喷漆问题点及对策
喷漆中的常见问题及避免措施
喷漆中的常见问题及避免措施
喷漆是一种非常重要的工艺，它用于涂装各种材料，例如汽车、家具等。
然而，喷漆时可能会遇到一些问题，这些问题可能会影响
到成品的质量。
下面将列举一些喷漆中的常见问题，并提供相应的
避免措施。
1. 气泡
气泡是一种常见的问题，当喷漆过程中出现气泡时，它们会在
涂料干燥后形成小凸起，从而破坏了涂装作品的外观。
为了避免出
现气泡问题，应该在喷涂之前进行适当的表面准备工作，例如打磨
和去除表面油脂等。
另外，在涂料中添加抗泡剂也是一个好的方法。
2. 粘附力不佳
如果涂料未能很好地附着在表面上，则会出现粘附力不佳的问题，这会导致涂层的剥落或脱落。
为了避免这种问题，应确保表面
干燥彻底，涂布液体不能过于稠密，涂布后应避免受潮和触碰等。
3. 颜色不均匀
颜色不均匀是喷涂时常见的问题。
产生这种问题的原因可能是
由于涂料不均匀地涂布在表面上，或者表面本身有凹坑等问题。
要
避免这种问题的出现，应该在涂料喷涂前进行适当的表面准备工作，如涂刷底漆、打磨等。
4. 喷头发生堵塞
如果喷头发生堵塞，就会导致喷出涂料的压力骤降，或完全不
能喷出涂料，进一步导致涂料不均匀或可能出现颜色混合等问题。
要避免这种问题的出现，需要定期清洁喷头。
每次使用喷头前都应该对其清洗干净。
喷漆中可能出现的问题有很多，但在加强表面准备工作、定期清洁喷头、避免接触湿度等方面，可以避免这些问题的出现，从而确保涂装作品的质量。
喷漆常见问题及对策
喷漆常见问题及对策1.腻子印、羽状边（坡口）开裂（1）原因分析①在底漆上喷涂过厚或过湿的漆层（溶剂被包容在底漆内，而底漆没有干燥牢固）。
②材料混合不均匀（平整底漆颜料成分较高，稀释后会沉降，放置一段时间后如不再搅拌，使用起来就会使颜料松散并含有孔隙和裂缝，使涂层像泡沫材料）。
③错误的稀释剂。
④不当的表面清洁和准备（清洁不当，则润湿性差，粘结不牢，使平整底漆层在边缘收缩或移位）。
⑤干燥不当（用喷枪吹未干的底漆和面漆，使表面干燥，但底层的稀料或空气没有完全释放）。
⑥过量使用腻子或腻子抹得过厚。
⑦腻子质量不良。
（2）解决对策①正确使用平整底漆，在各涂层之间留有足够的时间使稀料和空气挥发。
②充分搅拌含颜料的油漆，按喷漆房的条件选择稀释剂。
③选用烤漆房推荐使用的稀释剂。
④打磨前彻底清洁工件表面。
⑤控制腻子层的厚度（中等偏薄），在每层之间留有足够时间释放稀料和空气。
⑥腻子的使用应限于有缺陷的区域，太厚、太多则将导致羽状边裂。
⑦有条件的情况下尽量采用高质量原子灰（钣金腻子）。
2.漆膜折皱（1）预防措施①漆膜厚度应适宜，喷漆时，每层之间应留有足够的蒸发时间，绝对不允许在瓷漆中加入亮漆的稀释剂。
②避免在炎热的气候条件下喷漆，在未完全干燥时应避免在日光下曝晒。
③避免在喷漆后马上进行强制烘干，而应给出一定的蒸发时间。
如果使用催干剂，应严格按照生产厂的说明操作。
④不同性质的油漆不能互相覆盖，应绝对禁止在聚酯漆上喷亮漆，旧漆层彻底打磨掉。
（2）修复方法如果漆膜出现褶皱，应将褶皱层打磨掉，然后重新喷漆。
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的表面处理方法，在家具、汽车、建筑等领域广泛应用。
然而，在喷涂过程中，常会出现一些不良现象，如涂膜质量差、颜色不匀、起皱等问题。
本文将介绍喷涂中的常见不良现象及改善对策。
一、涂膜质量差涂膜质量差是指涂层表面光洁度不佳、有色差或者有气泡等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂前表面处理不当：喷涂前应对被喷涂物进行适当的清洁和打磨处理，以保证涂膜与被喷涂物的粘结性。
2.喷涂材料质量不佳：如果使用的涂料或溶剂质量不佳，也容易导致涂膜质量差。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，涂料的粘度、干燥时间、厚度等因素都会影响涂膜质量。
改善对策：1.加强表面处理：保证被喷涂物表面的清洁和粗糙度控制，并确保涂膜和基材的粘结性。
2.选择优质涂料和溶剂：选择质量好的涂料和溶剂，可以提高涂膜的质量。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如涂料的粘度、干燥时间、喷涂厚度等，以确保涂膜质量。
二、颜色不匀颜色不匀是指喷涂后涂层颜色不均匀、有斑点或色差等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.涂料颜色不匹配：如果使用的涂料颜色不匹配，也容易导致涂层颜色不匀。
2.喷涂数量和角度不当：喷涂时，如果涂料的喷涂数量和角度不均匀，也会导致颜色不匀。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的粘度等因素都会影响涂层的颜色。
改善对策：1.选择符合要求的涂料：确保所使用的涂料颜色与要求相匹配。
2.均匀喷涂：保持喷涂时手动或自动喷涂设备的稳定，均匀喷涂涂料。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如喷涂数量和角度，确保涂料均匀覆盖被喷涂物。
三、起皱起皱是指喷涂过程中出现皱褶、起皮等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂厚度不均匀：如果涂料喷涂的厚度不均匀，会导致干燥过程中涂层收缩不均，出现起皱。
2.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的挥发速度等因素都会影响涂层的干燥。
喷漆问题及解决方法
1.流挂喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动,使漆膜产生不均一的条纹和流痕的现象,根据流痕的形状可分为下沉,流挂,流淌等.下沉是指涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流,产生厚度不均匀的半圆状,冰瘤状,波状等的现象;流挂是指在采用浸,淋,喷,刷等涂装方法的场合,涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后,照原样固化并牢固附着的现象;流淌是指被涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象. 1,产生原因(1)所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套.(2)一次喷涂过厚,喷涂操作不当,重枪过多,或喷涂距离和角度不正确.(3)涂料粘度偏低.(4)喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高.(5)涂料中含有密度大的颜料(如硫酸钡).(6)在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时,也容易发生垂流.(7)各涂层之间的相隔时间太短.(8)喷枪的喷嘴直径过大.从关于涂在垂直面涂料垂流的经验公式(Q=ρgδ3/η)可知,垂流涂料的总量(Q)与涂料的黏度(η)成反比;与涂料的密度(ρ)及喷涂厚度(δ)的三次方成正比.所以,喷涂的厚度影响最大.2,防治方法(1)正确选择溶剂,注意溶剂的溶解能力和挥发速度.(2)提高喷涂操作的熟练程度,喷涂均匀,注意喷枪与喷涂表面的距离和角度,一次不宜喷涂太厚(一般控制在20微米左右为宜).(3)严格控制涂料的施工黏度和温度.(4)加强换气,喷漆间的环境温度应保持在20℃以上.(5)调整涂料配方或添加阻流剂.(6)在喷涂前要预先打磨.(7)喷枪的喷嘴直径应适当.2.起粒漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象.由混入涂料中的异物,涂料变质或过喷涂而引起的称为涂料颗粒;金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒;在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称为尘埃1,产生原因(1)涂装环境的空气清洁度差,过滤不好.调漆室,喷漆间内有灰尘.(2)施喷件表面不清洁.如打磨后施喷件内外没有彻底清洁;选用质量较差的绵布做清洁,纤维物留在施喷件上.(3)施工操作人员工作服,手套等材料掉纤维,有灰尘.(4)易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤.