不锈钢管件各工序的操作要求

1.酸洗前应检查酸洗溶液温度是否适合酸洗。

2.钢管下池前，应先溶液搅拌均匀，然后头低尾高倾斜放

入缸内，起吊时，必须头高尾低吊出，并用清水及时冲洗表面的残浮油污等。

3.酸洗操作时应轻拿轻放，防止察伤，酸洗的钢管头部高

尾部低倾斜放置，以使管内水和残酸流出。

4.去油质和酸洗的钢管，必须做到五无（无过酸、无欠

酸、无油污、无石灰、无残酸）。

5.冲洗必须逐支进行，直到内壁无氧化皮、无脏物、无残

酸为止。

6.每吊管子洗完后必须填写工序卡和原始记录。

举例：酸洗槽内长20m ，内宽1.2m ，高度1.5m

酸液浓度为1.1~1.15吨 / 立方米

20×1.2×1.5=36立方米

36×1.15=41.4吨

HF ：10%×41.4=4.14吨

HNO3：15%×41.4=6.21吨

水：41.4 -（4.14+6.21）=31.05吨

[ 41.4 -（4.14+6.21）]÷41.4=0.75（75%）

水：100%-10%-15%=75%

1.在抛光之前应按工艺卡验收来料钢种、炉号、规格和支数

以及质量。

2.检查设备，并作空车运转，以观察设备运行情况是否正常。

3.外抛时，钢管应不停地旋转，均匀地前进，以保证抛光均

匀。

4.在内磨、外抛以后，应用压缩空气吹净管子内孔中的金刚

砂和垃圾。并擦净外表面的污物。

5.抛光后的管子内、外表面应无麻坑、裂纹、翘皮等缺陷。

6.每吊管子抛光后应将管子按钢号、炉号、规格有序堆放，

并填写工序流转卡和原始记录。

切头操作要求

1.在切头之前应按工艺流程卡验收来料钢种、炉号、规格和支

数。

2.检查切割设备，是否保持正常运转。

3.切在管坯时一定要切齐、切平，管子必须一端对齐便于焊头。

4.切成品时两端必须平直，并用压缩空气吹净管内的砂轮灰。

5.切下的头、尾及废品，应分钢号堆放。

6.每吊管子切完后必须填写工序卡和原始记录。

焊头操作要求

1.在焊头之前应按工艺流程卡验收来料的钢钟、炉号、规格、支

数，每框管子焊完后必须填写工序卡和原始记录。

2.点焊时头子与钢管应处于同一轴线上对接，在分布均匀点焊

固定，头子不得焊偏、焊歪。

3.引弧应在焊接部位进行，第一道焊接起弧形成正常熔池后，才

能移动进行焊接。焊接过程中随时调整焊枪角度及喷嘴至工件距离，控制熔池形状，保持焊缝熔宽、深，防止烧穿、未焊透。

4.根据荒管壁厚选择不同的焊丝或焊条采用多层焊接。焊接过

程中，稳定焊接电流，控制送丝速度，送丝要均匀，尽量避免焊丝横向摆动，使填充丝处于保护区内，稳定熔化速度，使熔池宽近似于喷嘴口径。

5.焊接不应有焊接气孔、焊疤存在，焊缝要低于管子的外径，头

子过度应圆滑。

6.焊接时在焊接端刷一层灰，以免焊渣掉入管子内壁，造成后续

管子出现拉丝。

上灰（润滑）操作要求

1.冷拔涂灰（润滑）配比：石灰：牛油（3＃工业脂）= 100：

12~15；对大口径扩孔上灰（润滑）配比：石灰：牛油（3＃工业脂）= 100：17~25 。

2.上灰（润滑）配制：将生石灰完全溶解于水然后用80~100目

的筛子过滤除去杂质，再经过沉淀处理后凉干至八成，和3＃工业脂搅拌均匀成胶体状态。然后加入三倍水搅拌至浆状即可使用。（注：石灰牛油：水 = 1：3）

3.在上灰之前应按工艺流程卡验收来料的钢钟、炉号、规格、支

数，每吊管子上灰完后必须填写工序卡和原始记录。

4.拉芯径的管子应先涂内壁，经过烘干后，再上外壁，上灰时一

定要均匀；拉外径的管子应上外壁灰，上灰时灰一定要均匀，再经烘干。

5.烘干温度为（100~300℃），烘烤时间（30~50分钟）；烘干时要

分清钢种、炉号、规格，不同一钢种、炉号、规格应间隔一段距离，防止混钢。

6.风干时要头高尾低，以便管内水份流出。

冷拔操作要求

1.在冷拔之前应按工艺流程卡验收来料的钢钟、炉号、规格、支

数每吊管子冷拔完后必须填写工序卡和原始记录。

2.检查拉床是否运转正常，润滑是否到位，并按规定添加润滑油、

石墨灰。

3.严格按照工艺卡规定的规格及尺寸进行拔制，不得擅自更改

工艺，如需要更改工艺时，应得到有关技术人员的许可。

4.严格控制钢管尺寸，尤其是成品管，应按标准规定控制外径、

壁厚及长度。在拔制过程中经常经验表面质量及尺寸公差，做到“一看、二量、三摸”。

5.在拔制第一支钢管时，每道都要测量钢管尺寸，在每换一次模

具时，都必须测量钢管尺寸，随时注意钢管表面质量。

6.拔制中发现严重拉丝、开裂、断头等情况时，应及时向车间主

任和技术人员反映，及时作出处理。

7.断头管应及时焊头，上灰烘干后继续拔制，漏单管应及时处理

并在工序流程卡上注明。

8.必须经常检查千分尺和游标卡尺的精确度，保持测量工具的

清洁，严禁使用不精确的测量工具。

9.生产过程中要分清钢种、炉号、规格。谨防“三混”事故发生。矫直操作要求

1.根据工艺流程卡核对来料钢管的钢种、炉号、规格、支数，并

检查钢管质量是否符合要求，每框管子矫直完后必须填写工序卡和原始记录。

2.开机前应检查矫直机是否正常，并添适量润滑油。在设备良好

的情况下，开机空转，以观察机械运转情况。

3.来料管子的弯曲度不能过大，对于弯曲度过大的管子应用人

工顶矫，待到符合设备能力要求的情况下再矫直。

4.矫直时，应调整好矫直辊的倾斜角，矫直辊的辊距和第二对辊

子的位置。同时还应正确地安装和调整入口导板，以确保矫直质量。

5.矫直时，不允许产生螺旋形凹痕、压伤、擦伤及超标准椭圆形

等缺陷。

6.矫直后的管子弯曲度，对于成品管应按合同标准执行；对于拔

芯径的管子，其弯曲度可以适当放宽。

7.保持矫直辊的清洁，发现辊面起毛、损坏、粘钢等情况，应及