速达ERP

应收应付
应收款单
生产系统
加工单
领料单
验收单
费用分摊单
生产能力 计算
生产建议
仓库系统
MPS
产品成本
MRPII运算
预算
委托加工
加工领料
加工验收
加工费用 分摊
粗能力计算
采购建议
加工费用单
采购计划
请购单
采购系统
采购订单
出入库单
采购开单
应付款单
销售系统—销售计划
销售计划是企业结合当前生产及市场销售情况，对销售部门制定的年度、 季度或月度销售规划，企业可全面跟踪这份规划执行情况。企业可根据销售计 划，对货品销售情况和销售部门销售业绩进行全面跟踪，并结合市场销售情况， 随时调整销售侧重点，调整销售力度。
已占用量：“已占用量”属于“实际库存”的统计范围，其统计范围为填制“出库类 单据”（如“销售开单”、“领料单”等）后， 尚未进出仓的货品（即被未生成“出入库 单”）；
业务指引（二）
B、安全库存量 “安全库存量”，即货品的“库存下限”，企业可根据实际需要在“货品资料”中自
行设定某仓库（该仓库必须含有“MRP可用”标志）或某货位的“库存下限” ； C、提前期（天）
B、按一级BOM计算、按未级BOM计算 按一级BOM计算：即按第一级BOM单的库存预设价格类型进行成本预算； 按未级BOM计算：即按最后一级BOM单的库存预设价格类型进行成本预算；
C、合计
成本金额合计=∑[数量*（1+损耗率）*单价]+间接费用
生产系统—粗能力计算
粗能力计算是对现有生产车间加工产品能力的计算，系统可根据需要加工 的产品数量、交货日期以及车间在制品数量计算出是否能按期交货，或什么时 间可以交货。
物料需求计划主要解决以下五个问题： 1、要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 2、要用到什么？（根据BOM展开） 3、已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 4、还缺什么？(计算出结果) 5、何时安排？(计算出结果)
MRPII运算流程
生产计划
毛需求 树
毛需求 表
资金预算 净需求 生产建议 采购建议
计划产能= Σ（选择的车间资料中机台数量×有效日机时＋工人数×日有效工时）
D、已占负荷 系统将根据所选车间的加工单的待加工数量及计划耗用机时、工时和完工日期，计算
出平均每天产能情况。当有多个生产加工产品时，计算的每天产能予以累加，其计算公式 如下：
每天的已占负荷 = ∑[（加工数量-完工正品数量）*（加工单耗用工时/加工数量）/ （完工日期-开工日期-休息日+1）] 注：∑日期小于等于完工日期的加工单
系统把本次计算的加工产品，按车间计划产能排完后的最后一天做为完工日期；
[举例说明]
某企业的车间生产能力信息如下:
车间名称 机台数 日有效机时 工人数 日有效工时
成品车间
1
24
8
24
按企业的生产计划，生产车间仍需加工200个产成品A，5月6日，企业接到数量为1000个 产成品A的订单，交货日期在5月14日。
“主生产主划”下的“已下达数”为“加工单”的下达加工数量或“委托加工单”的下 达数量，该数量由系统自动生成。
生产系统—生产能力计算
生产能力是指在计划期内，企业参与生产的全部固定资产，在既定的组织技 术条件下，所能生产的产品数量，或者能够处理的原材料数量。生产能力是反映 企业所拥有的加工能力的一个技术参数，它也可以反映企业的生产规模。
业务指引（一）
A、机台数、日有效机时、工人数、日有效工时 在粗能力计算前，企业可于“车间资料”中分别对上述项目进行设置；
B、总工时 总工时=数量*BOM单主表耗用工时/BOM单主表数量+BOM单主表准备时间；
C、计划产能 计划产能根据所选车间资料中机台数量与有效日机时，以及工人数与日有效工时计算
得出，其计算公式如下：
生产系统—产品成本预算
产品成本预算，是指为规划一定预算期内每种产品的单位产品成本或生产 成本等内容而编制的一种日常业务预算。在实际应用中，企业可在产品正式投 产前，通过“产品成本预算”功能，计算出生产某产品所需的材料成本，以判 断生产是否可行。
业务指引Hale Waihona Puke Baidu
A、按参考价计算、按最近进价、按当前库存成本价计算 按参考价计算：取自货品资料中的参考进价； 按最近进价：取自最近填制采购开单的采购单价； 按当前库存成本价计算：取自当前库存的成本单价；
