钣金加工通用检验规范

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钣金通用检验标准

钣金通用检验标准

封面页文件编号: WI-BJ-023文件名称:钣金件通用检验标准修订号: 1.0(包括封面,共 16 页)1.0目的为保证我司钣金件产品的质量,又减少图纸对通用要求的描述,特制订本通用检验标准。

2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品,本标准侧重范围,规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准,主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定;对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定,我司主要产品要求须参照相关检验标准,特别产品之特殊要求需另外说明。

3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准,对特别要求应特别说明。

3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。

3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。

3.4品管部按本标准检验。

4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材,大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。

4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料,以及表面严重划伤之SUS板料。

4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求,不可在不确定情况下作出纹向任意开料,并严格保护表面,以避免刮伤。

4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%,手摸应无明显刮手现象。

4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸,减少过程累积误差对工件尺寸的影响,剪床开料尺寸允差按下表检验:4.1.2.2对一开几过多的开料件,如单一方向开料数量超过六件(一般应为偶数),应先将料对开,然后再开成单件,以减少误差累积。

4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端误差小于0.5mm。

4.1.2.4开料件之长短边90。

角度允差±3´。

4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤,对经剪床放行而有少许划伤之板料,冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面,以减少对外观的影响。

钣金件检验标准5则范文

钣金件检验标准5则范文

钣金件检验标准5则范文第一篇:钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。

B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合,同批产品无色差(不得大于3度)。

2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有纹印,粘有织物绒毛现象;6、不能有流挂:表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状;7、不能有颗粒:表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感;8、不能有桔皮:外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹; 5)不能有漏底:表面透青,露出底材颜色;6)不能有麻点:表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔;7)不能有发花:表面颜色深浅不一,呈花纹状;8)不能起皱:局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外);9 不能有夹杂:涂层中夹有杂物;机械损伤:外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

备注:A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面、C面:使用时背对使用者的表面第二篇:钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去,确保外包装能有效防护产品,避免在运输、搬运等过程造成损伤,同时确保来料产品易于识别和追溯。

钣金件加工检验通用标准

钣金件加工检验通用标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验,与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时,以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标,采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。

4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标,材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观:表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕,整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸:按图纸或技术要求执行,没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1 冲裁(数冲)检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕:必须符合安全(不划伤手)和零件尺寸公差,一般不大于板厚的10%~20%,数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺:冲裁后毛刺高L ≤5% t(t为板厚)。

钣金检验规范

钣金检验规范

钣金检验规范(标准文件)一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触,则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触,则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释:3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定:A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。

C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分:根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题:产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项:1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

钣金产品检验规范

钣金产品检验规范
3.2.8气泡:喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。 Bubbles: Bad adhesion of paint to surface causes spraying layer hump.
文件编号:QA-002
版本version: 版次Edition Number :01
页码:第 页 ,共 12 页
文件名称
钣金产品通用检验规范
File Name Sheet Metal Inspection Standards
制订部门Develop Department: 品质部Quality Department
3.1.16剥离:噴涂表面局部脫落。 Peeling:Some spraying areas peel.
3.2.3刮伤:喷涂表面划伤,且已伤至底层,露出金属底材颜色。 Scuffing: There are scratches on the spraying surface,even scratch into base material so that the color of base metal material exposes.
3.1.4变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。 Color-changing:Bottom color or prospective color changes; or the color and glossinee of different areas on the surface of spare part are different, not the same.
3.1.7镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 Plating mark/flow mark: Because of the unevenly thick plating layer, there are corrugated or strip-like lines on some areas.

钣金加工通用检验标准

钣金加工通用检验标准
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位,有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg;带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通,止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
钣金加工通用检验标准
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
总 页 数
5
页 次
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1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准,规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验;若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时,以后者为主。若工程图面未详述时,以本规范为主。
可接受手感轻微,无割手感;
碰焊正面凸点
样品比对目测Biblioteka 正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸:符合图纸标注
0~120:;大于120:GB/T 1804-2000-m
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±°,无歪斜;(试)
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸:符合图纸标注
未注公差:GB/T 1804-2000-m
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度;以手摇不晃,最底部产品没有变形风险为标准;
c、能使用打包带时尽量使用打包带,使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起,缠绕牢固;以产品不能随意移动为标准;

