机械制造技术基础第五章

(3)由于夹紧变形引起的误差
(4)其他作用力的影响 除上述因素外，重力、惯性力、传动力等也 会使工艺系统的变形发生变化，引起加工误差。
图5-21 夹紧力引起的加工误差 a)夹紧后 b)镗孔后 c)放松后 d)加过渡环后夹紧
6.减小工艺系统受力变形的途径
(1)提高工艺系统刚度 1)提高工件和刀具的刚度 2)提高机床刚度 3)采用合理的装夹方式和加工方式 (2)减小切削力及其变化 合理地选择刀具材料、增大前角和主偏角、对 工件材料进行合理的热处理以改善材料的加工性能 等，都可使切削力减小。
四、工艺系统受力变形引起的误差 1.基本概念
机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性 力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变 形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位 置，使工件的加工精度下降。
图5-12 受力变形对工件精度的影响 a)车长轴 b)磨内孔
2.工件刚度
工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀 具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工 件由于刚性不足而引起的变形对加工精度的影 响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关 公式估算。
二、工艺系统几何误差 1.机床的几何误差
加工中刀具相对于工件的成形运动一般 都是通过机床完成的，因此，工件的加工精 度在很大程度上取决于机床的精度。机床制 造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴 回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的 磨损将使机床工作精度下降。
2.刀具的几何误差
(1)定尺寸刀具 (如钻头、铰刀、镗刀块、孔 拉刀、丝锥、板牙、键槽铣刀等)的尺寸和形状误 差 (2)成形刀具 (如成形车刀、成形铣刀、模数 铣刀等)的形状误差 (3)展成刀具 (如齿轮滚动、插齿刀、花键滚 刀等)切削刃的形状及有关尺寸，以及其安装、调 整不正确 (4)一般刀具 (如普通车刀、单刃镗刀、面铣 刀、刨刀等)的制造误差
二、工艺过程的分布图分析 1.正态分布的基本概念
(1)正态分布的数学模型、特征参数和特殊点
其概率密度方程为：
图5-36 正态分布曲线的特殊点
该方程有两个特征参数，一为算术平均值x，另 一为均方根偏差 (标准差)σ：
式中 x ——工件尺寸； n——工件总数。
i
(2) 标准正态分布
x=0、σ=1的正态分布称为标准正态分布， 其概率密度可写为：
4.机床部件刚度 (2)影响机床部件刚度的因素
1)结合面接触变形的影响 由于零件表面存在宏观几何形状误差和微观几 何形状误差，结合面的实际接触面积只是名义接触 面积的一小部分 (图所示)，在外力作用下，实际 接触区的接触应力很大，产生了较大的接触变形。
图5-16 两零件结合面间的接触情况
4.机床部件刚度
第五章 机械制造质量分析与控制
第一节 机械加工精度
第二节 工艺过程的统计分析
第三节 机械加工表面质量 第四节 机械加工过程中的振动
第一节 机械加工精度
一、概 述
1.加工精度与加工误差
所谓加工精度是指零件加工后的实际几何参 数 (尺寸、形状和位置) 与理想几何参数的符合 程度。实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。 实际加工不可能把零件做得与理想零件完全 一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实 际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加 工误差。
2.加工经济精度
图5-2 加工成本与加工误差之间的关系
3.原始误差
由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺 系统 (简称工艺系统) 会有各种各样的误差产生，这 些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同 的方式 (或扩大、或缩小) 反映为工件的加工误差。 工艺系统的误差是“因”，是根源；工件的加工误差 是 “果”，是表现；因此，我们把工艺系统的误差 称为原始误差。
3.刀具热变形对加工精度的影响 刀具热变形的热源主要是切削热。
图5-25 车刀的热变形曲线
4.机床热变形对加工精度的影响
由于机床热源分布的不均匀、机床结构的复 杂性以及机床工作条件的变化很大等原因，机床 各个部件的温升是不相同的，甚至同一个零件的 各个部分的温升也有差异，这就破坏了机床原有 的相互位置关系。
七、提高加工精度的途径
1.减小原始误差 2.转移原始误差 3.均分原始误差 4.均化原始误差 5.误差补偿
第二节 工艺过程的统计分析
一、误差统计性质的分类
在顺序加工一批工件中，其大小和方向皆不 变的误差，称为常值系统性误差。 在顺序加工一批工件中，其大小和方向遵循 某一规律变化的误差，称为变值系统性误差。
图5-26 车床的热变形
