生产线原材料、在制品、产成品管理规定
水泥厂存货管理制度
第一章总则第一条为加强水泥厂存货管理，提高存货周转率，降低库存成本，确保生产、销售和经营活动的顺利进行，特制定本制度。
第二条本制度适用于水泥厂所有存货的管理，包括原材料、在制品、半成品、产成品、包装物、低值易耗品等。
第三条本制度遵循以下原则：（一）计划性原则：根据生产计划和销售需求，合理制定采购计划和库存控制策略。
（二）节约性原则：降低库存成本，提高资金使用效率。
（三）安全性原则：确保存货质量，防止过期、变质、损耗等现象发生。
（四）责任制原则：明确各级人员职责，落实存货管理责任。
第二章存货分类与编码第四条存货分类：（一）按物资属性分类：原材料、在制品、半成品、产成品、包装物、低值易耗品等。
（二）按库存地点分类：仓库、生产现场、办公室等。
第五条存货编码：（一）采用统一的存货编码体系，确保编码的唯一性和规范性。
（二）编码规则：按物资属性、规格型号、生产批号等进行编码。
第三章采购管理第六条采购计划：（一）根据生产计划和库存需求，编制采购计划。
（二）采购计划应包括物资名称、规格型号、数量、价格、供应商、交货日期等信息。
第七条供应商管理：（一）建立供应商档案，包括供应商名称、地址、联系方式、信誉等级等。
（二）定期评估供应商质量、价格、交货能力等，确保供应商质量。
第八条采购审批：（一）采购计划经相关部门负责人审核批准后，方可实施采购。
（二）采购过程中，如遇特殊情况，需及时上报相关部门负责人审批。
第四章入库管理第九条入库流程：（一）供应商将货物送至仓库，仓库接收员核对货物与采购计划一致。
（二）接收员对货物进行数量、质量检查，合格后办理入库手续。
（三）入库手续包括填写入库单、登记库存账目等。
第十条入库单据：（一）入库单据应包括物资名称、规格型号、数量、单价、金额、供应商、入库日期等信息。
（二）入库单据需经相关部门负责人签字确认。
第五章库存管理第十一条库存控制：（一）根据生产计划和销售需求，制定合理的库存水平。
（二）定期盘点库存，确保库存数据准确。
半成品、产成品管理制度
半成品管理规定1．总则1.1. 制定目的为提高半成品管理水准，规范各项作业，特制定本规定。
1.2. 适用范围适用本公司生产之半成品的各项管理作业。
1.3. 权责单位（1）总经理室负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．管理规定2.1. 定义本规定指称之半成品，系指经过本公司制造单位加工、生产、装配之部分环节，尚未完成客户之所有要求，不能直接销售的产品，又称在制品。
半成品之范围包括了除原料与成品之外的所有物料状态：（1）各大制程之完成品。
（2）装配半成品，即仅欠缺部分附属品而未能完成之产品。
2.2. 检验作业对本公司各大制程（除最后之装配部门下）之完成品，其检验作业依公司《最终检验规定》办理，流程如下：（1）制造单位依制造命令、生产计划安排生产。
（2）分批次由制造单位将本制程完工之半成品送品管部检验。
（3）品管部依相关检验规定检验。
（4）检验结果有合格（允收）、不合格（拒收）、特采（让步接收）三种。
（5）判定不合格之半成品由制造单位重检处理后，再交品管部检验。
2.3. 入库作业（1）判定合格或特采之半成品，由制造单位物料人员送往半成品仓库办理入库手续。
（2）仓管人员核对入库单及待检卡上是否有品管的合格签章。
（3）仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、规格、编号、数量与实际物料、待检卡是否一致。
（4）仓管人员核对该制造命令应入库数、已入库数、以确认本批物料可否入库。
（5）如送交物料尚属可入库数量范围，仓管人员与物料人员当面点收并办理入库手续；如送交物料多于可入库数量，则仅接收可入库数以内之物料。
2.4. 保管作业（1）为方便各种半成品的保管，应尽可能将不同制程之完成品存入对应之不同半成品仓库。
（2）确因客观条件所限，需存于同一仓库之不同制程的完成品（半成品），应严格按仓库区域予以区分，并将物料名称、编号、规格予以明确标示，以防混淆。
（3）同一制程之完成品，应按客户别、制造命令别区分保管。
仓库标准化管理制度仓库管理制度
仓库标准化管理制度仓库管理制度仓库标准化管理制度仓库管理制度一、工作目的：加强库房物资规范管理，保证内部物流畅通、为公司经营计划顺利实施，满足顾客需求，提供基础保障。
二、工作范围：本规范适用于公司原材料库、车间在制品、成品库和综合库（含：工具、辅料、备件等）的管理。
三、工作职责：1、生产技术质量部负责：车间在制品管理，在厂物资的质量检验、验收和质量监督检查。
2、行政人事财务部：原材料库、综合库和成品库的管理、进、出厂物资的稽查。
四、工作基本要求：1、厂区、库内物品，应按区域，整齐摆放，合理有序、方便生产；每发生一次进、出事项，应立即按进、出单具，据实填存放卡片，登记记账。