(5)涂料变质,如漆基析出或反粗,颜料分散不佳或产生凝聚,有机颜料析出,闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等.(6)喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快.(7)漆雾过多(干喷涂),涂料的粘度过高.(8)输漆系统中用的泵不合适,喷漆间压力不平衡,压缩空气没有过滤或过滤时不充分.2,防治方法(1)调漆室,喷漆间内的空气除尘要充分,确保涂装环境洁净.(2)施喷件表面应清洁.如用粘性擦布擦净或用压缩空气吹净喷涂表面上静电吸附的尘埃.(3)操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套.(4)供气管路上要安装有过滤器.(5)不使用变质或分散不良的涂料.(6)调整喷漆间内的温度,添加高沸点溶剂.(7)注意喷涂顺序,注意喷漆间内的风速,调整油漆粘度.(8)推荐使用柱塞泵,调整压缩空气的压力.3.露底由于漏涂,涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底色而产生显露底材的现象称为露底.(1)产生原因1)涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀.2)涂料的施工黏度偏低,涂得过薄.3)喷涂不仔细或被涂物外形复杂,发生漏涂4)底,面漆的色差过大.(2)防止方法1)选用遮盖力强的涂料,增加涂层厚度,使用前充分搅拌.2)适当提高涂料施工黏度或选用施工固体分的涂料.3)提高喷涂操作熟练程度,谨慎操作.4)底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近.4.咬起喷涂面漆后底漆(或旧漆层)被咬起脱离,产生皱纹,胀起,起泡等现象称为咬起.喷涂含强溶剂涂料(如硝基漆)时,易产生这种现象.咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰的中间漆上.1,产生原因(1)底漆层未干透就涂下一层.(2)涂料不配套,底漆层的耐溶剂性差或面漆中含有能溶胀底涂层的强溶剂.(3)底漆层喷涂太厚.2,防治方法(1)底漆层干透后再涂面漆.(2)改变涂料体系,另选用合适的底漆.(3)在易产生咬起的涂层上,应先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆,待稍干后再喷涂.5.发白,白化涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色,产生似云那样的变白失光现象,多发生在涂装挥发性涂料的场合,严重时完全失光.1,产生原因(1)喷漆间的湿度太高.(2)所用有机溶剂的沸点低,而且挥发太快,会使后漆膜过快冷却,发生水气凝结现象.(3)喷漆间内环境温度过高或施喷件的温度过低.(4)涂料和稀释剂中含有水份,或压缩空气中含有水份.(5)溶剂和稀释剂的选用及配比不合适,晾干过程中溶剂挥发过快,造成树脂在涂层中析出而变白.2,防治方法(1)喷漆间的环境温度最好控制在20℃左右,相对湿度不高于70%.(2)选用沸点较高和挥发速度较低的有机溶剂,如添加防潮剂.(3)涂装前先将施喷件在喷漆间内放臵一段时间或加热,使其比环境温度略高.(4)防止通过溶剂和压缩空气带入水份.(5)防止树脂在成膜过程中析出.6.拉丝在喷涂时涂料雾化不良,呈丝状喷出,使漆膜表面呈丝状.1,产生原因(1)涂料的黏度高,或制漆用的合成树脂(如氯化橡胶,丙烯酸树脂等)的分子量偏高.(2)选用的溶剂溶解力不足或溶剂在喷涂时挥发过快.(3)易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量.(4)喷枪调整不当,喷涂压力过高.2,防治方法(1)通过试验选择涂料最适宜的施工黏度或最适宜的施工固体分.(2)选用溶解力适当(或较强的)溶剂.(3)使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂,调整涂料配方,减少易拉丝树脂的含量.(4)适当调整喷涂压力.7.缩孔,抽缩,鱼眼受施喷件表面存在的(或混入涂料中的)异物(如蜡,油或硅酮等)的影响,涂料不能均匀附着,产生收缩而露出施喷件表面的现象.由于产生的原因及现象有较大的差别,露底面积大的且不规则的称为抽缩;呈圆形(直径多为0.1mm～2mm)的称为缩孔;在圆孔内有颗粒的称为鱼眼.这种缺陷产生在刚涂装完的湿漆膜上,有时在烘干后才发现.1,产生原因(1)涂装车间中空气不清洁,有油雾,漆雾,蜡雾等.(2)调漆工具及设备不洁净,使有害异物(有些是肉眼看不见的)混入涂料中.(3)被涂物表面不干净,有脂肪,油,蜡,肥皂,硅酮等异物附着.(4)所用涂料的表面张力偏高,流平性差,释放气泡性差,本身对缩孔的敏感性差.(5)涂装工具,工作服,手套不干净.2,防治方法(1)在选用涂料时,要注意涂料对缩孔的敏感性.(2)在喷漆间,无论是设备,工具还是生产用辅助材料等,绝对不能带有对涂料有害的物质,尤其是硅酮.使用前要进行试验检查.(3)应确保压缩空气清洁,无油无水.(4)确保涂装环境清洁,空气中应无灰尘,油雾和漆雾等漂浮.(5)严禁用手,脏擦布和脏手套接触被涂物表面,确保被涂物表面的清洁.(6)在旧涂层上喷漆时,应用砂纸充分打磨,并擦拭干净.8.针孔在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔状现象.一般孔的直径为10μm左右.1,产生原因(1)涂料的流动性不良,流平性差,涂料释放气泡性差.(2)涂料储运时变质,如沥青涂料在低温下储运时,漆基的互溶性和溶解性变差,局部析出,引起颗粒或针孔缺陷.(3)涂料中混入其它物质,如溶剂性涂料中混入水份等.(4)涂装后晾干不充分,烘干时升温过急,表面干燥过快.(5)施喷件的温度过高和表面有污物(如焊药等),施喷件表面上有小孔.(6)环境湿度过高.2,防治方法(1)选用合适的涂料,对易产生针孔的涂料应加强进厂检验,避免使用不合格的涂料.低温状态下的沥青涂料出现缩孔,可通过原漆加温到40℃～50℃存放一段时间(24h)来消除.(2)注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量,防止混入其它有害物质.(3)涂装后应按规定晾干,添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢.(4)注意施喷件的温度和表面的洁净度,消除施喷件表面的小孔.(5)改善涂装环境.9.气泡搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡,在涂装成膜过程中未消失而残留在漆膜中,统称为气泡.由底材或漆面所吸收含有水份,溶剂或气体,使漆面在干燥(尤其是烘干)过程中呈泡状鼓起的缺陷,分别称为水气泡,溶剂气泡或空气泡.1,产生原因(1)溶剂挥发快,涂料的粘度偏高.(2)烘干时加热速度过快,晾干时间过短.(3)施喷件的表面(填料,裸露金属等)未进行充分的清洁;漆面中含有(或残留有)溶剂,水份或空气.(4)搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂.(5)当喷涂面漆后,工件长时间存放于潮湿环境中,而形成潮湿效应.(6)施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间.2,防治方法(1)使用指定溶剂,粘度应按涂装方法选择,不宜偏高.(2)漆面烘干时升温不宜过急.(3)施喷件表面应干燥清洁,上面不能残留有水份和溶剂.(4)添加醇类溶剂或消泡剂.(5)喷涂面漆后,工件应放臵在干燥的环境中.(6)降低施喷件的温度,使其温度略高于喷涂环境温度.10.起皱在干燥过程中漆膜表面出现皱纹,凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象.1,产生原因(1)热塑性合成油漆易发生起皱现象.(2)在涂料中添加过多的钴和锰催干剂.(3)烘干升温过急,表面干燥过快.(4)漆膜过厚或在浸涂时产生"肥厚的边缘".(5)氨基漆晾干过度,表干后再烘干,易产生起皱现象.(6)在不适当的干燥条件下喷涂.如喷漆间的温度或湿度过高.2,防治方法(1)按照工艺要求调整喷漆间的温度或湿度.(2)少用钴或锰催干剂,多用铅或锌催干剂.对于烘干型涂料,采用锌催干剂效果好.(3)每道漆控制在不产生起皱的厚度范围值内.(4)执行晾干和烘干的工艺过程.