旋挖钻钻孔灌注桩施工总结

旋挖钻钻孔灌注桩施工总结

我项目桩基施工主要采用旋挖钻机施工，旋挖钻机施工是钻孔灌注桩施工中一种较先进的施工方法，该施工方法的主要特点是施工效率高。旋挖钻机因其具有程控速度快，移动灵活方便，产生废浆少，低噪音，环境污染小、适应地层较广泛等特点，在桥梁桩基施工中得到广泛应用，适用于工期要求紧的工程项目，在特大桥施工发挥着重要作用。

一、工程概况

我项目基础大多采用钻孔桩基础，桩基直径多为1.25m，少量1.5 m，根据不同跨度和地质条件，单个承台的桩基数量多采用6根，部分采用8根。桩长为8m～18m，比较适用旋挖钻机施工。

二、施工流程

1、旋挖钻成孔桩基施工工艺

旋挖钻成孔桩基施工工艺详见以下“旋挖钻施工工艺流程图”：

2、旋挖钻成孔施工步骤

（1）桩位放样

合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核。

（2）埋设钢护筒

桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。护筒选用5㎜~10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20～+40cm，高度2.0m，护筒埋设时顶端高出地面0.3m。上部开设2个吊装孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8 m，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差为10cm，倾斜度的偏差不大于1%。

（3）钻机定位

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定后钻机就位；钻机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正后，进行钻孔。

（4）钻进成孔

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度，钻孔施工中要常检查钻杆的垂直度、钻头直径、钻头磨损情况及钻机作业平台的稳定，保证钻机平整、稳固，严防桩孔倾斜及塌孔等事故的发生。成孔后需通知驻地监理工程师认可，方可经行下道工序。

3、钢筋笼制作及安装

（1）钢筋骨架的吊放

①钢筋的种类、型号及直径应经检查须符合设计要求，钢筋骨架制作完毕应进行检查。

②长桩骨架宜根据吊装条件分段进行制作。分段焊接时，钢筋焊接接头应错开，

达到设计及规范。为尽量缩短焊接时间，规定可采用几台焊接机同时进行，焊接质量（应经监理检查）必须满足规范要求。

③钢筋骨架在运输和吊放过程中要采取措施防止变形。如果刚度不足，可在骨架内每隔4m设置一个可拆卸的十字形临时加劲架。

④在钢筋骨架外侧四周设置控制保护层厚度的垫块，竖向间隔2m，横向周围不少于4个。在吊放过程中发现保护层垫块掉落，在下放前要及时补上。

⑤骨架顶端可焊四个吊环（吊环钢筋采用未经冷拉的Ⅰ级钢筋），保证钢筋骨架上下标高符合设计要求。

⑥骨架入孔采用吊车，按骨架长度的编号入孔。下放时，要确保位置正确，缓慢平稳地进行，防止扭曲变形和碰撞孔壁。

4、灌注桩基混凝土

灌注桩基砼是钻孔桩施工的重要工序，在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、渗水量全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土，连续灌注的时间控制在初凝时间内。

干孔桩桩砼灌注工艺如下：

⑴混凝土由拌和站集中拌制，灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部中心试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和测定坍落度（坍落度宜为180~220mm），并及时做好记录。如不符合要求时，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

⑵灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。

⑶混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用50插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝

土不再冒出气泡。

⑷对于渗水量过大或桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。

水下混凝土浇灌方法如下：

（1)混凝土由拌和站集中拌制，灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部中心试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和测定坍落度（坍落度宜为180~220mm），并及时做好记录。如不符合要求时，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

(2)首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m且＜3m）和填充导管底部的需要。首批混凝土拌和物下落后，应连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。

(3)在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（应派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在2~6m范围内。任何时候，都应确保埋管不小于2m的要求。

(4)当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架上浮，可采取以下措施：可采取在钢筋骨架上口四周用钢管套上，顶在钻架上固定等措施来阻止其上浮。尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以保证骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

(5)在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，并注意保持孔内排水。

(6)导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升，防止挂卡钢筋骨架。并尽可能缩短导管的拆除时间。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，