新产品试产规范

1.目的：

1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。

1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

1.4 提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC 巡检中及整个品质流程中进行监控。

1.5 明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门：

研发部、生产部、品控部。

3．定义：

3.1 试产是设计验证阶段。（其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次）

3.1.2打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，

目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。

3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。

4．职责和权限：

4.1 研发

4.1.1 提供参考样品与相关资料（技术文件、图纸、设备要求、工艺卡片、及生产注意事项等），及试产过程技术

指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加4.1.2 负责开发阶段试产的提出，并对没有认可的物料的提供；及针对小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

4.1.3 负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC

4.1.4 完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。

4.1.5 负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。

4.1.6 对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA 的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。

4.2 仓库：负责按要求发放已认可的物料（已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放）

4.3 采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。

4.4 生产部：

4.4.1 负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议

4.4.2 提供试产的初步工艺流程及工艺资料，对生产工时与工效进行初步评估，需参与试产过程并对其所发现的问题点进行提报，对试产提供相应的支援，并跟进问题的解决。

4.4.3 依试产需求拟定试产计划，完成试产前物料的确认，负责整个试产过程的统筹与安排，及对外试产事项的窗口。

4.4.4 负责对已有订单的新产品制定试产计划，并根据试产完成状况安排及协调上线时间。

4.4.5 负责对加工/ 组装等工装夹具的需求进行评估及制作，并完成试产及生产用治/ 夹具的制作与改良，测试治

具由软件部评估提出申请并提供原理图，生产需对所有治/夹/ 测具的使用状况进行确认，对有影响效率及品质的项点提出修改。

4.4.6 负责配合研发完成产品的试产与生产，及对一些特殊情况提供帮助。

4.5 品控部

4.5.1 IPQC&QE:参与试产过程，对新产品品质有重大影响的问题点提岀监控方案，完成新产品验证计划，及生产可靠度评估。

4.7.2 QA :拟定新产品品质控制项目与检验规范，负责试产后需岀货样品的检验，所有打样岀货的产品必须安

排全检，小批量加严抽检并盖品管“PASS章才可以岀货。

5．验证规范运作流程：

5.1开发阶段：新产品开发使用了新的结构时，需在样品中多预留1PCS给生产部进行组装评估，提岀修改意见

并签名，汇总意见一起交研发责任工程师评估并修改设计。

5.2 试产阶段：

5.2.1 试产输入：

521.1生产系统中没有经过试产0K的产品需带有未试产标识，生产部接单评审时一旦发现有此标识，研发部判

断是否需要试产及如何试产（如试产的数量、各种物料的损耗等）。

5.2.1.2研发有责任跟进新项目进度，与销售沟通，一旦有准确信息，研发要通知生产部试产。

5.2.1.3 变更签核过程中，因部分隐性特性（非批量）无法确定而需安排试产的，由设计人员提岀试产需求（注：如果仅仅做数台样品就可以完成确认的，由设计人员自行安排制作样品确认即可，无需安排试产）。若变更在会签过程中，认为需要试产的，则需安排试产。

5.2.1.4 对于设计改变，关键材料变更，关键备用料加入，研发确认需要试产验证的，通知生产部安排试产。

5.2.2试产安排：试产工作由研发主导，打样总数量要达到5PCS以上100PCS以内（特殊情况除外），可以分一

次或多次进行，每次生产必须大于5PCS当小批量试产阶段进行批量性验证时，数量超过500PCS时，请生产先安排在产线制作由研发、品管上线指导并做验证，待结果0K后再量产。

5.2.3 试产跟进：

5.2.3.1 新产品上线时，相关人员更要全程参与（设计工程师、品控），挖掘各种问题，记录所发现的问题点，并汇

总交试产负责人。试产完成后由品控人员抽样做可靠性评估

523.2试产时，试产负责人安排收集重要参数的测试记录，试产数量100PCS以内要100%记录测试数据，超过

100PC要至少记录100PC数据，提供给品管人员及设计人员参考分析，设计人员依据测试数据评估设计及修订相关标准,QE 做生产可靠性评估。

5.2.3.3 新产品在上线前，研发单位需提供样品及工程资料交给试产负责人及QA，QA 依工程资料进行岀货检验

（异常要记录，重大异常要返工，如无异常要在外箱加贴"QC PASS标记），对岀现的异常，研发要追溯到问题发生

的根本原因，并跟进改善。试产后QA 需保留一个最新样品。

5.2.4 试产总结：