(5)采用防起皱剂,如油性的纯酸树脂漆喷涂稍厚,在烘干时就容易产生起皱,可以添加少量(5%以下)氨基树脂作为防起皱剂.(6)氨基面漆在按规定晾干后再进行烘干.11.发花漆膜的颜色不均匀,出现斑印,条纹和色相杂乱的现象.一般是由涂料的涂装不当,及涂料组分变化等引起的.1,产生原因(1)喷涂时喷涂压力过高或过低.(2)所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当.(3)面漆层过厚,使漆膜中的颜料产生表里"对流"现象.(4)在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体(如氨,二氧化硫等).(5)涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分.2,防治方法(1)选用分散性和互溶性良好的颜料.(2)选择适当的溶剂,采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度.(3)调配复色漆时应使用同一类型的颜料,最好用同一厂家生产的同一类型的颜料.(4)喷涂时喷枪走枪要均匀,喷涂压力大小要适当.12.浮色(色分离)涂料中各种颜料的粒度大小,形状,密度,分散性,内聚性等的不同,使漆膜表面和下层的颜料分布不均,各断面的色调有差异的现象,与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致,但湿漆膜和干漆膜的色差大.1,产生原因(1)在涂装含有两种以上颜料的复色涂料时,由于溶剂在涂层的表里发挥不一,易出现对流而产生浮色现象.(2)涂料中颜料的密度相差悬殊.(3)喷涂时喷涂压力过高或过低.2,防治方法(1)改进涂料配方(如选用不易浮色的,易分散的颜料).(2)添加防浮色剂,如硅油对防止浮色有明显的效果.(3)喷涂时喷枪走枪要均匀,喷涂压力大小要适当.13.11.变色在使用过程中漆膜的颜色发生变化,其色相,明度,彩度明显地偏离标准色板的现象称为变色.1,产生原因(1)受阳光照射(主要是短波区段)潮湿,高温,空气中的腐蚀性气体(如二氧化硫)等作用所致.(2)所用涂料的耐候性差.(3)在涂膜老化,增塑剂析出等过程中有机颜料通过漆膜迁移.2,防治方法(1)根据被涂物的使用条件选用合适的涂料.(2)选用耐候性优良的涂料.12.失光由于涂料不良导致所提漆膜的光泽低于标准板光泽的现象,以及在使用过程中最初在光泽的漆膜表面上出现光泽减少的现象,统称为失光.后一种失光,有时是可逆的,借助抛光能消除.1,产生原因(1)涂装不良,未按工艺执行,如涂得过薄,过烘干和被涂面粗糙等.(2)所选用涂料的耐候性差.(3)漆膜(尤其是挥发干燥型涂料)干燥收缩造成.(4)阳光照射,水气(高温高湿)作用和腐蚀气体的沾污.2,防治方法(1)严格工艺要求或漆厂推荐的涂料施工条件进行涂装.(2)按被涂物的使用条件,选用耐候性优良的涂料.(3)如所用涂料有抛光性,则进行抛光即可恢复光泽.13.云斑(银粉不匀)在喷涂金属银粉漆面时,因喷涂的厚度不均匀,施工方法不当和所用溶剂与涂料不配套而引起的银粉分布不匀,定向不匀,导致漆膜外观颜色不均匀的现象.这种缺陷常常发生在喷涂大面积的金属银粉漆面时.1,产生原因(1)涂料配方不当(如银粉含量偏低,溶剂的密度大,树脂的分子量低等).(2)喷涂时涂料黏度过低或过高.(3)涂层过厚或膜厚不均匀,雾化差,喷涂操作不熟练.(4)喷涂银粉漆与清漆采用"湿碰湿"工艺时,中间相隔时间过短.(5)喷涂环境温度低.(6)涂层受湿空气或潮湿天气影响.2,防治方法(1)改进涂料配方,使用油漆厂指定的溶剂.(2)选用合适的喷涂黏度.(3)提高喷涂操作者的熟练程度,采用专业喷涂工具.(4)采用"湿碰湿"工艺时,中间相隔时间要足够.(5)将喷涂时的环境温度调节到合适的范围内.14.渗色在一种漆膜上喷涂另一种颜色的漆,底漆层的颜色部分渗入面层漆膜中而使面层漆膜变色的现象称为渗色.通常以红或黄色的形式出现.1,产生原因(1)底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中.(2)施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物(如沥青,焦油残留物).(3)面漆中含有溶解力强的溶剂(如酯类,酮类)或底漆层未完全干透就喷涂面漆.(4)聚酯填料(原子灰)中的过量过氧化物(硬化剂)被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色.蓝,绿色调特别易于发生.2,防治方法(1)在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料(尤其是浅色面漆).(2)为防止渗色,在喷涂面漆前,应先喷涂一层隔绝底漆.(3)面漆选用挥发快,对底漆层溶解力差的溶剂调配.(4)清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆.15.光泽不良有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降,表面不均匀,并有轻微纹理,呈雾状朦胧的现象.1,产生原因(1)颜料的选择,分散和混合比不适当,树脂的混溶性差,溶剂选择不当.(2)施喷件表面对涂料的吸收量大,且不均匀.(3)施喷件表面粗糙,且不均匀.(4)过烘干或烘干时换气不充分,涂料抗污气性差.(5)喷涂时有虚雾附着或由补漆造成.(6)能抛光的涂层未干透就抛光.(7)在高温,高湿或极低气温的环境下涂装.2,防治方法(1)通过试验,选择合适的涂料,选择油漆厂指定的溶剂.(2)喷涂相应的隔绝底漆,以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收.(3)应仔细打磨(注意打磨手法和砂纸拍好的选择),消除施喷件表面的粗糙度.(4)严格遵守规定的烘干条件,烤房内换气要适当.(5)注意喷涂顺序,确保喷涂厚度均匀,减少喷涂虚雾的附着.(6)抛光工序要在涂层完全干透,熟化后进行.(7)控制涂装环境.十三,桔皮在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面,而成桔皮状的凹凸现象.凹凸度约3μm左右.1,产生原因(1)涂料黏度大,流平性差.(2)压缩空气压力低,导致雾化不良.(3)施喷件和空气的温度偏高,喷漆间内风速过大,溶剂挥发过快.(4)晾干时间短,喷涂厚度不足.(5)喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远.2,防治方法(1)选用合适的溶剂,添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂,以改善涂料的流平性.(2)选择合适的压缩空气压力,选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具,使涂料达到良好的雾化.(3)一次喷涂到规定厚度(控制到不流挂的程度),适当延长晾干时间,不宜过早进入烤房烘干.(4)施喷件温度应冷却到50℃以下,喷漆间内的温度应保持在20℃左右.(5)调整喷枪与喷涂表面的距离.17.出汗在漆膜表面上析出一种或几种组份的现象.如普通硝基漆在60℃以上烘干时,增塑剂呈汗珠状析出.1,产生原因(1)增塑剂与漆基的混溶性差.如硝基漆采用了蓖麻油,樟脑等非溶剂型增塑剂.(2)漆膜在打磨前未充分干透(溶剂未完全挥发).(3)漆膜中含有蜡,矿物油时,可能逐渐渗出到漆膜表面上.2,防治方法(1)选用与漆基混溶性好的增塑剂,降低增塑剂的黏度,减少非溶剂型增塑剂的用量.(2)漆膜打磨前应干透.18.丰满度不良漆膜虽然喷涂得很厚,但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象.1,产生原因(1)使用高聚合度的漆基制的涂料,其本身丰满度差.(2)颜料含量少,涂料过稀.(3)施喷件表面不平滑且吸收涂料.2,防治方法(1)选用丰满度高的涂料.(2)选用固体成份较高的涂料.(3)打磨以消除施喷件表面的粗糙度,涂隔绝底漆以消除底材对面漆的吸收.19.缩边在涂装和烘干过程中漆膜收缩,使被涂物的边缘,角等部位的漆膜变薄,严重时甚至露底.在水性涂料施工时常出现这种缺陷.1,产生原因(1)漆基的内聚力大.(2)涂料的黏度偏低,所用溶剂挥发慢.2,防治方法(1)在设计涂料配方是应注意消除缩边缺陷.(2)添加阻流剂,降低内聚力.20.烘干不良,未干透漆膜干燥(自干或烘干)后未达到完全干固,手摸漆膜有发湿之感,漆膜软,未达到规定硬度或存在表干里不干等现象.1,产生原因(1)自干或烘干的温度和时间未达到工艺规定.