无醇润版液

胶印润湿系统的作用是把水基溶液传递给印版，以使印版的非图文部分拒墨。

异丙醇（IPA）是润版液中最常用的添加剂。

IPA可降低润版液的表面张力并能增加润版液粘度；IPA挥发还可以起到“冷却”作用。

醇基润版液还具有使胶印过程的操作更为“宽松”的优点，可以弥补印刷设备陈旧、保养不良，操作人员技能缺乏等因素带来的种种问题。

近年来新出现了不添加异丙醇的花田无醇润版液。

取消醇基润版液最初的理由是IPA供应严重短缺；今天的主要推动力则来自于环保、健康和安全等方面。

采用无醇（准确地讲应该是无IPA）印刷，水墨调节简单，印刷质量好、网点清晰，且油墨很少乳化。

采用无醇印刷的初期，印刷厂曾致力寻找并具有IPA特性、可代替IPA的产品。

它们可称为第一代的“醇的替代物”。

今天，第二代变为先进的配方已经是当之无愧的“无酵”配方。

本文中，“无醇”可兼指无酵（IPA）配入和醇（IPA）的替代物配方。

在对润版液的粘度、表面张力、PH值及传导性的影响方面，醇的替代物个问了IPA。

常用的醇替代物主要是由一种或多种乙二醇和乙二醇醚族的化学品及其它添加剂构成。

最初这些产品只能减少IPA的用量；现在则已经能够完全取代润版液中的IPA，并具有更佳的操作性能。

无酵产品并不通用，因此印刷厂家必须与供应商密切联系，以获得最佳的润版液。

据说，卷筒纸印刷厂家倾向于使用单组分无醇产品，而单张纸印刷厂家则喜欢使用花田无醇润版液。

比较而言，后者更灵活。

受“综合系统”思维方式的影响，通用润版液产品往往加入了所有需要添加的物质。

这种润版液一般被认为是最可靠的。

值得往意的是，润版液中，醇替代物的浓度要远比IPA低得多。

考察润版液的性能，一般从以下一步几方面入手：1．粘度粘度是流体抵抗流动的尺度。

润版液中醇替代物的浓度比IPA低得多，所以醇替代物对润版液的粘度几乎没有影响。

由于使用醇替代物的润版液粘度较低，在连续流动接触型润湿系统中，调水辊或计量辊上的润版液就很少，这就必须提高润湿辊的速度才能保证润版液的供应量。

补偿粘度损失的一个办法是使润版液冷却，但润版液过分冷却也有负面影响。

2.表面张力使印版快速润湿并形成水膜是对胶印润版液的两个关键要求，而这主要由润版液的表面张力决定。

纯水的表向张力为72达因／厘米。

润版液中，浓度为（10～25）％的醇便可将润版液的表面张力降至（35～45）达因／厘米，从而使润版液能以连续薄膜的形态快速地在印版上辅展片开来。

无醇润版液使用表加活性剂和溶剂来降低表面张力。

由于其极性分子桔构，表面活性剂会在界面集聚。

印刷机高速运转时，界面迅速变化，表面活性剂也必须迅速转移，补偿到新的界面。

润版液中表面活性剂的含量在印刷过程中相当重要，含量过多时会导致油墨乳化。

一般认为表面张力低的润版液较适合于高速印刷，但也有相反的报道。

今天的醇替代物对获得与使用IPA一样的低表面张力。

3．印刷亮度和光泽醇会侵蚀油墨而使油墨失去光泽并影响到颜色，同此印刷过程中印刷机的墨馄必须保持较较厚的墨层才能达到合格的颜色。

使用花田无醇润版液时，在正确浓度下不会对油墨产生稀释作用，因此用墨量和用水量均较少，其观果是网点扩大小、网点也更清晰。

4．润版液与墨膜的粘着油墨必须能够粘着一定量的润版液以形成乳浊液。

在理想的条件下，润版液迅速被油墨粘着，并达到平衡的运行条件。

在平衡运行条件下，小的润版液滴扩散于油墨之中，在局部形成“油包水”型乳浊液。

印版和橡皮布之间的压力有助于乳化的发生。

乳浊液中润版液的量可以影响油墨的密度、干燥、粘性、粘度及油墨转移性能。

过分乳化会破坏水墨平衡，从而造成墨层变薄和图像不完整，使印品上出现“雪花”。

5．电导和pH值电导是材料导电能力的量度；pH值是水中氢离子浓度的量应。

电导和pH值保持始终如一对于润版液是十分重要的。

纯水的电导接近0微姆，是电的个良导体。

水的电导与水中的离子量成正比，因此电导也被用作水质的近似量度。

在印刷机使用前，需要测量润版液的电导。

电导的异常变化由任何杂质引起，在印刷过程中，由于油墨和纸张中的物质污染，润版波电导增加是正常的。

按照GATF的做法，印刷过程中每4小时带要侧量一次电并，每一批新的润版液也需要测量电导。

补水时，补入水后电导变化应小于50微姆，如果电导变化达200微姆，则必须经处理后方能使用。

件测量电导时，一般同时测量pH值。

润版液的pH值一般应为4.4～5．0。

如果p H值太高（高于5．5），印版会起脏；如果pH值太低（低于3.5）会造成印版发花，油墨在润版液中乳化，墨辊脱墨，墨层干燥时间加长。

对了优质印刷而言，要使所用润版液的pH值保持最佳，否则会有一系列的问题，糊版（油墨在润版液中乳化）、印版发花（印版上的图文部分未着墨）、起胜（油墨附着在印版的作图文部位位）、墨辊脱墨（墨辊没有附着油墨），或到时候油墨未在纸上安全干燥。