钣金检验规范

钣金检验规范

. 目的:为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。

检验要求3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。

3.2 工件尺寸应符合要求:3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。

3.3对盛装液体的工件检验:向工件内加入水如不发生渗漏则为合格外观A. 焊缝平整光滑,无裂纹,凹凸等缺陷。

B. 工件成型后边角分明,切边无毛刺,表面无划伤,不锈钢保护膜无破损。

尺寸A.直线度:1000以内≤±1㎜,1000~3000≤±3㎜B.平行度:1000以内≤0.5㎜,1000~3000≤0.8㎜C.焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件: 1.厚度1~2mm时,焊缝高度1~4mm,焊缝宽度2~4mm;2.厚度3~4mm时,焊缝高度3~5mm,焊缝宽度3~5mm;D.剪板符合图纸要求,图纸未标注要求的工件: 1.厚度≤1.2 mm,公称尺寸≤200 mm 时,允许偏差±0.5 mm2.厚度≤1.2~4 mm,公称尺寸≤200 mm时,允许偏差±1 mm。

3.厚度≤1.2~4 mm,公称尺寸200~1000 mm时,允许偏差±1.5 mm。

4. 厚度≤1.2~4 mm,公称尺寸1000~3000 mm时,允许偏差±2.0 mm.表面处理A.护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角;B.不锈钢件,不要有毛刺,焊缝打磨光滑。

C.焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜,拉丝后的表面和原表面无明显差别,光泽纹理一致。

剪板1.所剪板材必须满足技术要求;2.对角线必须准确,达到技术要求;3.剪料无毛刺,无弯曲,不变形,表面不得划伤。

型材切割1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求;2. 2.所切割型材的角度满足技术要求;3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁,无变形现象。

数控冲孔1.计算、输入的数据必须准确无误;2.选择的冲模必须合理;3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准钣金结构件的加工及检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。

4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。

4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。

●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。

●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。

●平面公差度要求见表一。

附表一、平面度公差要求折弯检验标准5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

除特别注明外,折弯内圆角为R1。

钣金工艺通用检验规范

钣金工艺通用检验规范

文件编号:钣金件通用检验作业指导书编制:审核:批准:沃克斯电梯有限公司发放范围:车间、生产部、质量部、文件部各一份一、目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制,保证本公司的产品质量,从而使我公司的产品让顾客满意。

二、适用范围本标准适用各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件一同使用。

当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。

三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行四、原材料检验标准1.金属材料1.1板材厚度及质量应符合国际标准,采用的板材需出示性能测试报告和厂商证明1.2材料外观:平整、无锈迹、无开裂、变形2.塑粉2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。

2.2试用后符合产品要求(包含颜色、光泽度、流平性、附着力等)3.通用五金件、紧固件3.1外观:表面无锈迹、无毛刺批锋、整批来料外观一致性良好3.2尺寸:按图纸与国际标准,重要尺寸零缺陷3.3性能:试用装配与使用性能符合产品要求。

五、工序质量检验标准1.冲裁检验标准1.1对有可能造成伤害的棱边、尖角、粗糙要做去毛刺处理。

1.2图纸中未明确表明之尖角(除特别注明外)均为R1.5.1.3冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤锈蚀等缺陷。

1.4毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)1.5划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1.1.6平面度公差要求:平面度公差按图纸要求检验,未注表面公差度见《表一》。

附表一、平面公差度要求2.折弯检验标准2.1毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t,除特别注明外,折弯内圆脚为R1。

钣金检验规范

钣金检验规范

检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

2. 材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。

3. 尺寸:按图纸或者技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。

二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及 各项检验参数。

2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。

三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。

2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。

3. 按厂家提供的配置标准做实验,检验其个参数是否合格。

四、通用五金件、紧固件1. 外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。

2. 尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。

3. 性能:试装配与使用性能符合产品要求。

严格控制来料的质量,对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。

产品确认具体操作标准见附表。

编制: 日期:审核: 日期:批准: 日期:抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。

2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下,最大宽度2500mm)。

3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。

(未注公差尺寸参考下表: )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲,无变形,表面无划伤,切口光滑毛,刺刺高度小于0.2mm。

钣金件检验规范标准

钣金件检验规范标准

1•目的:规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制2•适用范围:本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。

3•引用标准:本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分:公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分:标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准4.1金属材料:4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。

4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好4.2.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。

4.2.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理<5.1.2图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.0。