(2)自干场所换气不良,湿度高,温度偏低.(3)一次涂得太厚(尤其是氧化固化型涂料).(4)自干型涂料所含干燥剂失效,或表干型干燥剂用量过多.(5)烘干室内的被烘干物太多,热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干.(6)施喷件表面上有蜡,硅油,油和水等.2,防治方法(1)严格执行干燥工艺规范.(2)自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求.(3)氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚,如厚度超过20μm,则应分几次涂装.(4)添加干燥剂的调整表干型干燥剂的用量.(5)不同热容量的工件应有不同的烘干规范,烘干室的装载量应控制在一定范围内.(6)严防被涂物和压缩空气中的油污,蜡,水等带入涂层中.21.漆雾喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状,影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象.如落上异色漆雾则称为漆雾污染.1,产生原因(1)喷涂操作不正确,如喷枪距离被涂物表面的距离太远,与施喷件表面不垂直或喷枪压力过大.(2)施喷件之间距离太近.(3)喷漆间气流混乱,风速太低(小于0.3m/s).(4)不许涂漆的表面未遮盖或遮盖不严.2,防治方法(1)纠正不正确的喷涂操作.(2)施喷件之间应留足距离,以防飞溅.以汽车车身为例,间距应不小于1.5m,且喷涂方向正确.(3)喷漆室的气流应有一定方向,风速在静电喷漆场合不小于0.3m/s,在手工喷涂场合应在0.5m/s以上.(4)不需涂装的表面应遮盖,尤其是在喷涂异色漆和进行修补喷涂时.22.原子灰残痕涂层表面刮过原子灰的部位在喷涂面漆后产生印痕或失光等现象. 1,产生原因(1)刮原子灰的部位打磨不足.(2)刮原子灰的部位未喷涂隔绝底漆,原子灰的吸漆量大或颜色与底漆层不同.(3)所用原子灰的收缩性大,固化后变形.2,防治方法(1)对刮原子灰的部位要充分打磨.(2)在刮原子灰的部位喷涂隔绝底漆.(3)选用收缩性小的原子灰.硝基原子灰收缩性大,只适用于填平砂眼之类缺陷.23.打磨缺陷由于打磨不彻底,不规则或打磨划伤,砂纸纹,上层面漆盖不住而造成的漆膜缺陷.1,产生原因(1)打磨工具的技术状态不良或操作不当.(2)砂纸质量差,有掉砂现象.(3)在打磨平面时未采用打磨垫块,局部用力过猛.(4)打磨后未检查被打磨表面的质量.2,防治方法(1)确保打磨工具的技术状态良好,操作要规范.(2)选用优质的砂纸,在用新砂纸前,应将砂纸相互对磨一下,以消除掉砂现象.(3)在打磨平面时应采用打磨垫块,并注意打磨方向和力度.(4)打磨后应进行打磨质量检验.24.遮盖痕迹遮盖用的胶带痕迹照原样残留在涂面上,或分色线呈锯齿状,超过工艺标准的现象.1,产生原因(1)胶带的质量差.(2)遮盖工具执行不认真.(3)漆膜未干透就撕下胶带或其他遮盖物.2,防治方法(1)选用涂装专用胶带,在烘干场合要求胶带应耐热.(2)按工艺要求认真遮盖,为确保分色线无锯齿,应选用边端整齐的胶带.(3)漆膜干后(至少表干后)才能揭下胶带或其它遮盖物.25.气体裂纹在涂层干燥时受酸性气体的影响,涂面产生皱纹,浅裂纹等现象.1,产生原因(1)涂层干燥场所(或烘干室)的空气中,含有酸性气体(如二氧化硫,二氧化碳,一氧化碳等).在采用烟道气直接烘干的场合,易产生这一缺陷.(2)所用涂料的耐污气性差.2,防治方法(1)查清原因,消除干燥场所(或烘干室)中的酸性气体或降低其浓度.(2)在采用烟道气直接烘干的场所,应通过试验后才能纳入工艺.(3)选用耐污气性好的涂料.26.色差刚涂完的漆膜在色相,明度,彩色度与标准色板有差异,或在补漆时与原漆色有差异.1,产生原因(1)所用涂料各批之间有较大的色差.(2)在更换颜色时,输漆管路或涂装工具未洗净.(3)干燥规范不一致,尤其是在烘干的场合,产生局部过烘.(4)补漆时造成的斑痕.(5)没有使用油漆厂推荐的配方.(6)原车因长期使用而褪色.(7)涂料没有充分搅拌.2,防治方法(1)加强涂料进厂检验.(2)换漆色时输漆管路或涂装工具一定要洗净.(3)烘干的时间,温度应严格控制在工艺标准范围内.(4)力争少补漆,如需补漆则应整个部件(或有明确分界线的表面)补漆.(5)使用正确配方.(6)运用喷涂技术调整,使颜色与原车匹配.(7)使用扇形色卡核对原厂漆颜色.(8)彻底搅拌涂料.27.掉色在用蜡和擦布擦拭漆面时,布上粘着有涂层的颜色的现象.28.玷污由于铁粉,水泥粉,干漆雾,树脂或化学品等异物的附着,漆面变粗糙,脏污或带有色素物质的沾污,产生异色斑点等现象,令漆面腐蚀和脱色.严重的情况下,这些物质会破坏漆面的光洁度.1,产生原因(1)在漆面干燥过程中,周围环境中的铁粉,水泥粉,砂尘,干漆雾等异。
喷漆缺陷原因及改善方法
序号缺陷种类现象描述原因分析发花1. 所用的溶剂溶解力不强或施工粘度太低，或施工前未对油漆进行充分搅拌。
2. 漆膜过厚，上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。
3. 喷涂设备未清洗干净。
4. 使用单色漆调制复色漆时，使用不同厂家的调色系统，色母混溶性差。
起泡 1. 由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当，导致空气陷入漆膜。
2. 漆膜连接处的羽状边处理不当。
3. 漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。
4. 由于使用劣质稀释剂或使用的稀释剂不足，压缩空气的压力太高或者干喷涂等。
5. 没有正确处理及封闭基底，特别是喷涂玻璃钢表面时。
3针孔 1. 涂装后流平时间不足，烘烤时升温过快。
2. 涂层过厚或被涂物表面温度过高。
3. 稀释剂选用不当，造成漆膜表面干燥过快，底层溶剂不易挥发出。
4. 被涂物表面粗糙，腻子层不光滑，未进行封闭就直接喷涂面漆。
5. 压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。
6. 涂料搅拌后产生的气泡未消失就喷涂或喷涂的压力太大4缩孔 1. 涂装环境或基底上存在含有硅的有机化合物。
2. 其它有污染源如油脂、肥皂结块、洗涤剂、蜡或其它油污等。
3. 底层漆中含有不配套的成份。
4. 喷漆室内蒸气饱和。
5. 压缩空气中可能混入水份和油污。
5流挂1. 施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。
2. 走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。
复色漆在喷涂过程中或干燥成膜时，漆膜的颜色局部不均匀，出现斑痕、条纹和色相杂乱等现象。
喷涂后在干燥的过程中或以后的时间里，涂层产生气泡状的肿起或孔，或在内部有气泡产生的现象。
漆膜在涂装后的干燥过程中，由于稀释剂的挥发速度过快，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象。
漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径为1厘米的火山口状圆孔。
通常大尺寸的缩孔单独出现，而小缩孔则成片出现在喷涂油漆的过程中漆膜形成由上向下流或下边缘增厚的现喷油缺陷原因分析及改善对策123. 油漆施工的粘度偏低。
在喷涂油漆过程中常见的16个问题与解决对策
在喷涂油漆过程中常见的16个问题与解决对策一、针孔问题现象:在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。
这种针尖状小孔就像针刺小孔，孔径在100微米左右。
问题原因:(1)板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难;(2)底层未完全干透，就施工第二遍。
(3)配好的油漆没有静置一段时间，油漆粘度高，气泡没有消除。
(4)一次性施工过厚。
(5)固化剂、稀释剂配套错误;(6)固化剂加入量过多。
(7)环境温度湿度高;(8)木材含水率高。
解决对策:(1)板材白坯要打磨平整，然后用底得宝封闭;(2)多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍;(3)配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工;(4)油漆的粘度要适合，不要太稠;(5)一次性施工不要太厚，做到"薄刷多遍"，一般单层厚度不要超过20μm。