2、所有物资出、入库必须凭有效单据（入库单、出库单、发货通知单、领用单、报废单），方可办理。
3、认真把好入库关，切实做到三不收：无入库单手续不收；实物件号、名称、数量与入库单件号、名称、数量不符不收；件号名称数量零部件外观质量不符合要求不收；4、认真把好出库关，切实做到三不发：无发货通知单或出库单不发；成品（零部件）外观质量不符合要求不发；外包装不牢固不发；5、车间、库房要保持整洁，业务无关人员不准进入，认真做好“三防”工作（防火、防盗、防破坏）。
6、建立健全各类物资台帐和报表制度：A：原材料收、发、存台帐、月末库存报表（外协加工的应含：在外数）。
B：车间在制品（压制→刮灰→打磨→喷漆→装配）收、入、存台帐、月末在制品库存报表。
C：成品库收、发、存台帐、月末库存报表。
D：综合库收、发、存台帐、月末库存报表。
E：复核当日操作者工票数量，每天登帐、月末汇总报表。
五、操作细则：1、原材料、辅料、工具、备件入库：A：原材料、辅料、工具、备件入库，库管员应对照送货单清点核对物资的名称、规格、型号、数量等是否一致，核对无误后方可在送货单上签字。
B：库房收货后应将来料放置在待检区，通知检验人员员检验，检验合格后出具检验报告。
C：库管员依据送货单及合格检验报告单，填写入库单，办理入库手续与单据传递，并即时报告相关人员。
原材料管理制度模版(2篇)
原材料管理制度模版一、材料验收入库1、对入库材料的品种、规格、型号、质量、数量、包装等认真验收核对。
按照采购不同和有关标准严格验收，做到准确无误。
2、入库材料验收应及时准确，不能拖拉，尽快验收完毕。
如有问题及时提出验收记录，向主管采购人员反映，以便得到解决。
3、材料验收合格后，应及时办理入库验收单，同时核对发票、运单、明细表、装箱单及产品合格证，核对无误后入库签字，并及时登帐。
二、材料出库1、材料出库应本着先进先出的原则，及时审核发料单上的内容是否符合要求，核对库存材料是否准确，做好材料储备工作。
2、准确按发料单的品种、规格、数量进行备料、复查、以免发生差错，做到账实相符。
3、按照材料保存期限，对于快要过期失效或变质的材料应在规定期限内发放，对能回收利用的材料尽可能利用，剩余材料及时回收利用，非正常手续不得出库。
三、材料保管保养1、根据库存材料的性能和特点进行合理储存和保管，做到保质、保量、保安全。
2、合理码放。
对不同的品种、规格、质量、等级的材料都分开，按先后顺序码放，以便先进先出。
3、材料码放要整齐，怕潮湿物品要上盖下垫，注意防火、防潮、防湿，易燃材料要单独存放，所有材料要明码标识，搞好库区环境卫生，经常保持清洁。
4、对于温、湿度要求高的材料，做好温度、湿度的调节控制工作，高温季节要防暑降温;梅雨季节要防潮、防霉;寒冷季节要防冻保温。
5、要经常检查、随时掌握和发现材料的变质情况，并积极采取补救措施。
6、对机械设备、配件定期进行涂油或密封处理，避免因油脂干脱造成性能受到影响。
四、定期盘库，达到三清1、定期盘库清点，达到数量清、质量清、帐表清。
2、清理半成品、在产品和产成品，做到半成品的再利用。
五、机械的模具管理措施1、为了工厂工作的正常进行，模具一般情况下不做借出之用，以免影响正常工作。
2、非一般情况下(特殊情况)如需模具借出，要有主管领导(董事长、经理)批示，方可借出使用。
六、成品、半成品的管理制度1、成品商品需有专职人员管理和发放，发放时需办理领用手续。
制程质量管理制度
制程质量管理制度第1条目的。
为确保制程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第2条范围。
本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。
第3条责任。
质量管理部门负责制程质量的管理工作，配合生产部做好制造生产工作。
第4条自检。
1．制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。
2．车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。
第5条互检。
1．流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道工序作业。
若不符合，可拒绝接受在制品。
2．非流水线作业的，由车间主管对下属进行随时抽查。
在条件允许的情况下两种方法同时使用。
第6条专检。
1.质量管理部门专职检验员对制程进行检查。
2.对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检。
3.对于原料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。
4.产成品在入库时需要进行专检并在检查合格后方能入库。
第7条首件检查。
操作人员确依操作标准操作，且于小批量产品的第一件加工完成后或大批量产品的10%完成后，必需须经过有关人员实施首件检查，检查合格后方能继续加工。
