焊接式车刀相比，机夹可转位式车刀具有切削效率高，刀片使用寿命长，刀具消耗费用低等优点。
可转位车刀的刀杆可重复使用，节省了刀杆材料。
刀杆和刀片可实现标准化、系列化，有利用刀具的管理工作。
图2为常见车刀的结构示意图。
图2 常用车刀结构示意图4.外圆车刀的选择和装夹外圆车刀应根据外圆表面加工方案选择。
粗车外圆要求外圆粗车刀强度高，能在切削深度大或走刀速度快的情况下保持刀头坚固。
精车外圆要求外圆车刀刀刃锋利、光洁。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法1出现波纹1.1振动引起的原因及解决方法工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。
例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。
精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。
解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。
有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。
B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。
解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。
同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。
手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。
如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。
使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。
C:工件空心或伸出太长。
解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。
D:刀架松动。
解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。
E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。
解决方法:车刀伸出长度不宜过长。
刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。
刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。
使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。
工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。
一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。
后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。
精加工时应取较大的。
1.2辐射状波纹产生原因及消除方法用车床车削端面，有时会产生辐射状波纹。
用不同材料的刀具加工不同材料工件的端面，波纹深浅程度也不尽相同。
外圆的车削
C
装备制造部
2.3 轴类工件各部分的车削
-------车削外圆---讲师 肖咸明
装备制造部
教学目标： 1.车刀的选择及安装 2.工件的装夹 3.切削用量的选择 4.车削的步骤及注意事项
教学重点：外圆车刀特点、车外圆步骤。 教学难点： 刻度盘的原理及应用
装备制造部
2.3 轴类工件各部分的车削
T ）90°偏刀主要用来车削工件的外圆、端面和阶台。
F )用偏刀车削外圆时，作用于工件轴向的切削力较小，
装备制造部