(6)使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。
(7)不要在温度和湿度高的时候施工。
(8)施工前木材要干燥至一定含水率，一般为10-12%。
二、起泡问题现象:漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。
起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间。
问题原因:(1)基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。
(2)油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。
(3)木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。
(4)油漆粘度过高。
(5)油漆配比不恰当。
(6)刷涂时来回拖动刷子，产生的气泡没有消除。
(7)底材表面附有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。
(8)压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。
(9)大部分与针孔原因一样。
解决对策:(1)木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。
(2)应在腻子、底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。
(3)应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。
喷漆常见不良现象及改进对策
涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。
原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。
对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。
2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。
3、改用溶解力较低的溶剂。
1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。
2、有如重工品磨痕，3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。
原因：1、烤箱温度过高。
2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。
3、油漆中树脂含量太少。
4、素材中加入水口料过多。
对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。
2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。
3、调整油漆比例，增加树脂含量。
4、素材原料中不放或减少水口料含量。
注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。
三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。
原因：1、油漆粘度过高。
2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。
3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。
4、产品重工次数过多，涂膜太厚。
对策：1、降低油漆浓度。
2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。
3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。
4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。
四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。
原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。
2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。
3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。
对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。
2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。
3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。
4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。
五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。
原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。
3、喷枪雾化气压、距离等未调至最佳状态。
对策：1、调整喷枪至最佳状态。
喷涂不良原因与对策
喷涂不良原因与对策喷涂是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于各行各业。
然而，由于各种原因，喷涂过程中常常出现不良现象，如涂装不均匀、起泡、皱纹等问题，影响了产品的质量和外观。
本文将探讨喷涂不良的原因以及相应的对策。
喷涂不良的原因主要有以下几个方面：1.喷涂材料质量不达标：喷涂材料如漆料、溶剂等的质量不良，可能会导致涂膜的质量不佳。
例如，漆料中颗粒粗糙、含有杂质或者溶剂挥发性不良等情况都会影响喷涂效果。
2.喷涂设备问题：喷涂设备的操作不当，如喷嘴堵塞、喷枪压力不稳定等，都会导致喷涂效果不佳。
此外，设备维护保养不及时也容易引起问题，例如气体管道堵塞、喷嘴磨损等都会影响喷涂的均匀性和质量。
3.喷涂环境不理想：喷涂环境的温度、湿度等因素对涂膜的质量有重要影响。
例如，温度过高或过低都会导致漆料干燥不良，湿度过大则会出现起泡现象。
同时，环境中的灰尘和杂质也可能在涂膜表面留下不良痕迹。
4.操作技术不熟练：操作工人缺乏专业技术培训或经验不足，容易导致喷涂不均匀。
例如，喷涂的速度、角度和厚度掌握不当，会导致涂层厚度不均匀或者过度涂料等现象。
针对以上喷涂不良的原因，我们可以采取以下对策来提升喷涂质量：1.选择优质喷涂材料：合理选择喷涂材料，确保其质量可靠。
在选择时要注意杂质的含量、颜色的稳定性以及溶剂的挥发性等因素。
购买前可以向供应商索取样品进行试验，以确保材料符合要求。
2.定期维护设备：对喷涂设备定期进行维护保养，确保其正常工作。
清洁喷嘴，调整喷枪气压和喷涂速度等参数，确保涂料均匀喷涂。
此外，注意更换喷头和维修设备，避免因设备老化而导致的问题。
3.控制喷涂环境：保持喷涂环境的恒定，控制温度和湿度对涂膜质量的影响。
在喷涂前要清洁环境，并使用洁净室或其他适当的环境控制设备，避免灰尘和杂质进入涂膜表面。
4.加强员工培训：为操作人员提供必要的技术培训，提高其操作水平和经验。
加强对喷涂工艺的理解和掌握，规范操作流程，提高喷涂效果和产品质量。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
喷漆中的常见问题及避免措施
涂装中常见问题及避免措施1．变得苍白变得苍白又称“起雾”，成因是油漆内的溶剂急促挥发。
造成漆膜表面温度下降，此时，空气中的水分在油漆表面凝结，并混入漆膜，形成变得苍白。
回避方法：1）使用水分离器清除空气管中的水。
2）避免在高湿度时喷涂，如有必要，不超过15％的化白水(防潮剂）。
3)使用符合规格的稀释剂。
补救措施：可试用粗蜡抛光去除，或进行漆面全过程美容，使漆膜面恢复光泽。
如果变得苍白是产生在清漆内(银底漆表面变得苍白)，应彻底打磨重喷。
2．油灰印花腻子(原子灰)打在风干类油漆的表面时，腻于自干时产生收缩。
界面向上浮动。
