作业准备验证及停工后验证程序(含表格)

作业准备验证及停工后验证程序

（ISO9001-2015/IATF16949-2016）

1.0目的

通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。

2.0范围

适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。

3.0术语

3.1生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。

3.2作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。

4.0职责

4.1技术部负责验证的指导和监督。

4.2质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。

4.3生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。

5.0管理内容和方法

5.1验证的时机

5.1.1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：

a) 新产品的初步生产；

b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；

c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；

d) 发生过程的临时变更时。

5.1.2同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。

5.2验证的方法

5.2.1评审法

按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。

5.2.2首、末件比较法

用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。

5.2.3适当时，也使用统计方法进行验证。

生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。

5.3验证的实施步骤：

5.3.1技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。

5.3.1.1当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由技术部发出《工艺文件更改通知单》，通知制造部，操作人员在接到通知后才能生产。

5.3.1.3当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知车间做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。

5.3.2制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。

5.3.3制造部应根据安排的生产时间，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。

5.3.4进行生产作业准备验证时，生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求，调试设备和工装，并开始试产首件产品。

5.3.5操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检，将认为合格的产品作为首件产品报质量部检验员检验。

5.3.6检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。当确认不合格后操作员应检查设备、工装模具的情况，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.3.7经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将认为合格的末件产品报质量部检验员检验。

5.3.7检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《末件检验记录》。

5.3.8末件检验合格，则可以放行该批产品。如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标识。隔离，并按追溯要求进行挑选。

5.3.8首件随产品流入下道工序。末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。

5.3.9对于量产产品停工后的验证，除按上述5.3.1~5.3.7进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥1.33），方可进行正常量产。

5.4作业准备验证和停工后验证的记录应由质量部保存，并按《记录控制程序》的保存要求执行。

5.5当产品停止生产一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。

5.6当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。

6.0引用文件

不合格品控制程序

纠正措施控制程序

APQP产品先期质量策划控制程序

工程变更控制程序

7.0记录表单

作业准备/停工后验证记录

首件检验记录

首件检验记录表

(2).xls

末件检验记录

首末件检验记录表.

xls

作业准备/停工后验证记录

对象：车间班

生产依据

产品名称产品规格/型号生产数量

验证的起因

□新产品的首次量产□换模/换线□开班□材料变更□作业方式/工艺更改□停工№验证项目验证内容验证结果备注

1 产品名称产品名称是否正确？□正确□不正确

2 产品编号产品编号是否正确？□正确□不正确

3 产品规格/型

号

产品规格/型号是否正确？□正确□不正确

4 生产作业人员是否具备上岗资格？□具备□不具备

5 顾客名称顾客名称是否正确？□正确□不正确

6 工艺文件工艺文件是否已准备OK？

并且在生产现场是否易于得到？

□OK□NO

□是□不是

7 检验标准/

检验规程

检验标准/检验规程是否已准备

OK？

并且在生产现场是否易于得到？

□OK□NO

□是□不是

8 作业指导书作业指导书是否已准备OK？

并且在生产现场是否易于得到？

□OK□NO

□是□不是

9 控制计划控制计划是否已准备OK？

并且在生产现场是否易于得到？

□OK□NO

□是□不是

10 原材料原材料是否已全部到位？□是□不是

11 辅助材料辅助材料是否已全部到位？□是□不是

12 首件检验是否需做首件检验？□需要□不需要

13 自主检验是否需做自主检验？□需要□不需要

14 巡回检验是否需做巡回检验？□需要□不需要

15 完工检验是否需做完工检验？□需要□不需要

16 机器设备机器设备是否正常？

是否有作日常预防保养记录？

□正常□不正常

□有□没有

17 检测仪器检测仪器是否到位？

检测仪器是否正常？

是否有作日常预防保养记录？

□OK□NO

□正常□不正常

□有□没有

18 工装夹具工装夹具是否到位？

工装夹具是否正常？□OK□NO

□正常□不正常

19 包装材料包装材料是否到位？

包装材料数量是否正确？

□OK□NO

□正确□不正确