德国H肠衣生产线

肠衣产品生产加工

作为肝素钠产品的兄弟产品，中国的肠衣产品一直全球肉制品加工企业的重要原料之一。然而，相对于欧美原料的肠衣产品，中国原料的肠衣产品总是在色泽，质地等方面存在一定的差异。除去个别猪种差异的因素，中国传统加工模式下猪小肠产品的采摘及其加工方式和过程是造成肠衣成品质量差距的源头性因素！中国传统模式下的猪小肠产品的采摘和加工多数由人工或简单的机械装置进行，普遍存在生产成本高，工艺水平低下，劳效低，产品质量差，产品出率低，和生产环境脏、乱、差等情况。猪小肠的传统加工模式从源头上造成了中国成品肠衣产品质量往往比欧美原料的肠衣产品差，产品的销售渠道只能集中在国际中低端市场，产品的附加值低！

“H+H”全自动小肠清洗线为生产企业提出了良好的解决方案！

--“H+H”全自动小肠清洗线的运用，是欧美肝素钠产品生产“封闭系统”的必要条件，是建立质量追溯体系以及健全的质量控制体系的重要条件之一；是美国辉瑞制药，英国GSK，法国赛诺菲等世界知名药企供应商评定的必要条件之一。

--“H+H”全自动小肠清洗线的运用，是肠衣产品提高产品质量以及附加值，进入中高端国际市场的决定性因素，也是从肠衣产品质量源头控制的先决条件。

--“H+H”全自动小肠清洗线的运用，通过冷、热水的合理循环利用的专有设计以及“小肠采集系统”，“六位滚轴系统”，“中央润滑系统”，“肠皮粉碎系统”，“粘膜收集系统”等的专有设计为生产大幅降低了成本。

具体生产环节经济效益分析例举，

1，人工成本大幅降低

以日屠宰5,000 头规模的企业为例，在传统加工模式下小肠加工环节需要30 人，以单个加工工人每年40,000 元的用工总成本来计算，屠宰企业每年需承担的小肠产品加工的人工总成本约为30（人）X40,000（元/年）＝1,200,000（元/年）；在全自动小肠清洗线模式下的小肠加工环节则只需8 人，以单个加工工人每年40,000 元的用工总成本来计算，屠宰企业每年需承担的小肠产品加工的人工总成本约为8（人）X40,000（元/年）＝320,000（元/年）。

结论：H+H”全自动小肠清洗线的运用可实现每年用工总成本节约1,200,000（元/年）-320,000（元/年）＝?770,000（元/年）。

2，能耗资源成本大幅降低

以日屠宰5，000 头规模的企业为例，在传统加工模式下小肠产品加工单耗约14 公斤水，以 5.8?元每吨(包含污水处理等综合费用)来计算，每年（355 天）水资源消耗达0.014(吨)X5000（头）X5.8（元/吨）X355（天）＝144,130(元/年)；在全自动小肠清洗线模式下小肠加工单耗 1.3 公斤水，以5.8 元每吨(包含污水处理等综合费用)来计算，每年（355 天）水资源消耗为0.0013（吨）X5,000（头）X5.8（元/吨）X355（天）＝13,383.5（元/年）。

结论：“H+H”全自动小肠清洗线的运用可实现水每年资源节约144,130(元/年)- 13,383.5（元/年）＝130,746.5（元/年）。

3，产品增值

--肠衣产品出率大幅度提高

根据实际生产数据，通过“H+H”全自动小肠清洗线的运用，使肠衣产品的平均有效尺码（出率）比传统模式加工模式平均每根增加了1.8米。传统模式加工经常会出现产品破损率高以及刮制不彻底的现象，而通过“H+H”全自动小肠清洗线的运用则大大降低了产品的破损率并实现了产品质量的全面提升。以日屠宰5，000头规模的企业为例并在正常市场情况下，与传统加工模式相比，通过“H+H”全自动小肠清洗线的运用可实现单根小肠升值0.72 元。所以，我们不难计算出通过“H+H”全自动小肠清洗线的运用而带来的直接的经济效益的增长：0.72(元/根) X 5,000（根）X 355（天）＝1,278,000（元/年）

根据实际生产数据，通过“H+H”全自动小肠清洗线的运用，使得产品加工工艺得以进一步提升，产品无论从质地、颜色、刮制程度、工艺管理和粘膜收集等角度都相比传统模式得到了颠覆性的改变，使精品肠衣产品和肝素钠产品出率有了大幅度提高。

结论：综上所述，“H+H”全自动小肠清洗线的运用不仅能够提高产品质量，增加产品附加值，还能够大幅降低企业人工成本，节省大量的能耗，同时也创造出屠宰企业新的利润增长点！