5.1.3冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

5.1.4毛刺:冲裁后毛刺高L<5%t (t为板厚)。

5.1.5划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应<0.1mm。

5.1.6平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺:折弯后挤出毛刺高L<10%t(t为板厚)。

5.2.2压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到。

(有特殊表面要求和镜面除外)523折弯变形标准按照表二》及表三》附表二:对角线公差要求】524折弯方向、尺寸与图纸一致5.2.5钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复,不得有明显锤窝现象。

钣金件检验规范最新版本

钣金件检验规范最新版本

钣金件检验规范(初稿)
一:钣金外观部分
1.目的及适及范围:
1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外
观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2. 参照文件
本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件
本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先
本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先
3. 内容:
3.1 术语:
3.2 检验方法
3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:
将待验品置于以下条件,作检验判定:
A、目测距离: 距离产品25cm
B、检验角度: 成45度目视检试之。

C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分:
根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准
3.4.1 冲压件判定标准(表2)
N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积,。

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据,用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。

以下是钣金加工检验标准的内容:1. 外观检验:对钣金加工制品的表面进行检查,包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。

同时还要检查产品的涂层质量,如涂层的平整度,颜色是否一致等。

2. 尺寸检验:对钣金加工制品的尺寸进行测量,包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。

尺寸的测量可以使用相应的测量工具,如千分尺、测微计等。

3. 材料检验:对钣金加工制品使用的材料进行检验,确保材料的质量符合相关标准要求。

材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。

4. 组装检验:对钣金加工制品的组装工艺进行检验,确保组装的准确性和稳定性。

组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。

5. 功能检验:对钣金加工制品的功能进行检验,例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。

功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。

6. 环境适应性检验:钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响,包括温度、湿度、腐蚀性环境等。

环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件,评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。

以上是钣金加工检验标准的主要内容,通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验,可以确保产品的质量和性能符合要求,提高产品的可靠性和稳定性。

钣金加工是一种常见的金属加工工艺,广泛用于制造各种金属制品,如工业设备、电子产品、汽车零部件等。

为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求,需要进行严格的检验。

以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。

7. 表面处理检验:钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理,如喷涂、电镀、抛光等。

表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。

同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。

8. 焊缝检验:对于需要进行焊接的钣金加工制品,焊缝的质量是关键之一。

钣金加工通用检验标准

钣金加工通用检验标准
工段
内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板:+0/-0.05
热板:+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注:不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差:GB/T 1804-2000-m
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕,无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向;
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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钣金加工通用检验标准
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Q/GC201702
版 本
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5
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4/5
≥1000mm,最大变形量≤2mm;(试)
焊疤要求
(高度、长度、间距)
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
(图纸必须明示)
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求:
有防水要求的不可接受,其余不做要求;
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形,
但焊接处未脱落
钣金加工通用检验标准

钣金结构件通用检验标准

钣金结构件通用检验标准

钣金结构件外观通用检验标准一、范围:本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验,作为外观检验的一般要求,本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性,不包括尺寸性能,有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求,另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。

二、外观:1、本标准所述外观包括:1:视觉外观;4:表现喷涂的附着力;3:装配组合性能直边图角的要求。

2、表层分级:A级表面:产品(成品、散件)安装完成后,外露且经常看见的表面。

B级表面:用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜(箱)体内的表面。

C级表面:由于其它零组件的遮档,用户操作及安装时不能看到的表面。

3、零件大小的定义:三、标准要求:(一):金属表面常见的缺陷定义:1:裂纹:在冲压过程中,在受力不均时产生的裂纹。

2:腐蚀斑点:在热处理或储存过程中,由腐蚀引起板面点状缺陷。

3:折痕:在冲压及折弯机的过程中,边部产生的压折痕迹。

4:压痕:板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。

5:膜层伤:膜层表面划伤,但未伤到底层。

6:伤痕:已伤到底层。

金属表面接受范围:附注:(1):表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2,P表示缺陷的数量,单位个。

(2):上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每二个缺陷之间的距离必须大于10mm,否则视为同一缺陷面积认其总和计算。

(二):电镀表面常见缺陷的定义:1:浅划伤:膜层表面划伤,但未伤至底层。

2:深划伤:表面膜层划伤,且以伤至底层。

3:水印:电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹,印迹。

4:漏镀:电镀时,因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。

5:雾状:镀层表面上的模湖,不清晰,不光泽的现象。

6:砂眼:镀层表面的疏松针孔现象。

7:颗粒:因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。

电镀件外观缺陷可按以下范围表:(三): 喷涂表面常见缺陷定义:1:附着力:色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。