粗车时，车刀前角应取（ b ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变 精车时，车刀前角应取（ a ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变 车刀刀尖高于工件轴线，车外圆时工件产生（ ）。 A 加工面母线不直 B 产生圆柱度 C 加工表面粗糙度值大 车刀的主偏角为（ b ）度时，它的刀头强度和散热性能最佳。 a)45 b) 75 c) 90 用硬质合金车刀精车时，为减小工件表面粗糙度，应尽 量提高（ C ）。 a)背吃刀量 b) 进给量 c) 切削速度 精车时，车刀后角应取（ ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变
装备制造部
三 、切削用量的选择
(1)背吃刀量和进给量 粗车时，背吃刀量和进给量都选取较大， 切削时产生的切削热和切削力都较大，考虑到刀具的寿命，需适
当降低切削速度；反之，半精车、精车时切削速度可选得高一些。
(2)刀具材料 为了提高工件的表面质量，用硬度合金车刀高速精
车时，一般选较高的切削速度(80～100m/min以上)；用高速钢
装备制造部
回顾小结： 教学目标： 1.车刀的选择及安装 2.工件的装夹 3.切削用量的选择 4.车削的步骤及注意事项 教学重点：车外圆、 教学难点： 刻度盘的原理及应用
2.1 车削外圆和端面
图2-2 试切的步骤
(1)开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触； (2)向右退出车刀； (3)横向进刀ap1； (4)切削纵向长度1～3mm； (5)退出车刀，进行测量。 (6)如果尺寸不到，再进刀ap2 。 以上是试切削的一个循环，如果尺寸还大， 则进刀仍按以上的循环进行试切，如果尺寸合格 了，就按确定下来的切深将整个表面加工完毕。
图2-10 游标卡尺的读数举例
3）游标卡尺读数具体步骤： 首先要看游标零线的左边，读出主 尺上尺寸的整数是多少毫米； 其次是找出游标上第几根刻线与主 尺刻线对准，该游标刻线的次序数乘 其游标读数值，读出尺寸的小数，整 数和小数相加的总值，就是被测零件 尺寸的数值。
2、千分尺 （1)千分尺的结构形状（如图2-11） 各种千分尺的结构大同小异，常用外径千分尺是用以 测量或检验零件的外径、凸肩厚度以及板厚或壁厚等
2、试切削的方法与步骤： 工件在车床上安装以后，要根据工件的加工 余量决定走刀次数和每次走刀的切深。半精车和 精车时，为了准确的定切深，保证工件加工的尺 寸精度，只靠刻度盘来进刀是不行的。因为刻度 盘和丝杆都有误差，往往不能满足半精车和精车 的要求，这就需要采用试切削的方法。试切削的 方法与步骤如下（图2-2）。
图2-6 车高台阶
（3）倒角 当平面、外圆车削完毕， 然后移动刀架、使车刀的切削刃与工 件的外圆成45º 夹角，移动床鞍至工件 的外圆和平面的相交处进行倒角 注意：所谓1ⅹ45º 是指倒角在外圆上 的轴向距离为1mm。
四、零件的检测 1、游标卡尺 游标卡尺是一种常用的量具，具有结构 简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸 范围大等特点，可以用它来测量零件的外 径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔 距等，应用范围很广。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法一、车削加工。
1.1 车削是外圆表面加工中最为常见的方法之一。
就像一个熟练的厨师切菜一样，车刀在工件上稳稳地切削。
车削能够高效地去除大量材料，对于那些尺寸较大、精度要求不是特别高的外圆表面来说，车削就像是一个大力士，轻松搞定。
比如说加工一些普通的轴类零件，车削能快速地把毛坯加工成接近最终尺寸的形状。
而且车削的设备相对简单，操作也比较容易上手，对于初入机械加工行业的小年轻来说，就像入门的敲门砖，先从车削开始学习加工工艺是很不错的选择。
1.2 车削加工还可以通过调整刀具的角度、切削速度等参数来提高加工精度。
这就好比一个经验丰富的老司机，根据不同的路况调整车速和驾驶方式。
不过车削加工在精度上还是有一定的局限性，对于那些超高精度的外圆表面，车削可能就有点力不从心了，就像让一个短跑运动员去跑马拉松，虽然也能跑，但不是专长。
二、磨削加工。
2.1 磨削加工那可就是外圆表面加工中的精细活了。
磨削就像是给工件做一次精致的美容，把表面打磨得光滑无比。
它使用砂轮作为切削工具，砂轮就像一把超级细腻的锉刀。
对于那些精度要求极高、表面粗糙度要求很小的外圆表面，磨削是不二之选。
比如在加工高精度的轴类零件用于航空航天设备时，磨削加工就像一个技艺精湛的工匠，精心雕琢着每一个细节。