喷漆时，内部溶剂会溶解在腻子周围，因而形成油灰印花。
回避方法：1）建议将腻子订在金属表面、原始油漆表面和完全干燥的双组分烤漆表面。
2）使用快干厚膜底漆；补救措施：1）硝基漆可持漆面完全干燥磨平重喷，重喷二道底漆及面漆，或者清除油漆并将其铲到金属表面进行重新处理。
2）2K烘干漆膜干燥后，彻底打磨重喷。
3．起泡原因如下：：1)油漆被污染；2)待喷涂表面不干净；3)使用不良溶剂；4)新漆膜暴露在潮湿空气中而不干燥；5)空气管中的水和油未清除；6)生锈的金属基底。
回避方法：1)避免在高湿度时喷漆，气泵必须配备油水分离器。
2)喷漆前清洁要喷涂的工作表面，彻底清除金届表面的锈迹。
补救措施：电铲至金属表面进行再加工。
4．出血颜色、浮红就是在红色漆膜面重喷浅色漆(包括浅银色漆)时出现浮红的情况。
主要原因是一些红色颜料向上漂浮在漆膜表面，当新漆内的溶剂溶解了旧漆膜表面时，旧漆里的/颜料(包括红色)就跟随挥发的溶剂上升到新漆膜的表面，因而形成浮红。
回避方法：1)在重喷浅颜色于红色或带红色的车子时，应使用有效的绝缘底漆，并根据油漆类型选择抗浮红色底漆。
2)还记得一般的黑漆和银漆吗，不能有效地把浮红地方隔绝。
补救措施：在红色区域重新喷涂两层抗浮红色底漆(不用打磨)，接着喷涂三层二道底漆，打磨后重喷面漆。
打磨时应避免磨破防浮红底漆。
喷漆中常见的疑难问题排除技巧
喷漆中常见的疑难问题排除技巧喷漆作为一种常见的表面处理方法，广泛应用于建筑装饰、汽车喷漆等领域。
然而，在实际操作中，我们常常会遇到一些疑难问题，如起皮、流挂、橘皮等。
本文将介绍一些常见的喷漆疑难问题及其排除技巧，帮助读者更好地应对这些问题。
1. 起皮问题排除技巧起皮是指喷漆表面出现起泡、起皮、鼓泡等现象，严重影响涂装质量和美观度。
起皮的主要原因包括以下几种情况：1.1 油漆不兼容：使用不同品牌或不同类型的油漆进行混搭，会导致起皮问题。
解决方法是在涂装前进行相应的试验，确保使用的油漆兼容性。
1.2 涂装面未彻底干燥：涂装面干燥不充分，会导致涂层表面起皮。
解决方法是在涂装前确保涂装面已彻底干燥或使用专用的干燥设备。
1.3 底材表面处理不当：底材表面存在油污、水分或其他污染物，影响了油漆的附着力，容易导致起皮。
解决方法是在涂装前对底材进行适当的清洁和处理。
2. 流挂问题排除技巧流挂是指喷漆涂装过程中，漆面出现流挂、滴流等现象，影响了涂装质量和表面的光洁度。
流挂问题的排除技巧如下：2.1 喷枪调节不当：喷枪出现问题，如喷嘴堵塞、喷枪压力设置过高等，会导致流挂问题。
解决方法是使用合适的喷枪，并根据涂装需求进行适当的喷枪调节。
2.2 涂料粘度过高：涂料粘度过高会降低涂装的流动性，容易导致流挂问题。
解决方法是根据涂装要求，合理调整涂料的粘度。
2.3 操作不当：操作不当也是导致流挂问题的原因之一，如涂装速度过快、持枪角度不正确等。
解决方法是提高操作技巧，确保涂装过程稳定且均匀。
3. 橘皮问题排除技巧橘皮是指喷漆涂装表面出现类似橘子皮的纹理，影响了表面的光洁度和美观度。
以下是橘皮问题的常见排除技巧：3.1 涂层粘度过低：涂层粘度过低会导致涂料在涂装过程中无法充分流动，从而产生橘皮问题。
解决方法是调整涂料的粘度以满足涂装要求。
3.2 喷嘴尺寸不匹配：使用不合适的喷嘴尺寸也容易引发橘皮问题。
解决方法是选择合适的喷嘴尺寸，确保涂装均匀且光滑。
喷漆问题处置方案
喷漆问题处置方案喷漆是一种很常见的表面处理方式，但在喷漆过程中会出现一些问题。
以下是常见的喷漆问题及相应的处置方案。
1. 喷涂不匀喷涂不匀是指在喷涂时，漆面存在颜色分布不均，漆面厚薄不一等问题。
造成喷涂不匀的原因可能有：•喷枪没有清洗干净，使用时堵住了其中的一些嘴口；•喷涂距离不匀，使得某些地方喷得过浓，某些地方喷得过稀；•涂料流动性不好，造成喷涂难度增加。
处置方案：•清洗喷涂设备，确保喷枪内没有残留的涂料；•尝试调整喷涂距离，逐步调整成均匀的喷涂距离；•考虑增加或减少稀释液（溶剂），使得涂料流动性更好。
2. 暴泡或气泡暴泡或气泡是指在喷涂过程中，有大或小的气泡出现在漆面上。
造成暴泡或气泡的原因可能有：•喷涂环境温度过高或过低；•涂料配比不正确，造成涂层表面张力太大；•喷枪的喷嘴口径过大或过小。
处置方案：•调整喷涂环境温度，确保室温在适合喷涂的范围内；•涂料的配比要严格按照说明书要求执行；•根据涂料粘度，选择合适喷嘴口径。
3. 喷涂后出现鱼眼鱼眼是指在漆面上出现的小小凸起并与周围的漆面不协调，在光线下常会出现明暗变化。
造成喷涂后出现鱼眼的原因可能有：•喷涂前漆面处理不当，存在油污或者杂物等；•在前一次漆施工之后没有适当的晾干时间；•漆面表面有油性的物质。
处置方案：•在喷涂前，务必将漆面进行彻底的清洁处理，仔细察看是否有油污或者其他杂物；•在涂层完全干燥后，再进行下一次喷涂；•如果漆面表面有油性的物质，需要将其从漆面上自行打磨或使用化学清洗剂进行清洗。
4. 漆面粘性过弱漆面粘性过弱的情况在喷涂过程中可能会出现，该问题通常由以下原因引起：•喷涂时环境温度过高或过低；•涂层之间配比不正确或溶剂量过多。
处置方案：•调整喷涂环境温度，确保室温在适合喷涂的范围内；•根据涂料说明书的指导，确保每层涂装之间干燥时间适当；•严格按照涂料说明书的配比比例进行调配。
5. 涂层起皮或开裂涂层起皮或开裂往往是由于下层涂层没有完全干燥或涂层之间配比不正确。
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
多油，少油
1、喷涂施工
2、涂料粘度
3、碟枪调校/链速/行
A：溶解不良
B：流平性不良
C ：流挂
1、 粘度太低
2、 水帘柜溅水
3、 打砂痕印加喷
4、 油漆沉湎
5、 手印
6、 磷化膜有油点
D ：橙皮状（柚子皮）
E ：透底
印斑
F ：白化
1、 喷油过多
2、 天那水太快干
3、 工件上有水份或油
4、 压缩空气有水
G ：杂质
H ：鱼眼（开花）
起泡
I：起泡
J：针孔
K：枯瘦（丰满度差）
涂装缺陷及其对策
涂装缺陷是涂装作业过程中经常会出现的一些现象，但只要我们对漆膜缺陷的来龙去脉进行调查摸清原因，缺陷本身并不可怕。
在一般情况下是很容易得到解决的，因为归纳起来漆膜缺陷无外乎就以下几个方面：
1、被涂装物是否适合于该种涂料的涂装。
2、素材处理是否符合涂装要求。
3、涂装环境是否有污染源如：灰尘、油污、锯屑、脱模剂、平坦剂、油性脂等。
同时涂装环境如视线不
良造成作业困难也易形成人为漆膜缺陷。
另如涂装室空气流通不畅也极容易造成干燥问题缺陷。
4、涂装员工的熟练程度也直接影响到漆膜的表面效果。
5、设备简陋，气压温相差太悬殊也极容易造成涂装缺陷。
6、使用劣质涂料或任意调加其他品牌涂料也经常会造成不可预知缺陷。
可风涂装病态是来自多方面的，
针对这一情况，两用表格形式把它们进行归纳及总结。
附表1-1涂装漆膜缺陷及其对策：
附表1-2涂装漆膜缺陷及其对策。
喷漆作业中常见的技术问题及处理方法
喷漆作业中常见的技术问题及处理方法喷漆作业是现代修补和装饰乃至工业生产中常见的一项技术，它可以给物体表面提供美观、保护和防腐的效果。
然而，在这一过程中，往往会遇到一些技术问题，比如喷漆不均匀、出现颜色偏差等。
本文将探讨喷漆作业中常见的技术问题及相应的处理方法。
一、喷漆不均匀的问题及处理方法喷漆不均匀往往是由于喷枪与物体表面的距离不当或者喷漆压力调整不准确所导致的。
为解决这一问题，我们可以采取以下处理方法：1. 调整喷枪与物体表面的距离：喷枪距离太近会导致漆面渗透过度，造成流挂、回油等问题；距离太远则会导致漆面薄而不均匀。
通过调整喷枪与物体表面的距离，使之合适，从而达到喷漆均匀的效果。
2. 调整喷漆压力：喷漆压力过高会导致漆面溅射、流挂等问题，而压力过低会导致喷涂不均匀。
通过调整喷漆压力，使之适中，可以解决喷漆不均匀的问题。
二、颜色偏差的问题及处理方法颜色偏差是指实际喷涂效果与期望颜色存在差异。
造成颜色偏差的原因多种多样，比如喷涂前的准备工作不当、喷漆设备的调整不准确等。
为解决这一问题，我们可以采取以下处理方法：1. 选择合适的喷漆材料：在进行喷涂工作之前，应该根据需要选择合适的喷漆材料。
不同的喷漆材料可能会呈现出不同的颜色效果，因此，我们应该根据实际需要做出正确的选择。
2. 喷涂前的准备工作：在进行喷涂工作之前，需要对物体表面进行充分的清洁和研磨处理，以确保漆膜附着力良好。
同时，还应该进行底漆的喷涂，以保证修补部位与周围区域的颜色一致。
3. 喷涂设备的调整：在喷涂过程中，需要根据材料的特性进行喷枪和压力的调整。
通过调整喷涂设备，使之能够均匀地喷涂材料，从而避免颜色偏差的问题。