业务指引（二）
E、本次需负荷 系统将根据加工单货品的发货日期和完工日期，结合加工货品的耗用工时与加工数量，
计算出本次订单所需产能； 每天本次所需负荷 = ∑（数量*BOM单主表耗用工时/BOM单主表数量+BOM单主表准备时
间）/（发货日期-开工日期-休息日+1） 注：若开工日期小于系统日期，则公式中开工日期应取系统日期
如企业需中止销售合同或销售订单所列货品的执行，可将单据从表的“中止”设为可选 状态; D、已销售数量、生产计划数量、完工数量
“销售订单”下达“主生产计划” 后，其计划生产的产品数量将自动回填到“销售订 单”明细的“生产计划数量”栏中，“主生产计划”所列产品被验收入库后，其验收产品数 量将回填到“销售订单”明细的“完工数量”栏中；
MRPII运算—生产计划
“生产计划”是“MRPII运算”的入口，它是企业分析并计算物料需求的前 提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才能进行MRP 运算。
业务指引（一）
A、当前库存量、产成品库存量、库存指账面库存、库存指实际库存、已占用量
“当前库存量”（含产成品库存量）包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中， “库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库 存”，系统还提供“已占用量”的可选标志；
考虑“在加工量”时，系统将“加工单”主表中的“完工日期”在分析资料最后“完 工日期”之前，对已审核、未完成、未中止执行的“加工单”的未加工数量汇总求和，以 作为“在加工量”；
“销售订单”经“销售开单”、“委托代销”、“发出商品”等单据引用后， 其销售数量将回填到“销售订单”明细的“已销售数量”栏中。
生产系统—主生产计划
MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里 的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品 种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、 旬、月。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品 系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体 计划过渡的承上启下作用。
速达业务流程
2012年2月16日
前言
管理出效益。管理通过科学计划、合理组织、 有效领导、及时控制来实现效益。速达ERP实现了 企业管理过程信息化，这对于提高企业管理效益起 着画龙点睛的作用。本课件将帮助您轻松学习和掌 握软件应用技巧。
速达ERP业务流程图
销售计划 销售系统
出入库单
销售订单
销售开单
产成品库存量：系统将统计到目前为止，某产成品的账面库存量或实际库存量，该选 项为可选项目；
库存指账面库存：系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品 （包括产成品及原材料）的账面库存量，其统计范围为除“进出仓单”外，已审核的业务 单据，它来源于“货品资料”中的“账面数量”；
库存指实际库存：系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品 （包括产成品及原材料）的实际库存量，其统计范围为已审核的“进出仓单”，它来源于 “货品资料”中的“实际数量”；
业务指引
A、计划类型 为帮助企业制定可行的销售计划，系统提供了“公司”、“部门”、“员工”等多种计
划类型，满足了企业内部个体制定销售计划的需求; B、计划年度、计划区间
计划年度为某一具体的年份； 计划区间可划分为年度、季度、月度等区间； C、已销售数量、已订数量 “销售订单”引用了“销售计划”后，其订购货品数量将自动回填到“销售计划”明细 的“已订数量”栏中； 假定“销售订单”均引用了“销售计划”，而“销售开单”、“委托代销”、“发出商 品”亦引用了上述的“销售订单”，那么，其销售数量将回填到“销售计划”明细的“已销 售数量”栏中。
损耗率 3%
加工数量 2950