2.2 磨削加工虽然精度高，但它的加工效率相对较低，而且成本也比较高。
这就像买奢侈品一样，东西好但是价格贵。
不过在一些对精度要求极高的领域，成本和效率就得往后稍稍了，毕竟质量才是关键。
就像俗话说的“好货不便宜，便宜没好货”，想要高质量的外圆表面，就得接受磨削加工的这些小缺点。
2.3 磨削加工还有不同的类型，像外圆磨床、无心磨床等。
外圆磨床就像一个传统的老工匠，规规矩矩地对工件进行磨削。
而无心磨床则有点像一个灵活的小机灵鬼，不需要工件有严格的中心定位就能进行磨削，对于一些批量生产的小型轴类零件特别适用。
三、铣削加工。
3.1 铣削加工外圆表面相对来说用得比较少，但也有它独特的地方。
车削外圆的切削步骤
车削外圆的切削步骤车削外圆是机械加工中常见的一种切削工艺，用于加工圆柱形零件的外表面。
下面将详细介绍车削外圆的切削步骤。
一、准备工作在进行车削外圆之前，首先需要准备好机床和刀具。
机床应进行调试和保养，确保其正常运行。
刀具则需要选择合适的车刀，并进行检查和修整，确保刀具的切削性能良好。
二、装夹工件将待加工的圆柱形工件装夹在车床上的卡盘或夹具上。
装夹时应保证工件的轴线与车床主轴的轴线重合，并采取合适的夹紧力，以确保工件的稳定性和刚性。
三、确定车削参数根据工件的材料和尺寸要求，确定合适的车削参数。
主要包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度应根据工件材料的硬度和刀具的材质进行选择，以保证切削过程中的刀具寿命和切削质量。
进给量和切削深度应根据工件的尺寸要求和机床的切削能力进行合理设置。
四、粗车外圆根据确定的车削参数，首先进行粗车外圆。
粗车是为了去除工件表面的余量，并使其尺寸逐渐接近最终要求。
在粗车过程中，应保持切削速度和进给量的稳定，以确保切削效果的一致性和工件表面的质量。
五、精车外圆在粗车外圆之后，进行精车外圆。
精车是为了提高工件的尺寸精度和表面质量。
在精车过程中，需要根据工件的尺寸要求和切削质量要求，逐渐调整切削参数，以获得更好的加工效果。
六、检查工件尺寸在车削外圆完成后，需要对工件的尺寸进行检查。
可以使用测量工具，如卡尺、外径测微仪等，对工件的直径进行测量，以确保其尺寸符合要求。
七、整理工件在检查工件尺寸后，需要对工件进行整理。
可以使用工件整理刀具，对工件表面进行修整，以去除可能存在的毛刺和粗糙度。
以上就是车削外圆的主要切削步骤。
在进行车削外圆时，需要注意操作规范和安全事项，以确保人身安全和工件质量。
同时，根据具体的加工要求和工件材料的不同，还可以结合实际情况进行合理调整和改进，以提高车削外圆的加工效率和质量。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法1 绪论论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。
1.1 本课题设计的背景在19 世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。
运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。
由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院(MIT)研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。
总的来说，我国机床行业现在正高速发展。
从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。
但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。
中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。
当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。
机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。
用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师” 。
一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。