第8条不合格品赔偿。
不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
工厂关于制程中不合格品的赔偿规定如下。
1．非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者的责任。
2．人为因素造成不合格品的，在自检中发现的，操作者承担超出不合格规定指标范围的30%～50%。
3．在互检中发现上道工序有不合格的，对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。
4．自检与互检均未发现质量问题却在专检中被检查出来的，同时追究自检与互检人员的责任。
5．产品因质量问题被退回时，对自检、互检和专检人员追究责任。
第9条异常处理1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。
财务制度存货管理
财务制度存货管理一、总则为了规范存货管理，提高资产利用率，保障企业财务安全，制定本存货管理制度。
二、管理范围本制度适用于公司所有存货管理工作，包括原材料、在制品、成品和周转材料等所有存货。
三、责任部门1. 采购部门：负责存货的采购工作，确保存货的数量和质量符合公司要求。
2. 仓储部门：负责存货的入库、出库、盘点等工作。
3. 财务部门：负责对存货进行核算和分析，确保存货管理的合规性和准确性。
四、存货分类1. 原材料：指用于生产的原始物料，包括原材料、辅助材料等。
2. 在制品：指正在生产过程中的半成品或产成品。
3. 成品：指已经生产完成，待销售的产成品。
4. 周转材料：指用于生产过程的辅助工具、设备等。
五、存货采购管理1. 采购计划：根据生产计划和销售预测，制定存货采购计划，明确存货的种类、数量和时间。
2. 供应商选择：选择具有稳定供货能力和优质服务的供应商，建立长期合作关系。
3. 采购合同：签订正式采购合同，明确双方权利义务，确保采购的存货符合公司要求。
4. 供货验收：严格执行入库验收制度，对入库的存货进行质量检查和数量核对。
5. 存货入库：按照标准流程对存货进行入库，做好存货标识和分类管理。
六、存货领用管理1. 领用申请：生产部门或其他部门需要领用存货时，必须提出领用申请，经批准后方可领用。
2. 存货领用：领用存货时必须按照标准流程操作，做好存货领用记录和账务处理。
3. 存货周转：存货要及时周转，避免存货积压和过期。
七、存货盘点管理1. 盘点周期：定期进行存货盘点，一般为月度盘点和年度盘点。
2. 盘点方式：盘点采用全盘点和抽样盘点相结合的方式，确保存货盘点的准确性和完整性。
3. 盘点结果：对盘点结果进行核对和调整，及时更新存货台账。
八、存货报废处理1. 报废确认：根据存货质量和使用状况判断是否需要报废，经相关部门确认后方可报废。
2. 报废流程：按照公司规定的报废流程进行报废处理，做好报废记录和账务处理。
工厂货物质量检查制度,原材料、半成品、产成品质检规定
货物质量检查制度一、总则1.为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。
2.质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。
3.质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。
成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。
在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。
4.质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。
（1）原材料以金属原材料验收要求为检验标准。
（2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。
（3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。
二、原材料检验1.凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。
若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。
2.质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。
3.技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。
4.不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。
5.合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。
