旋挖钻钻孔灌注桩施工总结

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旋挖钻钻孔灌注桩施工总结

我项目桩基施工主要采用旋挖钻机施工,旋挖钻机施工是钻孔灌注桩施工中一种较先进的施工方法,该施工方法的主要特点是施工效率高。旋挖钻机因其具有程控速度快,移动灵活方便,产生废浆少,低噪音,环境污染小、适应地层较广泛等特点,在桥梁桩基施工中得到广泛应用,适用于工期要求紧的工程项目,在特大桥施工发挥着重要作用。

一、工程概况

我项目基础大多采用钻孔桩基础,桩基直径多为1.25m,少量1.5 m,根据不同跨度和地质条件,单个承台的桩基数量多采用6根,部分采用8根。桩长为8m~18m,比较适用旋挖钻机施工。

二、施工流程

1、旋挖钻成孔桩基施工工艺

旋挖钻成孔桩基施工工艺详见以下“旋挖钻施工工艺流程图”:

2、旋挖钻成孔施工步骤

(1)桩位放样

合理布置施工场地,先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后,组织有资格的测量放样人员,将所有桩位放出,钉好十字保护桩,做好测量复核。

(2)埋设钢护筒

桩基定位后,根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制桩为基准埋设钢护筒,为了保护孔口防止坍塌,形成孔内水头和定位导向,护筒的埋设是旋挖作业中的关键。护筒选用5㎜~10mm厚钢板卷制而成,护筒内径为设计桩径+20~+40cm,高度2.0m,护筒埋设时顶端高出地面0.3m。上部开设2个吊装孔,护筒埋设时,由人工、机械配合完成,主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中,其顶端应高出地面20cm,并保持水平,埋设深度1.8 m,护筒中心竖直线应与桩中心线重合,平面位置允许偏差为10cm,倾斜度的偏差不大于1%。

(3)钻机定位

在桩位复核正确,护筒埋设符合要求,护筒、地坪标高已测定后钻机就位;钻机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,钻机安放定位时,要机座平整,机塔垂直,转盘(钻头)中心与护筒十字线中心对正后,进行钻孔。

(4)钻进成孔

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度,钻孔施工中要常检查钻杆的垂直度、钻头直径、钻头磨损情况及钻机作业平台的稳定,保证钻机平整、稳固,严防桩孔倾斜及塌孔等事故的发生。成孔后需通知驻地监理工程师认可,方可经行下道工序。

3、钢筋笼制作及安装

(1)钢筋骨架的吊放

①钢筋的种类、型号及直径应经检查须符合设计要求,钢筋骨架制作完毕应进行检查。

②长桩骨架宜根据吊装条件分段进行制作。分段焊接时,钢筋焊接接头应错开,

达到设计及规范。为尽量缩短焊接时间,规定可采用几台焊接机同时进行,焊接质量(应经监理检查)必须满足规范要求。

③钢筋骨架在运输和吊放过程中要采取措施防止变形。如果刚度不足,可在骨架内每隔4m设置一个可拆卸的十字形临时加劲架。

④在钢筋骨架外侧四周设置控制保护层厚度的垫块,竖向间隔2m,横向周围不少于4个。在吊放过程中发现保护层垫块掉落,在下放前要及时补上。

⑤骨架顶端可焊四个吊环(吊环钢筋采用未经冷拉的Ⅰ级钢筋),保证钢筋骨架上下标高符合设计要求。

⑥骨架入孔采用吊车,按骨架长度的编号入孔。下放时,要确保位置正确,缓慢平稳地进行,防止扭曲变形和碰撞孔壁。

4、灌注桩基混凝土

灌注桩基砼是钻孔桩施工的重要工序,在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、渗水量全部检查并报监理工程师,经检验合格后方可灌注混凝土,连续灌注的时间控制在初凝时间内。

干孔桩桩砼灌注工艺如下:

⑴混凝土由拌和站集中拌制,灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部中心试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象,灌注时应保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和测定坍落度(坍落度宜为180~220mm),并及时做好记录。如不符合要求时,应进行二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。

⑵灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落;倾落高度超过10米时,并应设置减速装置。

⑶混凝土分层浇筑,分层厚度控制在30~45cm。振捣采用50插入式振动器,振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过40cm,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝

土不再冒出气泡。

⑷对于渗水量过大或桩身较长,混凝土振捣操作有困难时,可采用水下混凝土方法灌注。

水下混凝土浇灌方法如下:

(1)混凝土由拌和站集中拌制,灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部中心试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象,灌注时应保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和测定坍落度(坍落度宜为180~220mm),并及时做好记录。如不符合要求时,应进行二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。

(2)首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m且<3m)和填充导管底部的需要。首批混凝土拌和物下落后,应连续快速地进行灌注,中途不应停顿,要尽量缩短灌注时间。

(3)在灌注过程中,应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤,测探混凝土面上升高度(应派二人进行测探,取平均值),及时提拔导管,调整导管的埋置深度控制在2~6m范围内。任何时候,都应确保埋管不小于2m的要求。

(4)当砼面升到钢筋骨架下端时,为防止钢筋骨架上浮,可采取以下措施:可采取在钢筋骨架上口四周用钢管套上,顶在钻架上固定等措施来阻止其上浮。尽量缩短砼总的灌注时间,防止顶层砼进入钢筋骨架时,砼的流动性过小。当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时,适当提高导管,减少导管埋置深度(不得小于2m),以保证骨架在导管底口以下的埋置深度,从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上,即可恢复灌注速度。

(5)在灌注过程中,应经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,并注意保持孔内排水。

(6)导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升,防止挂卡钢筋骨架。并尽可能缩短导管的拆除时间。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度,可拆除1节和2节导管,(视每节导管和工作平台距孔口高度而定)。此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新卡牢井口的导管,然后松开导管的接头螺栓,同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,

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