操作改善的推进方法

5
改善的前提
——发现 MUDA / MURA / MURI
6
发现 MUDA（浪费）
MUDA的定义
· 指那些不会产生附加价值的操作、库存和动作等 · 由于无附加价值产生，从而导致成本提高，是成本增大的要素
出 库 (下 架 )应 会 流 程
作业者工作的构成：
（a）纯操作：核心操作，可以附加价值的操
改善的顺序
改善顺序
= ① 操作改善
② 设备改善
与智慧相关
与投资相关
的改善
的改善
理由
· 操作改善可复原、低成本，很多时候，通过操作改善就能达成目标。
· 设备改善不可复原、高成本，而且一旦失败就很难重新改善。
· 在没有实行操作改善的现场进行设备改善时，容易导致改善的失败。
· 在丰田将首先进行彻底的操作改善。
掌握事实 P
深思事实 拟定方案
②对当前的方法加以分析
· 定量的 · 瞄准核心（追求真正原因）
③提出改善对策的主意
· 抓住问题的真正原因，并对其思索对策方案
④拟定改善方案
D 实施
确认 C·A
⑤实施改善
⑥确认
· 效果显 ·残留课题
⑦次要对策、标准化
28
步骤1：找出需要改善的问题点①
1-1 问题及其发现
⑿送货路线是否出现任何MUDA？ （绕远路、长途运输）
⒀出货设备和卡车司机是否在等待？
⒁信息的零件是否一起流动 ⒂是否过早传递操作信息？ ⒃是否进行可视化管理？
⒄是否在作业现场填写单据？（作 业现场不放置铅笔）
19
发现 MURA要素
⑴是否进行大批量操作？
MURA要素
⑵禁止说“一会儿再做”。（在作业流动的过程进行操作）
事实是不会改变的，所以人必须作出改变——事实就是驱 动力
人的行动分为
带着动力采取行动
自然地采取行动
·毋庸置疑，动力是非常重要的，但是如果不能自然地采取行动，则难以长久 保持这样的动力
· 如果事实是显然易见的，那么人就会自然地采取行动。形成一种自然采取行 动的氛围
4
如何发现事实
Fra Baidu bibliotek
〈现地现物的必要性〉→ 事实胜于任何雄辩
11
MUDA 的种类(4)
MUDA种类 发现MUDA的观察
例
要点
打包的MUDA
· 零件保管以及出 库零件的打包状态 （为了防止零件受 损而过度包装、打 包）
专车配送的零件为 防止损伤订箱发运 （过度包装）
12
MUDA 的种类(5)
MUDA种类 发现MUDA的观察
例
要点
库存的MUDA
· 库存零件的保管 状态（零件上粘附 灰尘、供应商标签 上带有旧日期、零 件凸出于货架之外、 存放在过剩库存零 件保管区的零件等）
17
发现 MUDA / MURA / MURI 要素
在丰田公司，用MUDA / MURA / MURI 这三大要素来 发现问题
——发现问题的发大镜
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发现 MUDA 要素
MUDA要素
评价
⑴操作人员是否在寻找零件？（没 有保管过剩零件的货位）
⑵操作人员是否步行很多？
⑶操作人员是否暂停了操作（等待）
对疑问要有纯朴的探求心
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步骤1：找出需要改善的问题点③
1-3 问题的识别
MUDA
MURA
MURI
·查找
·批量操作（集中、分散） ·操作姿势（高/低）
·进度过早
·停止
·过重
·活动线（步行、移动） ·波动
·过窄
·空手等待（没有轮到该 ·暂时放置
·过小
做的工作）
·延迟
·等待（没有可做的工作）
·反复费事
由于异常需求控制不足，造成12个月库存
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MUDA 的种类(6)
MUDA种类 发现MUDA的观察
例
要点
动作的MUDA
· 操作人员的操作 状态（妨碍操作的 动作、寻找、行走、 保留、零件掉落的 拾取）
14
MUDA 的种类(7)
MUDA种类 发现MUDA的观察
例
要点
不良情况的 MUDA
· 问题发生的状态 [数据]（出库错误、 出货错误、库存信 息错误、损伤等）
2-3 现状分析
·生产（物流）现场拥有“工序”和“操作”两方面的因素。
工序：货物流程中的现象。（收货→分检→上架） 操作：有关工序的人为行动。
·操作分析
主操作：目的本身 相关操作：虽然是MUDA，但是使主操作成立，在当前的操作中无法避免的操
作。 准备·事后处理：一批量操作的前后只发生一次的操作。 MUDA：背离目的的操作，不会增加附加价值的操作。
· 产品流动的状态 （零件是否无停滞， 流动顺畅）
复核工序没有及时传递零件致打包 工序人员等待
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MUDA 的种类(3)
MUDA种类 发现MUDA的观察
例