货品标识管理规定,原材料、在制品、产成品标识管理办法
标识管理规定1、目的为防止不同类型、不同状态的产品混淆，避免不合格品非预期使用并确保需要时实现产品的可追溯性，特制定本规定。
2、范围适用于所有原材料、半成品、产成品、不合格品、物料、量具及生产设备的标识和检验状态标识。
3、职责权限3.1质检部负责发布产成品包装标识的说明及具体要求；负责组织产品质量缺陷时的调查。
3.2生产管理部负责组织各车间完成检验状态标识的设计、制作，并对各车间的标识工作进行监控。
3.3各车间负责本车间生产过程中的一般性标识的投用和管理；负责各类原材料、半成品、产成品及不合格品标识按要求投用和监控。
3. 4质检部、生产管理部，均可对标识管理规定执行情况进行考核。
4、工作程序和要求4.1标识分类4.1.1 标识分为物料标识及状态标识两大类。
4. 1.2物料标识用于明确物料属性，如名称，规格型号，生产批次等。
5. 1.3状态标识用于明确物料检验状态，如待检、合格、不合格等。
4. 1.4物料标识与状态标识，依据具体情况，可以合并或独立标识。
4.2标识方法及要求1. 2.1标识方法有张贴标识卡、悬挂标识牌、库存台账记录、外包装印刷或手写等多种型式。
4. 2.2产成品包装标识作为关键性标识，由各车间按照质保部要求的产成品生产要求统一执行。
5. 2.3检验状态标识作为关键性标识，由生产管理部统一要求，各车间按照规定的样式实施。
6. 2.4其余一般性标识，可由各车间自行组织设计和投用。
7. 2.5凡需要书写的标识，需注意用笔的选择，确保可重复利用，确保字迹工整、清晰、醒目；标识内容无歧义。
8. 2.6凡需要张贴的标识，需选择适宜的张贴材料或张贴方法，确保张贴牢固，持久耐用；不易受外界环境的影响而失效。
9. 2.7各类标识的设计和投用，应考虑物料垛放时的情况，确保物料垛放后，标识仍可在外部明显观察（不要求单一包装均可观察）。
4.3新购原材料标识4.3. 1原材料到厂后，仓储车间负责将其置于待检区，对于本身未作标识或标识不清的原材料，必须确认物料名称、规格型号等关键信息，并做标识。
原料、成品质量责任制度模版
原料、成品质量责任制度模版第一章总则第一条为了保证产品的质量，确保产品的安全和可靠性，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有涉及原料及成品质量的相关部门及人员。
第三条本制度的目标是建立和完善原料、成品质量管理体系，确保原料的供应和成品的生产符合产品质量标准。
第四条本制度的原则是科学、规范、公正、公开、全面、高效。
第二章质量目标和任务第五条本公司的质量目标是：确保原料的质量稳定，成品的质量符合国家标准和相关行业标准。
第六条本公司的质量任务是：建立和完善原料、成品质量管理体系，制定和执行质量控制计划，提高产品质量，降低产品质量风险。
第三章质量责任和权力第七条生产、仓储、销售部门应当明确负责原料、成品质量的主管人员，并按照职责分工进行管理。
第八条生产、仓储、销售部门应当建立健全质量责任制度，明确各级负责人的责任和权力。
第九条生产、仓储、销售部门应当定期对质量责任制度进行检查、评估和修订，并向上级报告情况。
第四章原料质量管理第十条原料采购部门应当建立供应商评估制度，对供应商进行评估和筛选，确保原料的质量可靠。
第十一条原料采购部门应当对供应商提供的原料进行验收，并建立相应的验收记录和档案。
第十二条原料入库部门应当对进入库的原料进行检验和抽样，确保原料的质量达到标准要求。
第十三条原料仓储部门应当建立健全原料存储制度，确保原料的质量稳定和防止交叉污染。
第十四条原料仓储部门应当建立健全原料调配制度，确保原料能够按时供应到生产线。
第十五条生产部门应当对使用的原料进行跟踪和追溯，及时发现和排除原料质量问题。
第五章成品质量管理第十六条生产部门应当对成品进行全过程质量控制，从原料的进货、生产过程的控制、成品的最终检验，确保成品的质量符合标准要求。
第十七条成品质检部门应当建立健全成品检验制度，对每一批次的成品进行全面检验，确保成品的质量达到标准要求。
第十八条销售部门应当对销售的成品进行质量跟踪和售后服务，及时解决客户的质量问题。
在制品、产成品管理工作管理总结全
可编辑修改精选全文完整版在制品、产成品管理工作管理总结在制品、产成品管理的对象主要是在制品、半成品和产成品。
具体来说，在制品、产成品管理主要包括以下三项工作。
（一）在制品的流转与统计在制品主要包括车间在制品、库存在制品两种。
车间在制品指车间内部正在加工、检验、运输或停放的尚未完工入库的产品；库存在制品指停留于车间之间待装配或待加工的在制品，通常存放于毛坯库或零件库（中间品库）。
上述两种类型的在制品是储存起来的生产能力，具有调节和缓冲生产的作用。
它们通常通过作业统计来进行管理。
（1）及时处理在制品的增减，严格控制投入生产的原料，及时处理废品、次品，定期清点盘存，保证账物相符。