另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。
在机械制造业中，在卧式车床(如CA6140上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。
车削外圆的常见问题及解决方法(2)
主偏角选择原则:(1)工艺系统刚性好时,减小主偏角可提高刀具耐用度;刚性不足(如车细长轴)时,应取较大的主偏角,甚至主偏角等于90°,以减小径向力,减小振动。
(2)加工很硬的材料,如冷硬铸铁和淬火钢时,为了减少单位切削刃上的负荷,改善刀头散热条件提高刀具耐用度,应取较小的主偏角。
(3)需要从中间切入的,以及仿形加工的车刀,应增大主偏角和副偏角;有时,由于工件形状的限制,例如车阶梯轴,则需用主偏角90°的偏刀。
(4)单件小批生产,希望一、二把刀具加工出工件上所有的表面,则选取通用较好的45°车刀或90°偏刀。
副偏角的选择原则:(1)副偏角变化的幅度一般不太大,在不引起振动的情况下,可选取较小的数值,对于外圆车刀可取副偏角6°—10°。
(2)精加工车刀的副偏角应取得更小一些。
必要时,可磨出一段副偏角等于0°的修光刃,修光刃的长度应略大于进给量的1.2——1.5倍。
(3)加工高强度高硬度材料或断续切削时,应取较小的副偏角(4°—6°),以提高刀尖强度。
刃倾角的选择原则:(1)加工一般钢料和灰铸铁,粗车时取刃倾角0°— -5°;精车时取刃倾角0°—5°;有冲击负荷时取刃倾角-5°— -15°;冲击性特别大的,甚至取刃倾角-30°— -45°。
(2)车削淬火钢,可取刃倾角 -5°— -12°;车削铜、铝时,可取刃倾角5°— 10°。
(3)当工艺系统刚性不足时,尽量不用负值刃倾角,以免径向力过大面产生振动。
(4)微量精车外圆和精车内孔时,采用大刃倾角-45°— -75°。
2 车削工件时大时小车削工件时大时小的原因。
A:工件装夹松动。
B:车刀磨损,车刀用钝,刀刃上出现缺口。
C:车削长轴时,顶尖松紧不适,顶尖磨损。
车削加工工艺类型
车削加工工艺类型
车削加工工艺类型有以下几种：
1. 外圆车削：将工件放置在车床上，使用车刀对工件的外圆进行切削，从而将工件加工成所需的形状和尺寸。
2. 长度车削：将工件放置在车床上，使用车刀对工件的长度进行切削，通常用于加工轴类零件。
3. 面铣：使用面铣刀对工件的平面进行切削，常用于加工平面、凹槽等。
4. 镗削：使用镗刀对工件的孔进行加工，常用于加工精密孔。
5. 螺纹车削：使用车削刀具对工件进行螺纹加工，可以加工内螺纹或外螺纹。
6. 切断：使用车床上的切断刀具将工件从整体中切割出来，常用于加工定长零件。
7. 镜面车削：使用特殊的刀具和切削参数，对工件表面进行高精度的处理，以获得光滑的镜面效果。
8. 曲线车削：根据工艺要求，使用带有曲线刀具的车刀进行车削，以加工出复杂的曲线形状。
9. 内外圈车削：将工件放置在车床上，同时对工件的内外圆进
行切削，以加工出同轴度高的零件。
10. 高速车削：采用高速转速和高速进给的方式进行车削，以提高加工效率和加工质量。
以上就是车削加工的几种常见类型，每种类型都有其适用的场景和加工特点，根据具体的加工需求选择合适的车削工艺类型可以提高加工效率和加工质量。
车削外圆产生椭圆的原因
车削外圆产生椭圆的原因
哎呀，你知道吗？车削外圆居然会产生椭圆，这可太奇怪啦！这到底是为啥呢？
就好像我们走路，明明想走直线，却歪歪扭扭走成了曲线一样。
车削外圆的时候，要是出现椭圆，那可就麻烦大啦！
首先啊，咱们得说说刀具的问题。
要是刀具磨损得厉害，或者安装得歪七扭八，那不就跟我们用一支断了头的铅笔写字一样别扭嘛！能写出好看的字才怪呢！刀具要是不给力，车削出来的外圆能圆得起来吗？肯定不能啊！
还有啊，工件装夹得不稳当也会出大问题！这就好比我们搭积木，地基没搭稳，那上面的积木能不歪歪斜斜吗？工件在车削的时候，如果没有被牢牢夹住，那它能乖乖地被车削成正圆吗？当然不行啦！
再有就是车床本身的问题。
如果车床的主轴有跳动，那车削出来的东西能不变形？这就好比我们跑步的时候，脚下的路一上一下颠簸不停，我们能跑得稳吗？肯定跑不稳嘛！
还有加工工艺参数设置不合理也会惹祸。
切削速度、进给量等等，要是没选对，就好像做饭的时候盐放多了或者放少了，味道能好吗？车削外圆也一样，参数不对，椭圆就出来啦！
车削外圆产生椭圆的原因可真是多啊！难道我们就没办法解决了吗？当然不是！只要我们认真检查刀具，把工件装夹牢固，保证车床正常运行，合理设置加工工艺参数，这些问题不就能迎刃而解了吗？