要点
搬运的MUDA
· 搬运操作内容和 操作状态（操作路 线很长、临时堆积、 逆向搬运、从一条 传送带换到另一条 传送带、空载搬运 等）
装车时多次来回搬运 待上架零件的临时堆积
〈当成本一直在上升时〉
①发生了不正常现象？
③我们能做什么？
②为什么？
①发生了不正常现象？ 找到问题点 → 发现可以增加利 润的方法。
②为什么？ 查找根本原因（5次为什么）→ 反复问5次为什么，找出根本原因。
③我们能做什么？ 对策 = 防止再次发生 → 可以采
取各种方法去解决问题。
3
实施改善的重要性②
37
步骤3：提出改善主意①
3-1 原因追求在于彻底地观察
·不要以成见作出判断
有经验者多的岗位要十分注意！
·以“白纸”观察
不要抱成见
·表面上的观察不容易抓住真正原因
不要拘泥现象方面，要作进一步的观察
·需要的话，自问（这是否最好？）也很重要
也就是说应该做到防止再次发生的措施
不拘泥任何东西的自由思想
不了解事实的讨论
这样的讨论解决问题毫无帮助
如果不确定事实是什么， 就应该去作业现场长调查
如何发现事实的要点
①作业现场总会存在MUDA → · 人为的操作不可能达到完美状态 · 必须能够发现作业现场的任何MUDA现象 · 站在作业现场半天左右就能够发现MUDA。 （保持站立观察）
②不要凭借自己过去的经验和事实（残留 的印象）来歪曲现在的事实 → · 避免用假设或过去的结果来判断当前的状态
2-2 标准化的过程
循环 管理
· 表准化：表准操作要领书、表准操作组 合表（掌握现状的做法）
· 发现问题：7种MUDA（问题认识）
· 改善：以操作改善为主（保证安全、提 高品质、能率、成本降低）
相差 产生 利润
· 标准化：标准操作要领书、标准操作组 合表（可视化、发现新的问题）
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步骤2：对当前的方法加以分析④
实施改善的重要性
1
实施改善的重要性①
利润 = 销售额 - 成本
丰田提高利润的方法：
利润
销 售 价 格
由市场价格 决定
生产和物 流等的成 本
成本
库存和原 材料的成 本
消除 MUDA
提高利润
可通过操作方法和运输方法等降低成本
市场价格（由市场趋势决定）
2
实施改善的重要性①
改善活动对于降低成本是非常重要的
正确地把握现状，就是获得成功的一个条件
·要改善，必需把握现场的实际情况。 ·彻底实行“以实际现象（事实）为起点，追溯到原因”的做法。
把握事实的三大因素
思考问题 并作出正确判断
现场实际状态
·现地 ·现物 ·具体地
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步骤2：对当前的方法加以分析②
2-1 表准化和标准操作
·所谓表准操作是：对于现在进行的操作，实事求是地记录，将其称 为“表准化”
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步骤3：提出改善主意②
3-2 5次“为什么”
·必须反复5次“为什么?…”
这是按丰田生产（物流）方式追求 原因的铁的原则。
·针对发现的问题，抓住真正的原因， 实行彻底防止再次发生极为重要
⑷消除二次/三次的重复操作？ （消除临时堆放和再次装载）
⑸操作人员是否在用双手操作
⑹是否可以省略检查/分货工序
⑺是否有寻找货位的MUDA？（因 为零件货位不明）
⑻是否进行了不必要的叉车作业？ （直接缺货在P货箱）
⑼操作人员是否多次上下叉车？
MURA要素
评价
⑽叉车是否交替搬运满载和空载的 货箱？
⑾送货卡车是否空载回去？
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发现MURA（波动）
MURA的定义
指一天按照时间段划分的作业量不稳定，有时候多，有时候少的情况。 （这种现象一看各作业现场的零件放置区域就可以判断。）
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发现MURI（过量）
MURI的定义
对操作人员而言，指操作人员的身心两方面均超负荷工作。 对设备而言，MURI是指使设备超负荷（安全标准）运行。
·单手操作
·单程搬运
·过大
·会不必要的库存
31
步骤1：找出需要改善的问题点④
1-4 小结
大事项
大事项：找出需要改善的问题点（明确目的）
小事项：找出MUDA（根据事实，发现MUDA）
小事项
目的：按种类分别找出需要改善的问题点
不知道问题点，迷失改善方向的时候，回到原来的目的
32
步骤2：对当前的方法加以分析①
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MUDA 的种类(1)
MUDA种类
生产过剩的 MUDA
发现MUDA的观察 要点