为保证pH值的稳定，所有润版波里都加了缓冲剂。

润版液发生浓度变化时，pH值可能变化不大，但其电导却继续增加。

因此，电导比pH值更适于确定溶液中固含量的变化。

个过，注意pH值的微小变化有助于避免很多印刷故障。

6．关于醇替代物使用无醇润版液有两个目的：一是使用安全的材料制造优质的产品，二是选择和使用产生良好效观的无酵润版液。

印刷是一个相互作用的过程，业者不能期望不做全面调整就可以改变其中的某个环节（如去掉醇）。

在使用新的润版液（或其它任何新材料）时，操作者可在应用前先进行测试。

印刷机组本身就是最好的实验室。

在受控条件下（即除测试物品外，其它条件保持稳定），在印刷机组上进行测试可得解决印刷过程的实际问题所需整的信息。

进行测试时，最好遵守制造厂家的技术规范。

在技术规范的公差范围内，一般先从低端开始，并应保存好测试过程的全部原始资料。

7.机械调节不同印刷机的结构、控制系统、润湿系统、配置等均不则问，调节方法也难于统一。

使用无醇润版液对设备的要求比采用IPA润版液时更严格，因此采用IPA润版液时能够掩盖的一些问题就会显现出来。

建议将醇的使用减少到8％左右，如果还存在问题，那就说明IPA确实掩盖了一些值得注意的问题。

保证无酵印刷成功的关键是正确选择润湿装置水辊的硬度和调整辊隙。

采用无醇印刷时，计量辊的硬度要比使用醇润版液时稍低。

一般计量辊的硬度为（25～30）邵氏，上机使用后会变硬些。

使用无醇润版液时，建议把计量辊的硬度降到（8～22）邵氏，因为软辊易于吸水，而且可以增加计量辊与铬辊之间的辊隙，但不增加印刷压力，使操作者的调节范围更宽松。

在使用标准硬度计量辊时所碰到的另一个问题是水在馆辊和计量辊上形成条纹（或脊状水纹），及同此造成周内的印刷条痕。

使用软计量辊使辊隙增加，往往可以展平铬辊上的水膜。

脊状水纹形成的另一个原因是两辊间的速度差。

使用地醇润版液还需要调节络辊和润版辊间的馄隙。

采用IPA润版液时，此馄隙一般为（8～10）mm宽，而使用无醇润版液时，辊隙要减少到（3～5）mm。

在典型的IPA润湿装置中，计量辊和铬辊是通过单独的马达由齿轮传动的，而印版墨辊是由印刷机传动的。

如果印版墨辊开始驱动铬辊，则铬辊的速度增加，润湿控制丧失。

在润湿系统的辊加速超过正常状态时，水往往聚集在辊的两端，造成飞溅；辊的速度过快，还会使润湿系统的马达不适当的受力，造成断路和马达故障。

计量辊速度的调整也是一个关键问题。

为了计量无醇润版液，常需要润版辊较高的转速，而高达条件会专致抛射和控制范不精确。

某些印刷机的计量辊会设计成纺锤型，目的是让润版液均匀分布于印版上，一些无酵润版液最好使用纺锤对计量辊。

如果印版辊中间部位太湿和两端太干时，通常必须将计量辊调偏；如果印版辊的中央没有足够的润版液，应使计量辊平行了铬辊。

调偏的最佳角度随所用醇替代物的不同而变化，应通过实验确定。

通过观察印版叼口弯曲处形成的起脏线可以确定水墨平衡是否良好，在印刷机进入稳定状态后使印机停机井评价起脏线。

水墨平衡理想时，会在印版的通宽上产生细而均匀的起脏线。

如来印版在某个部位太干，则起脏线宽度增加，太湿则起脏线消灭。

8．可能碰到的问题改用无醇润版液很可能遇到一些前所未见的问题。

引起的问题可能包括：计量辊吸墨醇替代物能使计量辊对油墨变得敏感。

油墨首先粘附件铬馄上，然后传递给计量辊。

解决的方法是与印机制造厂家联系或使用专门配制的混合物腐蚀辊。

计量辊的亲水性是通过涂有布树胶或涂料得以保持的。

一些机构认为计量辊的敏感性是由于润版液被污染造成的，因为计量辊只要沾上1％的橡皮布清洗剂就足以破坏令人满意的润版液。

脊状水纹如前所述，使用醇替代物，若计量辊的硬度为（25～30）邵氏时，可出现脊状水纹，并因此影响印刷品质量。

解决的办法是使用软些的计量馄。

也有一些制造厂家提出，具有长纤维表面计量辊更亲水。

维持正确的浓度确定正确的润版液浓度非常重要，特别是在最初配制时。

大多数醇替代物会缓慢地从版液中抒发，由于没有可以准调确定醇替代物浓度的方法，所以使用无酵润版液每周至少需要更换一次。

使润版液过于冷却在增加印机速度时，冷却很重要，但操作人员有时会使润版液过分冷却。

这样会增加油墨粘性并造成纸张拉毛和堆墨的问题。

正确的温度对首先有赖于印刷年车间的条件，同时润版液制冷机组应该调至（10～13）℃。

或如供应厂家所建议。

有机物滋生如果在润版液循环系统中出现有机物滋生，那么应该每周至少清洁一次循环系统，包括排放水斗。

可用普通水冲洗；霉菌消除器也对用来防止有机物滋生；还可在一周工作纪束时，用含（1～5）％漂白剂的水溶液冲洗循环系统，但在重新灌入。