三、漆面起皮的问题及处理方法漆面起皮是指漆膜与基材之间出现剥离、开裂等问题，这可能是因为喷涂前的准备工作不当，或者喷涂材料的粘附能力不足所导致的。
为解决这一问题，我们可以采取以下处理方法：1. 喷涂前的准备工作：在进行喷涂工作之前，必须确保物体表面清洁无尘，并进行适当的打磨处理。
喷涂中常见不良现象及改善对策
喷涂中常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的涂装工艺，广泛应用于汽车制造、家具制造、建筑装饰等行业。
然而，在喷涂过程中，常常会出现一些不良现象，如漆面不平整、色差、漏涂等问题。
下面将对喷涂中常见的不良现象进行分类，并提出改善对策。
1.漆面不平整漆面不平整主要包括起针眼、粗糙、凹凸不平等问题。
起针眼是由于喷涂气压过高、喷嘴携带杂物、喷嘴损坏等原因造成的。
解决方法包括控制气压、清洗喷嘴、及时更换损坏的喷嘴等。
粗糙和凹凸不平的问题可能是由于喷涂底材表面不洁净、涂料粘度过高、厚度不均等原因引起的。
对于这些问题，可以在喷涂前进行底材表面处理、控制涂料的粘度及厚度，避免发生不平整的漆面。
2.色差色差是指喷涂表面出现的颜色不一致的现象。
色差可能是由于喷涂工艺参数设置不合理、喷涂设备损坏、涂料质量不稳定等原因造成的。
改善色差问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商等。
3.漏涂漏涂是指喷涂表面出现未涂覆或涂覆不均匀的现象。
漏涂可能是由于喷涂工艺参数设置错误、涂料粘度过高或过低、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决漏涂问题的对策包括控制喷涂工艺参数、调整涂料的粘度、定期清洗喷嘴等。
4.气泡和鱼眼气泡和鱼眼是由于涂料中存在挥发性溶剂或含有不溶性杂质所引起的。
改善气泡和鱼眼问题的对策包括选择低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风等。
5.粘结不良粘结不良是指喷涂表面涂层与底材之间粘结力不强，容易剥离或起皮的现象。
粘结不良可能是由于底材表面处理不当、涂料与底材之间的相容性差等原因造成的。
改善粘结不良问题的对策包括增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
总结起来，喷涂中常见的不良现象包括漆面不平整、色差、漏涂、气泡和鱼眼、粘结不良等问题。
改善这些问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商、控制涂料的粘度和厚度、清洗喷嘴、选用低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风、增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
喷涂出现的问题及对策
光泽不良／异常失光 (4)
预防:
• 检测与底漆的配套性能，要合格干燥的底漆层上喷涂 面漆。 • 使用推荐型号的稀料和合格的添加剂。 • 充分搅拌油漆，保证喷涂环境符合要求，按照正确的 方法喷涂。 • 彻底清洁基底表面。 • 干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。 • 禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。 在漆膜未充分固化之前，不可以抛光。抛光时一定要 使用正确规格的抛光剂。
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灰尘／颗粒／麻点（1）
用手摸上去感觉漆膜表面粗糙不平，许多杂质微粒陷在漆膜 表面或被漆膜覆盖。
28
灰尘／颗粒／麻点（2）
29
灰尘／颗粒／麻点(3)
• 原因:
• 环境原因：喷漆室、烘道的空气洁净度差，有灰尘、 纤维等杂质；喷漆室的风速和风向控制不好，漆雾太 多；喷漆室或基底的温度过高，稀释剂挥发太快，降 低湿膜对漆雾的溶解能力。 • 设备、机器原因：喷涂压力不足、雾化不良；喷枪和 输漆循环系统洗净不良，在弯管部位有涂料沉降絮凝 或结皮；过滤网选定不台适 • 施工原因：工作人员服装不洁或材质容易掉纤维；车 体清扫不良或清扫材质容易掉纤维；基底表面有颗粒 未清除。 • 涂料原困：涂料变质，出现颜料析出、反粗、絮凝等 异常；涂料的颜料或闪光颜料分散不良；闪光颜料的 粒径太大；涂料未过滤或过滤效果不好
40
光泽不良／异常失光 (5)
修补方法：
通常用粗蜡研磨表面然后再抛光，即可恢复正常的光 泽。如果失光严重，抛光得不到满意的效果，磨平漆 膜，重新喷漆。
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咬底／起皱 (1)
漆膜上出现程度不同的隆起、起皱现象。
42
咬底／起皱 (2)
43
咬底／起皱 (3)
原因:
• 漆膜太厚，闪干、流平不够，急剧高温烘烤。 • 各道漆层间流平时间不足，强制干燥时温场不均匀， 漆膜内部固化不均匀。 • 油漆中所使用的稀料型号不对或溶解力太强。 • 对含有催干剂的涂料，应降低催干剂的用量或更换 平种。
喷漆表面问题总结
喷漆表面问题总结喷漆表面可能出现的问题有很多种，以下是一些常见的问题及其可能的原因和解决方案：1.表面不平整：这可能是由于底材处理不当、喷枪调整不当或油漆稀释过度等原因造成的。
解决方法包括确保底材彻底干燥并清洁、调整喷枪以达到适当的喷雾形状和大小，以及使用正确的稀释比例。
2.颜色不均匀：可能是由于使用了不正确的颜色混合比例，或者没有充分搅拌油漆。
应确保按照制造商的指示进行颜色混合，并在使用前充分搅拌油漆。
3.剥落和起泡：这可能是由于底材未彻底干燥，或者表面有污垢、油脂或水分。
在喷漆之前，确保底材完全干燥，并清洁所有表面，去除任何油脂、污垢或水分。
4.皱纹：可能是由于涂层太厚或稀释剂太强。
应使用薄涂层多次喷涂，并确保稀释剂与油漆的比例正确。
5.流挂：流挂可能是由于喷枪设置不正确、涂层太厚或湿膜干燥不当等原因造成的。
应确保喷枪设置正确，涂层薄而均匀，并确保湿膜在干燥之前保持不变。
6.泛白：可能是由于湿度过高或油漆混合了水分。
应在相对湿度较低的环境中进行喷漆，并确保油漆中没有混入水分。
7.光泽不均匀：这可能是由于使用了不正确的涂层厚度或喷枪设置不正确。
应确保涂层薄而均匀，并调整喷枪以达到适当的光泽。
8.开裂：可能是由于涂层太厚或底材太脆。
应确保涂层薄而均匀，并在必要时使用底漆以提高底材的柔韧性。
9.颜色褪色或变色：这可能是由于暴露在紫外线或化学品中，或者使用了不正确的颜色混合比例。
应确保使用耐紫外线或防化学品侵蚀的涂层，并按照制造商的指示进行颜色混合。
10.溶剂的气味：可能是由于使用了过多的稀释剂或使用了低质量的稀释剂。
应确保稀释剂的使用量正确，并在必要时更换高质量的稀释剂。
要解决这些问题，除了以上提到的一些建议，还需要不断的实践和经验积累，以及对具体问题的具体分析。
喷漆问题处置方案
喷漆问题处置方案背景涂装喷漆是制造业中一个重要的环节，可以保护机器与设备表面防止腐蚀。
然而，在喷漆过程中，因为各种原因，喷漆可能会出现一些问题，例如涂料的质地、环境温度、湿度等等，这些问题对生产效率和成品质量均会产生直接的影响。
以下将会探讨几种可能发生的喷漆问题，并提供一些处置方案以至于最终品质达到最优。
喷漆问题及处置方案1. 喷道堵塞喷道堵塞会使得涂料喷出不均匀，可能会使产品的表面出现明显漏涂或堆积等情况，并降低喷漆的效率。
处置方案将喷嘴用稀释液洗净，如果喷嘴依旧堵塞，需要将喷嘴拆卸。
使用针头清洁喷嘴内部，然后用稀释液冲洗干净，再次安装好即可。
2. 涂料太稠过稠的涂料会使喷漆设备流动性下降，导致不均匀的喷涂，容易形成涂膜不平滑，表面粗糙。
处置方案如果涂料太稠，可以添加适量的稀释剂，稀释剂的添加量要控制在5%以内，否则可能影响机器的工作效率。
添加完稀释剂后，要将溶液充分搅拌均匀，直到液体变得透明。
或者使用超滤系统处理涂料。
3. 涂料太稀太稀的涂料会导致漆薄的涂膜，粘度过低的涂料喷涂过程中容易出现漏涂、流挂、流淌等现象，影响喷涂的质量。
处置方案如果涂料太稀，可以通过加料来调整粘度。
需要使用恰当的添加剂进行稠度调整，添加的剂量要视实际情况进行调整，最好通过实验确定比例，避免加入过多影响生产效率。
4. 喷漆遮盖不佳在涂装时，遮盖不佳或不当会使得表面出现污染或涂层不均匀，从而影响喷漆的效果和质量。
处置方案在进行喷漆作业前先强制要求做好遮盖措施。
如对室外作业，天气必须干燥且没有风力。
在喷漆过程中使用遮盖膜或胶带遮盖那些需要被保护的区域，将喷漆的区域仅留下需要喷涂的部分。
