潜在失效模式分析管理规定

潜在失效模式分析管理规定
潜在过程失效模式和后果分析管理规定
(版本A/3)
号码:
汇编:
批准:批准:
2016年12月1日发布2016年12月2日实施
1.目的
规范全氟甲烷烃的制备和管理。

2.适用范围
适用于公司汽车零部件PFMEA文件的编制和管理。

3.责任
3.1技术部负责组建项目组，可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等相关人员组成。

如有必要，供应商和客户的代表也可以参加。

3.2项目团队负责制备PFMEA并将其应用于生产过程。

3.3生产部负责实施PFMEA中规定的预防或改进措施。

4.定义
4.1工艺失效模式和影响分析:工艺失效模式和影响分析的简称，中文翻译为“潜在工艺失效模式和后果分析”，用于评估产品和工艺中的潜在失效管理，并通过降低失效频率或通过改进措施提高可检测性来防止大规模生产过程中可能出现的产品和工艺异常。

在规定的范围内，或者操作者的错误，产品功能失效，并且由于环境力的变化而失去功能。

4.3严重性(S):故障条件的数量越多，损坏越
严重。

4.4频率(O):故障模式数量越少，发生率越低。

4.5可检测性(d):故障模式的可检测性，数量越少，越容易发现不合格。

4.6风险因素(RPN):即严重程度(S)*频率(O)*检测程度(D)。

4.6.1当s = 5时，意味着性能将下降并继续下降；当0 = 5时，意味着有大约0.05%的可能性发生。

D=5，这意味着它可以在流向下一工序之前或装运之前被检测到；客户指定应根据客户要求进行。

如无指定，当RPN值≥125时采取措施，并纳入高风险项目清单，措施的有效性在换级、常规和临时评审时进行评审。

4.6.2如果S、O和D中的一个大于或等于9，则必须将其识别为高风险项目并列入高风险项目清单，并制定相应的防错措施以降低客户风险。

措施的有效性应在等级变更、例行和临时审查期间进行讨论。

4.2故障:零件不能完成其规定的功能或参数不能在规定的条件下保持5工作流程:
5.1讨论每个过程的故障模式？评估严重性？评估当前控制频率？评估当前措施的检测程度？米
计算风险因素？确定改进项目？采取改进措施？重新计算风险因素？关门了吗？包括在经验教训数据库中。

5.1.1当改进措施未能有效地将风险系数降至125以下时，应重新考虑该计划，直至合格。

5.1.2每次FMEA评价前，应参考类似产品的经验教训数据库的数据，识别失效模式和风险因素。

5.1.3项目负责人每两周召开一次小组成员会议，审查FMEA的适宜性，立即重新审查难以实施或失败的故障模式的内容，及时做出变更，
并对具有相似或可能相同问题的产品进行每次变更的并行开发，以审查或提出预防措施。

5.2 S、o、d评估标准:
5.2.1严重程度评估标准:(A/1版)影响标准:产品影响严重程度客户影响严重程度标准:过程影响严重程度制造/组装影响缺陷/可能导致故障影响车辆安全运行的异常/不符合法规；未提前满足影响车辆安全运行的安全警告和/或监管要求/不符合规定；存在预报警主要功能故障(车辆不可操作，不影响车辆安全)主要功能故障(车辆可操作，但降低了车辆的操作性能)次要功能故障(车辆可操作，但舒适性和便利性不能操作)次要功能故障(车辆可操作，但舒适性和便利性降低)外观或可听噪声，车辆可操作，大多数客户注意到的缺陷(> 75%)用户讨厌外观或声音噪音，车辆是可操作的，大多数客户注意到的缺陷(> 50%)外观或声音噪音，车辆是可操作的，客户注意到的缺陷(。