（2）在大批量生产条件下，在制品数量比较稳定，并有标准定额，其在生产过程中的移动是沿一定路线有规律地进行，因而通常采用“轮班任务表”，结合统计台账对在制品的数量及其流转进行控制。
（3）在单件小批生产和成批生产条件下，由于产品品种的投入和生产批量比较复杂，通常是采用“加班路线单”和工作票等凭证以及统计台账对在制品的数量及其流转进行控制。
（4）在制品的流转过程中，不可避免地会产生次品、废品，一旦发现，要做好隔离和处理工作，防止不合格品混入合格品中。
（二）确定在制品配套库存量各种半成品、在制品的合理储备，是企业均衡配套生产的重要条件。
合理储备量的确定取决于企业的生产类型和生产组织形式、原材料以及生产批量等因素。
在制品过多，会影响资金周转；在制品过少，会影响产品配套工作。
在制品储备量要根据各道工序需要的情况加以确定。
各车间和各类型仓库都要建立毛坯、零件成套率的检查制度和对储备量的检查制度，经常注意在制品的变化情况，及时进行调节，使在制品数量经常保持在定额水平。
（三）加强产品的库存管理加强库存管理，发挥中间仓库的控制作用。
（1）规定在制品及产成品的保管方法，明确保管责任，严格准确地执行车间之间的收付制度，其重点是要求严格掌握库存在制品数量动态的变化，做到账物相符、账账相符。
材料与产品标识管理制度,原材料与成品的标识管理规定
材料与产品标识管理制度1 本制度规定了原材料、成品、半成品、外购、外协件的标识和标记移植规定。
2 标识管理要求2.1 产品标识2.1.1 原辅材料、外购、外协件的标识a) 原材料经检验合格后，仓库保管员在标牌或货卡上写明材料名称、规格、数量。
数量应与账、卡、物相符。
受力部件用材料应逐张打上原材料入公司编号钢印（标识）。
车间下料前须经检验员确认标记移植。
b) 外购、外协件进公司后，仓库保管员挂上货卡进行标识，写明产品名称、规格、型号，并保证账、卡、物相符。
2.1.2 生产过程中的产品标识a) 为确保受力部件材料的可追溯性，相关工序要严格按《焊工培训和焊工钢印管理制度》做好材料的编号和移植。
b) 小部件均采用箱装或用标签标在工位器具上。
c) 大件用记号笔或粉笔标在产品本体上。
d) 有编号的零件，部件（产品）编号为其标识。
e) 车间生产现场在制品以流转卡标识，中转库，因地制宜进行标识。
2.1.3 成品标识产、成品采用标牌和标签进行标识，成品标牌内容符合要求，仓库保管员做到产、成品账、卡、物相符。
2.2 检验状态标识：2.2.1 检验状态标识采用油漆、色笔、或粉笔作记号标识。
2.2.2 标记为直径10-30mma) 合格品用绿色；不合格品用黄色；报废品用红色标识。
不合格品经返工后：达到合格，用绿色在黄色标记上方打√；报废品，用红色在黄色标记上方打×；返修回用品，用绿色在黄色标记周围划一个圈。
b) 检验状态标识位置表注在产品明显部位。
c) 受力部件及其材料应标在规定的位置。
2.3 标识的管理2.3.1 各相关人员对标识用的钢印、记号和标签等，应妥善保管，不得随意擦除、移位和改作他用。
2.3.2 仓库标识用钢印、记号笔、标签由保管员负责进行保管、防护。
2.3.3 车间标识用钢印、记号笔、标签由相关工序班组长负责进行保管、防护。
3 材料标记及移植规定3.1 材料标记内容为材料牌号和材料入库编号。
施工升降机用材料标记由质检部、生产部负责管理，产品加工过程中标记移植由生产车间负责管理，质检部有关部门给予配合。
工厂物品管理规章制度内容
工厂物品管理规章制度内容第一章总则第一条为规范管理工厂物品，确保生产经营秩序的正常进行，保护工厂财产安全，根据国家有关法律法规，制定本规章制度。
第二条工厂物品管理规章制度适用范围：本规章制度适用于工厂内所有物品的管理，包括生产设备、原材料、产品配方、半成品、成品等。
第三条工厂物品管理的原则：依法、规范、科学管理，严格监督，保障工厂物品的正常使用和安全保护。
第四条工厂物品管理部门：工厂应设立专门的物品管理部门，负责工厂所有物品的管理工作。
第五条保密原则：严格遵守国家保密法规，对涉密物品实行特殊管理。
第二章工厂物品管理第六条工厂物品管理的分类：根据工厂物品的不同性质，将其分为固定资产、流动资产、易耗品等。
第七条固定资产管理：1. 固定资产应统一编制台账，记录资产的名称、型号、购置日期、价格、使用部门等信息。
2. 固定资产包括生产设备、办公设备等，对固定资产定期进行清查，确保资产的完好性。
3. 固定资产的调拨、处置等手续必须经过物品管理部门审批。
第八条流动资产管理：1. 流动资产包括原材料、半成品、成品等，需统一编制物品清单，确保物品来源、去向的可追溯性。
2. 对于流动资产的采购、入库、出库等环节需有明确的操作流程，严格保证物品的安全。
3. 对于生产部门使用的流动资产，在使用完毕后应及时归还或处理。
第九条易耗品管理：1. 易耗品包括工具、劳保用品等，应建立台账，进行定期盘点。
2. 对于易耗品的使用应根据需要分发，避免浪费和滥用。