5. 湿度过高或过低不同的涂料需要合适的环境湿度来达到最佳效果。
湿度过高表面的涂层会变湿、涂层会失去韧性，泛白或发霉。
湿度过低则可能会造成干燥不均。
处置方案应当在生产过程前准确的掌握当前环境湿度，并确保湿度在合适的范围内，维持工作区的良好通风；如果湿度太高，则在不影响健康和工作效果的情况下，可以开启空调，加强通风换气。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。
这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。
下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。
一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。
1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。
2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。
3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。
预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。
二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。
1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。
预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。
预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。
3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。
预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。
三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。
1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。
预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。
2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。
预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。
3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。
预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。
四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。
1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。
预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。
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涂装时加入过多天那水,天那水的发速度太慢,涂装过厚等也会引起此缺陷发生
3对策
调整天那水,界面活性剂的利用,保持涂装膜厚均一,避免一次涂装过厚.
改用静电机械人涂装可减低此缺陷的发生率,原因是静电机械人涂装的涂膜厚度比手喷涂装均一
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被涂物颜色的鲜明度和涂料正好相反．例如，淡色的真珠色涂料涂在墨色的底材上，这样，因为底材的颜色和上层涂料的颜色相差太大，所以底材的颜色就会透．
涂装过薄时或涂料稀释过多，涂料的搅拌不足时进行涂装也会出现透底缺陷．当然如果涂布量不足，此缺陷也会发生．
3对策
增加着色颜料增加涂装次数或涂厚些
浮色防止剂一般是和高分子量不饱和聚得香芹,高分子聚酯酸聚胺盐,长锁胺和不饱和聚香芹的盐等物质混合在一起而制成多性能的添加剂.
核准:审核:作成:
避免长期贮藏涂料
使用前充分搅拌涂料
１现象
涂膜变成白色不鲜明而不能达到涂装所要求的颜色和光泽
２分类
涂料中比较容易发生这情况的是速干性油漆系涂料和反变性底漆
同样的涂料在不同的涂装环境下也有差别．例如，硝化纤维喷漆在高温度的时候涂装，温气在被涂面凝缩即会引起涂膜因温气白化．低温时溶剂的溶解性会变得不良，这样树脂即不能完全溶解而析出到涂膜表面从而使涂膜起脂白化．硝化绵诱导体体不能溶解而分离析出到涂膜表面也会使涂膜起棉花状白化．还有一点必须注意的是稀释剂的溶解力不良用蒸发速度等的差别也和气温度湿度一样会使涂膜白化，这个问题对白化缺陷影响非常大
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第一版
文件类型
涂装时发生的问题点
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1现象
涂膜表面不能平滑,呈肌状铍纹或斑纹橙皮状
2分类
油漆类和自已反应形氨基醇酸树脂系涂料都非常容易发生以上情况.有时连粉体涂装也出现皱皮现象.通常流平性不良的涂料较多发生平坦化不良和流动不良而引起此类缺陷发生.
涂装技术不足也会引起以上的问发生.例如,涂装时粘度过高,涂装氯压不足,喷涂时的距离过远,涂布量不足等.通常被涂物温度高的时候相对上比较容易发生以上问题.
3对策
可加入浮色分色防止剂.浮色的主要原因除了颜料凝集沈淀外,涂装时的干燥过程中发生的壳状物也会引起此缺陷发生.要防止壳状物的发生,一般只依靠颜料分散剂不能达到目的,必须添加硅油和丙烯基聚合物作为表面
文件编号
版本
第一版
文件类型
涂装时发生的问题点
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调整剂.添加这此些表面调整剂入涂料不单可使涂膜表面的张力低下,同时也可以防止溶剂的蒸发不均一和压低壳状物的对流问题,因此,添加此Leabharlann 质可谓一举两得的方法1现象
涂装含有两种或两种以上着色剂的涂时候,部分涂膜表面有时会出现不同的颜色.发生原因是涂料在干燥的过程中,涂料内的颜料在涂膜的上下分布不均一.当涂膜干燥后,颜料密集在涂膜的上层而使这部分的颜色变得较深
2分类
浮起的颜色较为均一,但和所要求的颜色还是没.有时虽然涂料内只含有一种颜料,但此缺陷还是会发生,此即是颜浮起分布不均所引起
在高温多湿多雨季节时涂装类涂料较多发生此缺陷，原因是在此环境下，漆类涂料内的低沸点溶剂在蒸发时会使涂膜表面急冷，这样，涂膜表面的光泽就会失去而呈白化现象
对策
小心选择涂装时的天那水，一般在涂料内加入5%到10%阻滞天那水,
可解决问题,最好尽量使用优质溶剂.被涂装物和涂装摊的室温相差太大时不可进行涂装.涂装空气中不可含有水或油
1现象
涂膜的遮盖力不足呈透明状而肉眼也可以看到底材或底膜,涂装所要求的颜色即无法达到.
2分类
涂料里含有的着色颜过少,从而形成涂料的遮盖力不足以覆盖被涂物的颜色..一般利用有机颜料系的红黄橙色颜料或染料来着色的涂膜较多出现此缺陷
涂料里的颜料是透明性颜料或者颜料有沈淀现象
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版本
第一版
文件类型
涂装时发生的问题点
涂装摊的温度过高或风速过快也会出现以上情况
在喷涂的场合,当涂料在还没有完全流展的时候而溶剂就蒸发去,这样,涂料的流动性会突然停止而涂出的涂膜即会出现凹凸或皱皮现象.
对策
涂装摊不要高温多湿
避免过份通风
使用蒸发较慢的天那水
避免使用微粒化不良的天那水管(在使用静电涂装机时)
解决方法一般是添加蒸发慢的天那水.越稀的涂料越少发生此缺陷.
文件编号
版本
第一版
文件类型
涂装时发生的问题点
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1现象
利用颜料混合着色制造而成的涂料,它里面颜料粒子的比重大小,湿泣程度凝集性等都不同.因此,从涂料状态到涂膜干燥为止,颜料的分布容易变得不夌一而引起此缺陷发生.发和此缺陷一般是因涂料缺陷,涂装缺陷,涂膜成分的分解变质等所引起
2分类