所以啊，要想车削出完美的外圆，就得把这些可能导致椭圆的因素都解决掉，这样才能做出高质量的产品！。
外圆车削工艺与技巧
外圆车削工艺与技巧外圆车削是金属加工中常见的一种方法，用于加工圆柱形零件的外表面。
它是通过将工件固定在旋转的夹具上，然后使用切削工具沿着工件的轴线方向进行切削，以去除不需要的材料并获得所需的尺寸和表面精度。
本文将介绍外圆车削的基本工艺与技巧。
一、准备工作在进行外圆车削之前，我们需要进行一些准备工作。
首先，将工件正确地夹持在车床主轴上，确保工件与夹具之间的配合良好，以防止工件松动或偏离轴线。
接下来，选择合适的切削刀具，并根据工件材料和加工要求进行安装和调整。
清洁和润滑车床的各个部件，以确保顺畅的运转和加工质量。
二、车刀的选择外圆车削时，选择适当的车刀对于获得理想的加工效果至关重要。
常见的车刀类型有钨钢刀、硬质合金刀和金刚石刀。
钨钢刀适用于加工一般材料，硬质合金刀适用于加工硬度较高的材料，而金刚石刀适用于加工高硬度和易断裂的材料。
根据工件的性质和加工要求，选择合适的车刀以获得最佳的切削效果。
三、进给量和切削速度控制在进行外圆车削时，我们需要合理地控制进给量和切削速度。
进给量是指车刀在与工件接触的同时，沿着工件轴向前进的距离。
进给量的选择应考虑工件材料、硬度、尺寸等因素。
通常情况下，进给量越小，加工表面的质量越好。
切削速度是指切削刀具和工件相对旋转的速度，通常以转速来表示。
切削速度的选择应根据工件材料和车刀类型来确定，以保证切削效率和刀具寿命。
四、切削液的使用在外圆车削过程中，切削液的使用可以降低切削温度，减少摩擦和磨损，提高加工效率和表面质量。
适当的切削液应根据工件材料和加工要求来选择，并正确地润滑和冷却切削区域。
同时，切削液的使用应符合环保要求，合理回收和处理。
五、刀具的磨损检查与更换在进行外圆车削过程中，定期检查和更换刀具是保证加工质量和工具寿命的重要措施。
刀具的磨损会导致切削力增加、加工表面质量下降等问题。
因此，及时检查刀具的磨损情况，并根据需要进行修磨或更换，以保持刀具的锋利度和切削性能。
六、表面质量与精度要求外圆车削的目的之一是获得良好的表面质量和尺寸精度。
车削的名词解释
车削的名词解释在工业生产中，车削是一项重要的加工工艺。
它是通过切削工具与工件相对运动，将工件上的材料消除，实现对工件形状和尺寸的精确加工。
车削技术广泛应用于机械加工、精密制造和航天航空等领域。
车削的基本原理是利用车床上切削工具的旋转运动与工件的线性或转动运动相对，使切削刀具与工件之间发生相对运动，从而切除工件表面的材料。
这种切削运动通过切削力来实现，切削工具上具有锋利的刃口，可切除工件材料并形成所需的加工形状。
车削可分为外圆车削和内圆车削两类。
外圆车削是指对工件表面外侧进行加工，常用的车削方法是通过旋转工件，切削工具沿工件轴向移动。
内圆车削则是对工件内部进行加工，这时通常采用转动切削工具，工件沿轴线方向移动。
车削工艺的主要目标是实现工件的精确度和表面质量。
工件的精确度是指工件尺寸偏差与设计尺寸之间的差值，表面质量则取决于切削过程中的切削速度、切削深度和切削工具的形状等因素。
为了提高工件的精度和表面质量，车削过程还需要考虑切削液的使用、切削参数的选择以及切削工具的材料和几何形状等因素。
在实际应用中，车削技术有多种方法和工艺。
例如，常规车削是最常见的一种方法，它采用直线运动和旋转运动的组合来加工工件。
除此之外，还有高速车削、切槽车削、螺纹车削等特殊的车削方法，它们根据不同的加工需求来实现工件的加工目标。
高速车削是指在较高转速下进行的车削加工，其优点是加工效率高、加工精度好、切削力小，但也存在着工件材料限制、切削温度升高以及切削工具磨损等问题。
切槽车削主要用于加工工件的沟槽和槽道，通过专用的刀具结构可以实现高效的切削。
螺纹车削则是对工件进行螺纹形状的加工，需要使用螺纹车床和专用螺纹刀具。
随着科技的发展，车削技术也在不断改进和创新。
数控车床的出现使得车削过程更加自动化和精确化，通过电子计算机控制系统可以实现对车削参数的精确控制，提高加工效率和产品质量。
另外，超精密车削技术的发展也使得工件能够实现更高的精度要求，对于一些精密零件的加工提供了更好的解决方案。
车削外圆的操作方法
车削外圆的操作方法车削外圆是数控车床常见的加工操作之一，它广泛应用于各种机械零件的加工过程中。
下面我将详细介绍车削外圆的操作方法。