钣金检验规范(标准文本)

钣金检验规范(标准文本)

Q/SK钣金件及不锈钢件检验规范(依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定)一:钣金外观部分1.目的及适及范围:1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2. 参照文件2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系GB-19001-2008质量管理体要求标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3.内容:术语部分钣金件外观术语解释:3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定:A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。

C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D 、观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)。

E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3 不合格类别划分:根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4 检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2)标题:产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积,1批鋒在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷.目测L 为長 H 為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印 以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良. 目测3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标卡尺/针规5 规格不符 与标准不符不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8破裂物料破裂不允许重缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项:1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

钣金检验规范

钣金检验规范
五金弹簧有限公司
实施
钣金加工检验标准
编号
SIP-PG-44
修订
年月日
版本
1.0
1.目的
对所有钣金件生产的检验和质量控制,确保产品符合质量要求,满足客户的需求。
二.范围
适用于本公司钣金件生产过程到包装前的检验过程。
三.检验内容
工序
质量要求
检测要点
检测
方法
检测
类别
质量记录
剪板
1.所剪板材必须满足技术要求;
2.对角线必须准确,达到技术要求;
3.剪料无毛刺,无弯曲,不变形,表面不得划伤。
1.料厚
2.外观
3.尺寸、对角线
4.毛刺
卷尺
巡检
自检
数控

