桩板式挡土墙施工方案

目录
一、工程概况
二、工期计划
三、施工方案选择
四、总体施工流程
五、施工方法及要点
六、各项保证措施
桩板式挡土墙施工方案
一、工程概况
1＃，5＃抗滑#桩板挡墙里程为：1＃全长183.2m；5＃全长72m；
挡墙基础为挖孔桩，桩截面尺寸1500×1000，桩中间距4m，平均桩长14m，其中悬空段6——2 m、土层段0.5m、岩层段8m，嵌入中风化岩层中的深度不小于4m,且基底岩石天然湿度的岩石单轴极限抗压强度不小于6Mpa；挡土板为圆弧形，高6.5m，厚25cm。

所有结构均采用现浇C30钢筋砼。

其主要工程量如下：
二、计划安排
（一）工期安排
根据整个项目的总体安排，本分部工程计划90个工作日来完成，主要工序安排如下。

1、施工准备
为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。

主要工作内容有：测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。

2、桩井开挖
采用人工开挖，平行作业。

土层及破碎岩层采用钢筋砼护壁支护开挖，其它岩层采用无支护开挖。

根据我司施工经验，桩井开挖日进深：土层1.0m，岩层0.5m。

按此计算本项目桩井开挖工期：30天，计划安排40天。

3、绑扎钢筋
计划35天。

4、砼浇筑
计划20天。

5、挡土板及地面以上桩、冠梁钢筋绑扎
计划20天。

6、挡土板及地面以上桩、冠梁模板固设
计划25天
7、挡土板及地面以上桩、冠梁砼浇筑
为保证结构的整体性，挡土板及地面以上桩、冠梁采取一次性浇筑成型﹝结构划分段﹞。

计划10天。

8、拆模、支架等
计划10天。

（二）机械设备
本工程主要用到垂直运输、钢筋加工、混凝土浇筑方面的机械设备，具体安排详见下表。

三、施工方案选择
桩板式挡墙采用先进行孔桩施工，接着柱板同时作业，最后施工冠梁。

1、桩孔采用人工进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m。

对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以1m为一节，进行护壁施工；；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层厚，以保证施工安全。

对整体性较好的岩层地段可以采取无支护开挖。

2、土层为保证安全采用C20钢筋砼护壁，壁厚250mm；护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。

3、因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。

4、本工程所有砼均采用商品砼，由砼生产商运至施工现场，再用砼泵输送至施工点。

5、受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。

6、挡土板在桩（柱）施工完成后进行施工，按1.5m为一单元格从上到下逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工
7、护壁模板采用活动钢模，桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。

挡土板模板采用18mm厚覆膜板加工制作，50mm×100mm木方做背枋，钢管架支撑。

四、总体施工流程
施工准备→测量放样→桩施工→第一单元格土体开挖→第一单元格挡土板施工→第二单元格土体开挖→第二单元格挡土板施工→循环施工挡土板直至挡土板施工完毕→墙后回填。

五、施工方法及要点
1、挖孔桩施工
⑴施工工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼（高出地面300mm）→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→绑扎钢筋→放砼串筒（导管）→浇筑桩（柱）身砼（随浇随振）。

⑵施工方法
①施工准备。

首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路
②孔口部分处理。

根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，即采用与桩身同级的钢筋砼浇注成锁口。

用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。

锁口顶面平整，并略高出原地面300mm。

③桩孔开挖
a.充分做好施工准备工作。

b. 开挖深度
开挖采取边挖边护的方法。

每节挖深1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。

遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短，整体岩层直接开挖，不护壁。

c.开挖方法
为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。

开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。

施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。

桩基础施工工艺流程图
d.为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸2×1.5米。

如遇土层每边加250mm护壁宽度，做法详见抗滑桩护壁图。

e.桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。

④出碴
由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。

⑤土层护壁施工
挖孔桩护壁采用 C20砼，250mm厚，配分布筋φ8间距200，主筋φ10间距150，以保护挖孔桩周围土体，大样详图。

挖孔桩护壁图
a.模板施工
在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由2块活动钢模板组合而成。

护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。

为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。

b. 护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。

灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。

护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。

为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。

⑥井内通风与排水
为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。

每次孔内爆破后先通风排烟15分，并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。

桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。

⑦上下井设施
利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井
的问题。

⑧钢筋笼的制作和安装。

由于抗滑桩桩身钢筋较多，不能采用井外作业，每节钢筋笼按设计尺寸及配筋加工制作完毕，在井内进行绑扎和焊接。

为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架（样式、尺寸见下图），并按要求铺设操作木脚手板（该脚手架在钢筋笼绑扎好后无法拆除）。

⑨桩（柱）砼浇注
a.施工准备
Ⅰ.浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格并已办理隐、预检手续。

Ⅱ.浇筑砼的操作平台已辅设完毕，辅助运输的塔吊运行正常。

Ⅲ.砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。

Ⅳ.已填报砼浇灌许可证，并经监理签字同意浇灌。

b.施工程序
检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→办好隐蔽签证手续→清理井内杂物→用同标号的水泥砂浆垫→浇砼→养护
c.施工方法
①砼浇筑前，底部应填以5～10cm厚与砼配合比相同，石子减半的砼。

②浇筑砼时采用分层振捣，分层厚度为500mm为宜，振捣砼时，振动棒应插入一层5～10cm左右，消除冷缝，严禁触碰钢筋。

③砼养护
砼采用洒水养护，养护时间不得小于7d。

砼的养护均安排专人进行，确保砼质量。

2、25cm厚桩挡板施工
⑴桩完成后，人工破除桩与挡板相连部位C20护壁砼。

⑵1.5m为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工。

⑶挡板钢筋与桩预留钢筋直径大于等于16mm以上钢筋采用机械连接，
上下挡板之间的竖向钢筋＜16mm采用绑扎连接；当箍筋为二级时，如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用搭接。

⑷为保证砼表观质量,挡板前模板采用18mm厚覆膜板制作，用50×100木方＋φ48钢管支撑。

具体支撑体系见下图。

挡板后模板采用浆砌页岩砖墙代替。

⑸严格按照设计要求，设置盲管和泄水管。

⑹砼养护必须及时，且养护时间不得小于7天。

⑺墙后回填
①填筑前按设计要求安好道路土工布，作好碎石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。

回填石灰土应按要求拌合。

②回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。

在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。

③回填应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。

靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。

④回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

⑤填筑时要设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。

⑥不同土质分层填筑，不准混合用。

回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。

⑦每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并
保证符合技术规范要求。