第十条物品分发制度：1. 物品管理部门应根据生产需求和部门申请，合理分发物品。
2. 部门领取物品后应签订领用单，保证物品使用的规范和追踪。
第十一条物品使用记录：1. 对于存放在生产车间和仓库的物品应建立使用记录，确保物品的使用情况可追溯。
2. 对于易耗品和流动资产的使用，应实行记账制度，确保物品的使用情况真实可靠。
第三章物品安全倡议第十二条物品安全意识的普及：1. 物品管理部门应开展物品安全知识的培训，提高员工对物品管理的重视。
企业存货盘点管理条例
企业存货盘点管理条例一、总则1. 目的为加强企业存货管理，确保存货的真实性、准确性和完整性，提高存货的使用效率和管理水平，特制定本条例。
2. 适用范围本条例适用于企业所有存货的盘点管理，包括原材料、在制品、半成品、产成品、低值易耗品等。
3. 职责分工（1）财务部门：负责组织、协调存货盘点工作，制定盘点计划，监督盘点过程，审核盘点结果，进行账务处理。
（2）仓储部门：负责存货的日常管理，配合财务部门进行盘点，提供存货的数量、规格、型号等信息，对盘点差异进行分析和处理。
（3）生产部门：负责在制品、半成品的管理，配合财务部门进行盘点，提供在制品、半成品的数量、状态等信息，对盘点差异进行分析和处理。
（4）其他相关部门：根据需要配合财务部门进行盘点，提供相关信息，对盘点差异进行分析和处理。
二、盘点计划1. 盘点时间（1）定期盘点：企业应每年至少进行一次全面盘点，一般在年末进行。
此外，企业还可以根据实际情况，每季度或每月进行一次局部盘点。
（2）不定期盘点：企业在发生重大事件（如仓库搬迁、存货损失、存货被盗等）时，应及时进行不定期盘点。
2. 盘点范围企业应明确盘点的范围，包括所有存货的仓库、车间、货架等存放地点。
3. 盘点人员企业应指定专人负责盘点工作，盘点人员应包括财务人员、仓储人员、生产人员等相关部门的人员。
盘点人员应具备一定的专业知识和业务能力，熟悉存货的管理和盘点方法。
4. 盘点方法企业应根据存货的特点和实际情况，选择合适的盘点方法，如实地盘点法、抽样盘点法、技术推算法等。
盘点方法应在盘点计划中明确规定。
三、盘点准备1. 清理存货在盘点前，仓储部门应组织人员对存货进行清理，将存货分类摆放整齐，标识清楚，便于盘点。
对于残次品、过期品、呆滞品等应单独存放，并进行标识。
2. 核对账目财务部门应在盘点前核对存货的账目，确保账目的准确性和完整性。
对于账实不符的情况，应及时进行调整。
3. 准备盘点工具盘点人员应在盘点前准备好盘点所需的工具，如盘点表、计算器、量具等。
生产现场物料使用管理：流程、制度、细则、办法
物料使用管理5．4．1 呆废料处理作业流程部门步骤按规定处置呆废料 出现呆废料检验呆废料质量管理部 盘点、清理现场物料，并办理退库手续 呆废料 处理申请工艺技术部 行政部 物控部 返工返修生产部及生产车间呆废料处置办法判定处置判定 报告询证、判定呆废料出现原因总经理 质量判定 报告 审报废、变卖提出呆废料处置确定呆废料处置 接收、储存、保管呆废料呆废料 质量判定5．4．2 现场物料使用管理制度为加强物料使用管理和控制，开展物料综合利用，做到节约物料，提高劳动生产率，降低产品成本，增加工厂利润，企业需制定并落实现场物料使用管理制度。
以下是××工厂物料使用管理制度，供读者参考。
现场物料使用管理制度第1章总则第1条目的。
为规范生产部门物料使用的管理工作，防止物料使用过程中的错收、错投，减少物料质量问题的发生，特制定本管理制度。
第2条适用范围。
本制度适用于生产车间物料、包装材料的使用管理。
第3条相关人员责任。
1．各工序负责人有责任按本制度的相关规定组织实施。
2．工序操作人员严格按本制度的相关规定执行。
3．工艺员、物料控制人员负责监督、检查。
第2章车间物料分发管理第4条车间物料保管。
物料从仓库领出来以后，存放在现场指定存储位置，车间班组长及主管应做好检查、堆码等物控工作。
第5条本工厂车间物料的发放包括如下两种方式。
1．对于常规性、大数量的物料领用，采用使用者用多少领多少，如实登记的方式。
2．如工厂采用指定工作量计件生产的方式，则采用一次性分配物料的方式，即给每位工序员发放与其承担的工作量相适应的物料，由员工自行保管。
第6条车间内物料使用前，各工序操作工均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料。
第7条各车间应指定人员负责物料分发和使用的记录，确保车间员工在生产过程中无违反物料使用规定的地方，无浪费现象，并对发现的问题及时向上级汇报。
第3章物料使用前检查第8条凡必须于车间启封的整装原辅料，操作工每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库，再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。
生产车间物料管理规定
生产车间物料管理规定一、入库管理1.1 所有进入生产车间的物料必须按照规定的程序进行入库登记。