1.计算、输入的数据必须准确无误;程序符合图纸。
2.选择的冲模必须合理;
3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。
1.零件是否符合图纸要求
2.外观
3.尺寸
4.毛刺
质量记录
型材
切割
1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求;
2.所切割型材的角度满足技术要求;
3.切割断面必须垂直、平整、光洁,无变形现象。
外观及尺寸
角尺
卷尺
自检
《质量检
验记录》
点焊
1.点焊件必须符合尺寸技术要求;
2.点焊件位置尺寸应与相应配套件符合;
3.焊接牢固,不能焊穿或虚焊;
4.点焊产生的毛刺应及时处理;
《首件检
验记录》
自检
折弯
1.所折工件形状及尺寸都必须满足技术要求;
2.门、侧板及屏门板等主要件对角线一定要符合图纸要求;
3.检查有无漏折或折错(反)现象
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  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
≥1000mm,最大变形量≤2mm;(试)
焊疤要求
(高度、长度、间距)
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
(图纸必须明示)
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求:
有防水要求的不可接受,其余不做要求;
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形,
但焊接处未脱落
重要缺陷:影响产品功能、组装、结构异常的缺陷;
次要缺陷:不影响产品功能、组装、结构的缺陷,如外观缺陷;
4、外观检验条件
4.1 光照强度:自然光或光照强度300-600lux的近似自然光下
4.2 目视检验距离:30-60cm
4.3 目视检验时间:20秒
5 质量标准及控制细则
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
d、不锈钢拉丝产品、表面处理过的产品(氧化、电镀、喷涂等)单独使用珍珠棉或缠绕膜包装;每件产品不直接接触;
e、门板类大产品,尽可能使用铁架立着摆放,不使用栈板;
一定要使用栈板时,产品超出栈板的长度不超过产品总长度的1/4,并视产品是否容易变形决定,或经客户同意后,方可使用;
f、板厚较薄,容易变形的产品包装时要注意叠放整齐;可根据产品的形状,先由几件产品一小包装,叠放完成后再与栈板包装;
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1/5
1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准,规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验;若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时,以后者为主。若工程图面未详述时,以本规范为主。
3、定义
3.1 检验等级面的划分:
A级面:客户使用操作时,必须看到的面;如外观正面;
B级面:客户使用操作时,偶尔看到的面;如外观侧面;
C级面:客户使用操作时,不易看见的面;如内部、底面;
D级面:客户使用操作时,不能看见的面;如组装拼接面;
3.2缺陷严重等级划分
严重缺陷:对使用者有发生安全隐患的异常;
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
目测、手感
无清晰打磨痕,无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向;
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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目测、手感
折痕轻微手感,接刀无严重手感,无压伤;
拉孔、开裂、
变形
目测
正常加工范围内不允许有拉孔、开裂
变形1m以下:1mm;1~2m:3mm;
2m以上:5mm;
5.4.1
钳工
沉孔尺寸、圆度、方向、翻边
目测、
限度样比对
沉孔尺寸+0.3mm/-0.1mm;无翻边,镜面、拉丝面、电镀面无圆形划伤;
攻牙大小、
5.2
数/普冲
下料尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
重点尺寸:符合图纸标注
未注公差:GB/T 1804-2000-f
划伤、压伤
目测、限度样比对
正面无明显划伤压伤;
反面无感划伤,数量不做要求;
毛刺
手感、限度样比对
可接受手感轻微,无割手感;
接点
目测、手感
无接点(需全部去除)
冲压变形
平台/塞尺测量
限度样比对
铁板、喷涂面外观:
无感划伤即可,数量不做要求(试)
5.4.2
钳工
种焊、
碰焊的强度
敲击
可使植钉、或配件产生变形,
但焊接处未脱落
毛刺
限度样品比对
可接受手感轻微,无割手感;
碰焊正面凸点
样品比对
目测
正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸:符合图纸标注
0~120:0.5;大于120:GB/T 1804-2000-m
g、装车后检查非规则的产品摆放,有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形,脱落;
标识
目测
a、检查栈板有无公司标识;
b、每类产品贴一张标签,注明型号、数量、检验时间等信息;禁止一大包装上贴多种标签;
整体外观
目测
a、包装组负责全检产品外观(表面处理过的产品),并负责修复可修复的小缺陷(视具体情况而定);
倾斜度
螺纹塞规
、目测
通规通、止规止;
目视无倾斜;
配打孔位置、
间距
卷尺、卡尺
重点尺寸:符合图纸标注
未注公差:GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位,有无带料c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg;带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通,止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
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序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.4.1
钳工
表面划伤
目测
镜面、拉丝面、电镀面外观:
A级面:0-1条无感,长度较短划伤
B级面:≤5条轻微手感,长度较短划伤
b、不使用破损栈板、纸箱等破旧包装材料;
c、外观干净整齐、没有明显油迹、污渍;
编 制
日 期
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6、附件
编 制
日 期
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日 期
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.7
包装
出库产品防护
目测
a、栈板需平整,没有钉子等尖锐凸起的硬物;底部平铺硬纸板,防止产品撞坏、脱落;使用标准栈板,尺寸800×1200;
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度;以手摇不晃,最底部产品没有变形风险为标准;
c、能使用打包带时尽量使用打包带,使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起,缠绕牢固;以产品不能随意移动为标准;
编 制
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2/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
5.1
镭射
其它
目测
厚板、共边时允许有微连接,但必须处理;
不允许有切割缺口、喷渣;
拉丝方向、拉丝面按图加工;
铁板允许有轻微浮锈,其余按图要求
300mm以下未注公差:GB/T 1804-2000-f
切割端面
目测
限度样品比对
1、无倾斜3、参考限度样
2、平整无锯齿状
切割毛刺
手感
限度样品比对
可接受手感轻微,无割手感;
表面划伤
目测
镜面、拉丝面、电镀面外观:
A面:0-1条无感,长度较短划伤
B面:≤5条轻微手感,长度较短划伤
铁板、喷涂面外观:
无感划伤即可,数量不做要求(试)
工段
内容
5.1
镭射
材质
不锈钢检测液
与工程图纸要求一致
板材厚度
千分尺
冷板/镀锌板/铝板:+0/-0.05
热板:+0/-0.25
304/316按正常差控制
201或304/316的拉丝板按大差控制
有特殊要求的客户除外
注:不锈钢板厚参考附件
切割尺寸
300mm以上卷尺
300mm以下卡尺
300mm以上未注公差:GB/T 1804-2000-m
长度≤300mm,最大变形量≤0.5mm;
300~1000mm,最大变形量≤1mm;
≥1000mm,最大变形量≤2mm;
5.3
折弯
折弯方向
目测
与图纸一致
折弯角度
万能角度尺
角度公差±0.5°
折弯尺寸
游标卡尺
重点尺寸:符合图纸标注
未注公差:GB/T 1804-2000-m
注:要求三点检验,中间及两端
折弯压痕、接刀痕、压伤
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±0.5°,无歪斜;(试)
5.5
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸:符合图纸标注
未注公差:GB/T 1804-2000-m
对角线±1mm以内
焊接配件位置、方向
目视
符合图纸要求
焊接变形
平台/塞尺测量
长度≤300mm,最大变形量≤0.5mm;
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