一、车削外圆的准备工作：1. 选择合适的刀具：根据所需加工工件的材料和尺寸，选择合适的车刀进行车削操作。
通常采用车铣复合刀具，其刃部具有一定的切削角度。
2. 选择合适的工件夹持方式：根据工件的形状和材料特性，选择合适的夹具或卡盘进行固定，确保工件在车削过程中的稳定性。
3. 设置加工参数：根据工件材料、刀具类型和切削情况，设置合适的主轴转速、切削进给速度和切削深度等加工参数。
二、车削外圆的操作步骤：1. 将工件装夹：使用夹具或卡盘将待加工工件固定在车床主轴上。
夹具或卡盘的选择应考虑工件的材料和形状，确保工件夹持牢固、稳定。
2. 调节刀具位置：使用手动和微调装置，调整刀具的位置，使刀尖与工件的外圆切削面相切，并设置好合适的切向摄取量。
3. 设置主轴转速：根据工件材料和切削条件，设置合适的主轴转速。
通常为了达到较高的加工效率和较好的加工质量，应选择合适的高转速，但要避免过高转速导致刀具损坏或工件表面质量下降。
4. 设置切削进给速度：根据工件材料和尺寸，结合刀具类型和数量，设置合适的切削进给速度。
切削进给速度过大会导致刀具易磨损，过小则会影响加工效率。
5. 启动主轴和进给：启动车床主轴和切削进给系统，开始车削操作。
要保持注意力集中，观察车削刀具与工件的接触状态，及时发现并解决切削过程中的问题。
6. 动态调整切削参数：在车削过程中，根据实际情况动态调整切削参数，如切削进给速度、主轴转速和切削深度等，以保证加工质量和效率。
7. 完成车削外圆：根据工件的要求和图纸规定，车削到所需的外圆直径和表面粗糙度后，停止切削，并关闭主轴和切削进给系统。
8. 检验工件质量：在车削外圆完成后，使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对工件的直径、圆度和表面粗糙度等进行检验，确保加工质量符合要求。
需要注意的是：1. 在车削外圆的过程中，要注意安全操作，避免发生意外事故。
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车工工艺
刘国军
教学目标
1、掌握粗、精车刀的特点。 2、车刀安装应注意的事项。 3、掌握车削外圆的方法及刻度盘
的原理。
提示
粗车刀应适应特点及选择原则 精车刀应适应特点及选择原则
ห้องสมุดไป่ตู้ 粗车刀
适应粗车时切削深，进给快 的特点，要求车刀有足够的强度， 能在一次进给中车去较多的余量。
粗车刀
选择原则：
90°车刀
右偏刀 从车床尾座向主轴箱方向进 给的车刀。用于车外圆，端面和右 向阶台。
左偏刀（反偏刀）从主轴箱向尾座 方向进给的车刀。车削左向阶台外 圆，车直径较大，长度较短工件的 端面外圆。
75°车刀
K =75°， >90
°
车刀的安装
一、车刀安装在刀架上，伸出部分不宜太长， 伸出量一般为刀杆高度的1~1.5倍。
1、前角、后角应取小些。 2、主偏角不宜太小，否则易引起振动。 3、采用0°~3°刃倾角。 4、刀尖处应磨有过渡刃。 5、主切削刃上磨有负倒棱。 6、车塑性材料时，前刀面上应磨有断屑槽。
精车刀
要求车刀锋利，切削刃 平直光滑，刀尖处磨有修光 刃，使切屑排向待加工表面。
精车刀
选择原则：
1、前角、后角应取大些。 2、副偏角小些，或磨有修光刃。 3、采用3°~8 °刃倾角。 4、车塑性材料时，磨断屑槽。
车削外圆的方法
（二）刻度盘的原理及应用
中 滑 板 丝 杠 p=5mm 时 ， 手 柄 转 一 周 ， 刀架移动5mm。刻度盘等分为100格，刻 度盘每转一格，中滑板移动0.05mm。
二、车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁应与 刀架对齐。
三、车刀刀尖应与工件轴线等高。否则会改 变车刀工作时的前后角的数值。
四、车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，否 则会使主偏角、后偏角的数值发生变化。
车削外圆的方法
(一) 车削外圆的一般步骤 1、起动车床，使工件旋转。 2、摇动大中滑板手柄，使车刀刀尖接触工件右
端外圆表面。 3、反向摇动床鞍手柄，使车刀离开工件3~5mm。 4、确定切削深度。 5、试车法切削。 6、床鞍纵向进给车至要求尺寸，退回车刀，停
车检查。
注意事项
1、刻度盘会产生空行程，多转过 几格，必须向相反方向退回全部 空行程，重新确定正确位置。 2、由于工件是旋转的，使用中滑 板刻度盘时，工件切除量是切削 深度的两倍。