· 流动工序之间的 产品的状态（将很 多零件同时放在流 动线上，一个P/N 的零件入库件数太 多）
例
入库作业的MUDA
出库作业的MUDA
9
MUDA 的种类(2)
MUDA种类 发现MUDA的观察
例
要点
等待的MUDA · 操作人员在临时 存货区域的状态 （等待等）
·追求目的 （需要改善点） · 发现MUDA（7种MUDA）
· 显现在外（明显）的问题 · 尚未（显露）隐藏的问题 · 忽略的问题 · 自工序之外的，有关部门的问题
·所谓问题意识： 要是我的话会这么做，这样以自 己的观点考虑，并解决问题
问题总结 · 生产L/T过长 · 品质降低 · 成本过高 · 不能保证安全
29
步骤1：找出需要改善的问题点②
1-2 现场观察时的心理准备
⑴ 持有目的意识——是什么东西、发生了什么、怎样解决才好？ ⑵ 持有问题意识——更好的产品、简单地、便宜地、安全地、迅速地 ⑶ 不要拘泥于个人见解——将事实以现地现物方式考虑 ⑷ 冷静地——不该贸然误解、深信不疑 ⑸ 彻底地——从多角度
重点：将操作定量地划分并做成图表
明确改善点以及问题的重要性
·所谓标准操作是：以人的操作动作为中心推进作业，不造成MUDA的 顺序且最高效的方法（标准操作没有终点，需要不断的改善）
·所谓操作标准是：实行标准操作时，有关的机器、货物、方法等生 产（物流）技术等的各种标准。如保管七原则等。
34
步骤2：对当前的方法加以分析③
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步骤2：对当前的方法加以分析⑤
2-4 分析的准备
·实事求是 ·避免遗漏：任何小事都详尽无疑地列出 ·准确地
例：⑴ “有些不良”（定性的说法） ⑵ “300个中有6个不良，不良比率占2%”（定量的说法） →指“定量的”，即以数值标明信息
·划分
“分层”有助于原因的追求，“细致”是操作的要点
熟练 由 “良好的操作方法” + “习惯” 构成
作。如拿取零件。
纯操作
（b）相关操作（附随作业）：虽然不会增 步
加任何附加价值，但是在当前的操作中无法 避免，可以通过改善操作条件来提高。
骤
说 相关操作 明
（c）MUDA：完全没有必要实施的操作。因
此必须省略，如无谓的等待和搬运等。
MUDA
7
MUDA的种类
①生产过剩的MUDA ②等待的MUDA ③搬运的MUDA ④打包的MUDA ⑤库存的MUDA ⑥动作的MUDA ⑦不良情况的MUDA
改善必须在成本降低的理念下推进
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操作改善的程序
必须要有很强的改善意识 必须充分把握特有的技术、技能 必须遵照科学的改善顺序
依据事实的基础上，按合理的顺序推进
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操作改善的推进方法
1、改善的顺序 2、解决问题的步骤
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解决问题的步骤
科学性的考虑方法
改善的步骤
明确目的
①找出需要改善的问题点
⑶出库和入库操作是否有任何循环上的MURA？（未确立标准化作业） ⑷零件是否长期滞留在某一个地方？
⑸操作中是否存在波动？ ⑹消除“加急”作业。（贯彻平准化作业）
评价
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发现 MURI 要素
MURI要素
⑴在进行大型零件入库/出库操作时，是否存在MURI？（操作人员是否在 推或拉很重的零件？ ⑵重型零件是否保管在中间货架上？（腰的高度）
评价
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操作改善的推进方法
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操作改善的推进方法
1、改善的顺序 2、解决问题的步骤
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改善的分类
改善的分类
操作改善 设备改善
操作改善的定义
是指根据标准操作，制定操作规则、重新分配、标示放置场所、保管 方法、操作动作等的改善。
设备改善的定义
引进设备、或进行机器设备的自动化等改善。
24
⑶保持零件清洁，并放置在清洁的场所。（零件是否保持一种清洁、马上 可以使用的状态？） ⑷入库和出库操作的工具是否易于使用？（使用时是否存在MURI） ⑸是否因过道太窄不容易拿取或放置零件？
⑹操作人员是否频繁交叉走动？
⑺使用活动货架（可以上下、左右、前后打开，自由改变其构造。） ⑻拉长身体放置或拿取零件（货架高于操作人员的肩膀）