假设生产一个产成品，需用到一个原材料A及一个原材料B，经生产能力计算后，其最大 生产量及最大产量所需数量如下：
经计算得出，产成品的最大生产量=200/（1+3%）=194.1748 原材料A最大产量所需数量=194.1748*1= 194.1748 原材料B最大产量所需数量= 194.1748*（1+3%）=200
∑所选每张销售订单 F、实际产能、剩余产能、超负荷
实际产能=已占负荷+本次需负荷
剩余产能或超负荷=计划产能-实际产能
注：剩余产能和超负荷计算出的结果：正数即剩余产能，负数即超负荷。
G、建议开工日期 系统先把在产品所需工时，按车间计划产能排满后，将没有满负荷的那天做为新产品
开工日期； H、建议完工日期
销售系统—销售订单
销售订单是企业在发生销售业务时，预先与客户签订的一种契约式的业务 单据，因而也可以视同对方企业的订货合同书，通过销售订单的管理，企业可 全面跟踪到客户或货品的订货、发货、收款等销售情况。
业务指引
A、发货日期 逾期未执行的“销售订单”（即“发货日期”已到），系统将自动把这部分的数据汇总
假设产成品A的标准耗用工时为1小时，标准准备时间为1小时（上述资料已在BOM单中设 定，工作日历星期六星期天休息），请分别计算订单货品的总工时、计划产能、已占负荷、 本次需负荷、实际产能、剩余产能、超负荷，经粗能力计算后，结果如下：
总工时=1000*1+1=1001
计划产能=1*24+8*24=216
业务指引
A、货品属性 填制“主生产计划”时，只能选择货品属性必须为“产成品”或“半成品”的货品，货
品属性为“原材料”的货品，不能被“主生产计划”引用； B、中止
当生产计划无法正常开展时，企业可在单据（已审核）中勾选“中止”项，以中止生产 计划的继续执行，已“中止” 的“主生产计划”，均不可被“MRP运算”、“加工单”或 “委托加工单”选择或引用； C、已下达数量
制造资源计划(Manufacturing Resources Planning，称为MRPⅡ)是指以物 料需求计划MRP为核心的闭环生产计划与控制系统，它将MRP的信息共享程度扩大， 使生产、销售、财务、采购紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全面生 产管理的集成优化模式，即制造资源计划。
制造资源计划是在物料需求计划的基础上发展起来的，与后者相比，它具有 更丰富的内容。因物料需求计划与制造资料计划的英文缩写相同，为了避免名词 的混淆，将物料需求计划称作狭义MRP，而将制造资源计划称作广义MRP或MRPⅡ。
业务指引
A、最大产量所需数量
最大产量所需数量即当前库存的最大产量所需原材料数量；
B、最大生产量
最大生产量=min(某原料的库存可用数量/【加工1个产成品所需该原材料的数量*（1+损耗率）】)
[举例说明] 某企业的库存信息如下:
物料名称 产成品 原材料A 原材料B
库存属性 产成品 原材料 原材料
当前库存 250 300 200
提前期（天）指产品或零件在各工艺阶段投入的时间比最后完工出产时间提前的天数， 它来源于“货品资料”的“提前期”； D、损耗量
“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积； E、替代品
考虑“替代品”时，如计算的主原料库存数量不足时，系统即查找该原料的替代品， 判断替代品的数量是否能够满足需求，如果满足，此原料可不再进行采购或再加工，如不 满足，系统再将缺少数量做为主原料的建议加工数量或采购数量； F、在加工量
已占负荷=200*1/（14-6-2+1）=28.5714
本次需负荷=（1000*1+1）/（14-6-2+1）=143
实际产能=143+28.5714=171.5714
剩余产能=216-171.5715=44.4285
超负荷=216-171.5715=0（结果是负数直接取0）
生产系统—MRPII运算
到“销售订单到期报警”; B、预收金额
在订立销售合同或确认销售订单时，如企业预先收到对方预付货款，则可将该金额录入 到“预收金额”栏中，审核“销售订单”后，系统可自动生成一张收款类型为“预收款”的 “应收款单”; C、中止与整单中止
在销售合同或销售订单完全无法正常履行时，企业可对已审核的“销售订单”进行“整 单中止”，以中止订单的继续执行；