1.2 入库时必须核对物料的品名、规格、数量等信息，并填写入库单。
1.3 入库单必须经过验收人员的检查和确认，方可入库。
1.4 入库时应注意对物料进行分类存放，不同种类的物料应分开存放，且按照先进先出的原则存放。
1.5 入库后，应及时更新库存信息，确保库存数量准确无误。
二、出库管理2.1 出库必须先填写领用单，并经过主管部门的审批。
2.2 领用单上必须填写物料的品名、规格、数量等信息。
2.3 出库操作必须经过专人操作，并填写出库记录。
2.4 出库时应按照物料的存放位置进行取料，避免混乱和错取。
2.5 出库后，应及时更新库存信息，确保库存数量准确无误。
三、库存管理3.1 库存数量的记录必须及时准确，包括入库、出库和盘点等情况。
3.2 定期进行库存盘点，确保库存数据与实际库存相符。
3.3 盘点时必须严格按照规定的程序进行，检查仔细，确保不漏报、不多报。
3.4 发现库存异常情况时，及时采取措施进行调整，并记录异常情况。
四、物料保管4.1 物料必须妥善保管，防止遭受损坏、污染或丢失。
4.2 不同种类的物料应分开存放，以防混乱和交叉污染。
4.3 特殊物料需要进行密封封存，确保质量和安全。
4.4 物料堆放应符合安全规定，禁止堆放在消防通道和防火区域。
4.5 物料使用完毕后，必须及时清理存放地点，保持整洁有序。
五、报废管理5.1 发现物料过期、损坏或不合格品时，必须及时进行报废处理。
5.2 报废物料必须进行登记，并填写报废记录。
5.3 报废物料应按照规定的程序进行处理，严禁私自处理或外流。
5.4 定期进行报废物料的清理工作，并整理相关清单。
六、安全管理6.1 所有人员必须严格遵守安全规定，确保生产车间的安全。
6.2 物料管理人员必须掌握物料的安全操作方法，防止发生意外。
6.3 物料管理人员必须定期进行安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
存货的管理制度机制
存货的管理制度机制一、存货分类及存货管理周期1. 存货分类根据存货的性质和用途，一般可以将存货分为原材料、在制品、产成品和库存商品等几类。
企业应当对不同类别的存货进行分类管理，确保存货的控制和监管有序进行。
- 原材料：指用于生产制造产品的材料和零部件，通常可以分为主要原材料和辅助原材料两类。
- 在制品：指正在生产过程中的产品，即已经完成一部分生产工序但还未完全成品的产品。
- 产成品：指已经完成全部生产工序并符合销售条件的最终产品。
- 库存商品：指已经生产完成但尚未销售出去的产品。
2. 存货管理周期存货管理周期一般包括存货采购、存货入库、存货发放、存货结转和存货清理等几个环节。
企业应当在每个环节中严格控制，确保存货管理的全程可控。
- 存货采购：企业应当根据生产销售计划和存货库存情况确定存货采购计划，采购负责人应根据实际情况与供应商进行谈判，签订采购合同并及时支付货款。
- 存货入库：采购人员应当对采购的存货进行验收并及时入库，同时登记存货的数量、规格、质量等信息，并进行存货管理系统录入。
- 存货发放：生产人员应当按照生产计划和存货需求计划领取存货进行生产，发放记录应当准确填写并及时反馈至存货管理系统。
- 存货结转：在每个存货管理周期结束时，财务人员应当按照企业的会计准则对存货进行结转，将存货的成本费用计入到相关生产成本中。
- 存货清理：定期对存货进行清点、盘点，并及时处理陈旧、滞销或过期的存货，以减小存货积压和减少损失。
二、存货的控制和监管1. 存货库存控制存货的库存控制是存货管理制度中非常重要的一个环节，其目的是确保存货的数量和质量始终处于合理状态，以便满足生产和销售的需求。
- 安全库存：企业应当根据存货周转率和库存成本确定安全库存的量，确保生产和销售不受存货库存不足的问题影响。
- 最佳订货量：企业应当根据存货的需求和供应商的交货周期确定最佳订货量，以减少存货的积压和降低库存成本。
- 季节性库存：对于具有明显季节性销售特点的存货，企业应当根据销售数据和市场需求合理调整季节性库存的量，避免因库存积压而造成损失。
产品标识管理规定
产品标识管理规定产品标识管理规定本文旨在确保产品在形成过程中实现可追溯性，并能有效地对产品进行识别和隔离。
为此，需要明确各职责单位的管理职责和管理内容与要求。
管理职责生产安全部是本公司原材料、在制品和产成品标识及可追溯的归口管理部门，相应的生产车间对各自实施的产品工序标识转移具体负责。
营销部负责原材料、外协件、顾客提供产品的标识。
生产车间负责本车间在制品标识的核对和转移。
管理内容与要求1.原材料、外协件的标识对进厂原材料、外协件应按规定进行分库、分区、分类存放。
仓库管理员在接收产品时，以进货批次为单位，编制货源号，以便于追溯供应商。
生产车间领料时，仓库管理员应将本批次货源号告知生产车间。
2.在制品标识生产过程中，操作者应在质量跟踪卡上或自检记录表上填写原材料的货源号。
操作者对本班生产的半成品、成品都应加以生产标识，标识方法有两种：工作标签和质量跟踪卡。
质量跟踪卡主要内容为：型号、规格、数量、生产日期、材料货源号、操作者、检验员印章等。
工作标签主要内容为：型号、规格、数量、生产日期、操作者、检验员印章等。
检验员应对产品进行检验，经检验合格的产品应在工作标签或质量跟踪卡上加盖合格印章。
为保证产品的追溯性，生产过程中更换标签或质量跟踪卡时，要做好标识的转移，如型号、规格、数量、生产日期、操作者、检验结论标识等。
生产过程中检验出的合格品由检验员用黄色油漆作“合格品”或“”标识。
生产过程中检验出的返工、返修品及无法返修的不合格品同检验员用黄色油漆作“不合格品”或“”标识。
不合格品应隔离存放，并在检验卡上注明不合格原因。
生产过程检验出的废品，由检验员用黄色油漆标识为“废品”或“”。
废品应隔离存放，并在报废单上注明报废原因。
3.产成品标识经检验合格的产成品，凭《产品合格证》在产品的适当位置贴标签标识，内容包括产品的名称、合同号、规格、数量、订货单位等，随入库单和技术资料一同入库。
产成品分区定置存放。
4.特殊标识当顾客或本公司特殊产品（专项产品）要求时，各职责单位按技术质量部编制的专项产品标识的相关规定进行标识。
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生产线原材料、在制品、产成品管理规定
1 目的
为了加强在生产过程中，对生产材料及在制品、产成品的规范管理，特制订本规定。
2 范围
生产管理部及各工段，相关职能部门。
3 定义
3.1 原材料：多晶硅生产所需要的材料、物品。
包括：硅粉，液氯，三氯氢硅，碱，水、电、气、汽等。
3.2在制品：从原材料投入开始到未进入成品库，各个生产工序及存放地所占有的全部物料。
包括：公用工程产品、HCl、氯硅烷、硅芯、硅芯料等。
3.3 产成品：是指已完成全部生产过程，并按规定标准检验合格，可供销售的产品。
4 职责
4.1 生产管理部职责
4.1.1 负责根据公司生产计划，指导、控制原材料、在制品的投入时间和计量。
4.1.2 负责对原材料、在制品新投入前的各种准备情况（包括安全情况、工艺情况、工器具的准备），进行检查和落实。
4.1.3 负责控制各工段原材料、在制品供需之间的平衡。
4.1.4 负责指导、监督相关工段对检验合格的产成品进行破碎、包装、计量。
4.2 各工段职责
4.2.1 负责本工段原材料、在制品的管理工作。
4.2.2 负责本工段原材料、在制品在工序之间衔接和正常的流动。
4.2.3 负责本工段在制品在各工序加工前各种准备情况的检查和落实。
4.2.4 负责本工段的原材料、在制品所进行的相关生产安排和组织工作。
4.2.5 负责本工段产成品的包装处理，以及在移交前的规范管理工作。
4.3 各职能部门
4.3.1 负责本职能范围内对投用前的原材料、在制品、半成品所需的各种条件满足生产要求。
4.3.2负责原材料、在制品投入生产后，因条件的变化，所属本职能范围出现的问题，应采取的有效措施予以解决。
4.3.3 负责本职能范围内的原材料的管理工作。
5 工作内容与程序
5.1原材料的管理
5.1.1 原材料到货以后，由工程部接收，经过工程部过磅房过磅计量，并经过相关部门或工段确认无质量问题以后，方能进行入库登记、保管或者通过装车台将原材料打入我公司生产管道系统中。
5.1.2 相关部门或工段在领用原材料时，必须做到有计划、按规定领用，并在领用以后到投入使用期间，负责监督、保管原材料，保证原材料的数量和质量。
5.1.3 原材料在使用后，相关工段要对原材料装盛器具进行正确处理，不得遗失或随意乱堆乱放。
5.1.4 相关部门或工段在需要使用水、电、气、汽等能源原料时，须经过生产管理部调度协调，在确保不影响生产，安全的情况下，得到允许以后，方能使用。
5.2在制品的管理
5.2.1 在制品管理主要存在于各工段，须各工段自行管理所属工段的在制品，保证各在制品的质量、及系统安全。
5.2.2 各工段在交接班时，应明确交代在制品的生产状况，以及相关主要生产设备的运行情况。
5.2.3 对于跨工段的在制品，须生产管理部按生产计划和规范操作要求，统一协调安排好生产过程。
5.2.4 各工段对在制品生产过程中出现的问题，应及时报告上级管理部门处理。
5.3 产成品的管理
5.3.1 产成品为合格多晶硅产品。
当还原工段停炉出硅棒时，应及时通知生产管理部调度，然后由调度通知质量管理部，做好开炉记录后，才能取样、分析。
5.3.2 质量管理部取样分析后，及时通知硅芯工段进行破碎、包装。
5.3.3 对硅加工过的产品，要返回进行破碎，有必要时送到清洗工序清洗，然后进行包装。
5.3.4 对成品的包装要按照10kg/袋的标准进行包装，并要去除头尾料。
头尾料要单独进行区别包装。
5.3.5 成品包装完成后，要及时交予工程部，放入成品库进行管理。
5.3.6 在整个取样、分析、还件、破碎、包装的过程中，各部门、工段人员要保持产成品的环境不受到污染，借此包装产成品的质量达标。