5.减小工艺系统热变形的途径 (1)减少发热和隔热 (2)改善散热条件 (3)均衡温度场 (4)改进机床结构 (5)加快温度场的平衡 (6)控制环境温度
六、内应力重新分布引起的误差 1.基本概念
没有外力作用而存在于零件内部的应力，称 为内应力。 工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金 属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向 低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从 而使工件丧失原有的加工精度。
(2)外部热源 外部热源来自工艺系统外 部。

1)环境温度 以对流传热为主要传递形式的环 境温度的变化 (如气温的变化，人造冷、热风，地 基温度的变化等)影响工艺系统的受热均匀性，从 而影响工件的加工精度。 2)辐射热 以辐射传热为传递形式的辐射热 (如阳光、灯光照明、取暖设备、人体温度等)因其 对工艺系统辐射的单面性或局部性而使工艺系统的 热变形发生变化，从而影响工件的加工精度。
3.工艺过程的分布图分析 (1)样本容量的确定 (2)样本数据的测量 (3)异常数据的剔除 (4)实际分布图的绘制 (5)理论分布图的绘制 (6)工艺过程的分析
三、工艺过程的点图分析 1.工艺过程的稳定性
工艺过程的稳定性是指工艺过程在时间历程上 保持工件均值x 和标准差σ值稳定不变的性能。
图5-42 工艺过程稳定性分析图
(3)工件尺寸在某区间内的概率
生产上感兴趣的问题往往不是工件为某一尺寸 的概率是多大，而是加工工件尺寸落在某一个区间 (x ≤x≤x ) 内的概率是多大。
1 2
图5-38 工件尺寸概率分布
2.机械制造中常见的误差分布规律
图5-40 机械加工误差分布规律 a)正态分布 b)平顶分布 c)双峰分布 d)偏态分布
图5-18 车削外圆时工艺 系统受力变形对加工精度 的影响
5.工艺系统刚度及其对加工精度的影响 (2)由于切削力变化引起的误差
在加工过程中，由于工件的加工余量发生变 化、工件材质不均等因素引起的切削力变化，使 工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。
图5-19 毛坯形状误差的复映
5.工艺系统刚度及其对加工精度的影响
2.机械制造中常见的误差分布规律
(1)实际分布曲线符合正态分布，6σ≤T且分 散中心与公差带中心重合 (2)实际分布曲线符合正态分布，6σ≤T，但 分散中心与公差Βιβλιοθήκη Baidu中心不重合 (3)实际分布曲线符合正态分布，6σ＞T，且 分散中心与公差带中心不重合 (4)实际分布曲线不符合正态分布，而呈平顶 分布 (5)实际分布曲线不符合正态分布，而呈偏态 分布 (6)双峰或多峰分布
4.误差敏感方向的概念
原始误差所引起的 切削刃与工件间的相对 位移，如果产生在加工 表面的法线方向，则对 加工误差有直接的影响； 如果产生在加工表面的 切线方向上，就可以忽 略不计。我们把加工表 面的法向称之为误差的 敏感方向。
图5-3 由δz引起的加工误差
5.研究机械加工精度的方法
分析计算法是在掌握各原始误差对加工精度影 响规律的基础上，分析工件加工中所出现的误差可 能是哪一个或哪几个主要原始误差所引起的，并找 出原始误差与加工误差之间的影响关系，进而通过 估算来确定工件的加工误差的大小，再通过试验测 试来加以验证。 统计分析法是对具体加工条件下加工得到的几 何参数进行实际测量，然后运用数理统计学方法对 这些测试数据进行分析处理，找出工件加工误差的 规律和性质，进而控制加工质量。分析计算法主要 是在对单项原始误差进行分析计算的基础上进行的， 统计分析法则是对有关的原始误差进行综合分析的 基础上进行的。
2.工件热变形对加工精度的影响
工件在机械加工中所产生的热变形，主要是 由切削热引起的。 (1)工件均匀受热 在加工像轴类等一些形状 简单的工件时，如果工件处在相对比较稳定的温 度场中，此时就认为工件是均匀受热。 (2)工件不均匀受热 在铣、刨、磨平面时， 工件单面受切削热作用，上下表面之间形成温差 △θ，导致工件向上凸起，凸起部分被工具切去， 加工完毕冷却后，加工表面就产生了中凹，造成 了几何形状误差。
2.内应力的产生 (1)热加工中内应力的产生
在铸、锻、焊、 热处理等工序中由于 工件壁厚不均、冷却 不均、金相组织的转 变等原因，使工件产 生内应力。
图5-32 铸件因内应力而引起的变形
2.内应力的产生 (2)冷校直产生的内应力
图5-33 校直引起的内应力
3.减小内应力变形误差的途径
(1)改进零件结构 在设计零件时，尽量做到 壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。 (2)增设消除内应力的热处理工序 铸件、锻 件、焊接件在进入机械加工之前，应进行退火、 回火等热处理，加速内应力变形的进程；对箱体、 床身、主轴等重要零件，在机械加工工艺中尚需 适当按排时效处理工序。 (3)合理安排工艺过程 粗加工和精加工宜 分阶段进行，使工件在粗加工后有一定的时间来 松弛内应力。
2.点图的基本形式
点图的基本形式是由小样本均值x 的点图和 小样本极差R的点图联合组成的x 、R点图，如图 所示。
图5-43 x、R点图 a)x点图 b)R点图
3.x、R点图上、下控制限的确定
x ～N(μ,σ2/n) 也就是说，样本均值x 的分散范围为 （μ±3σ√n）。 数理统计学已经证明，样本极差R近似服从 正态分布，即有： (R ～N(R，σR2) 这就是说，样本极差R的分散范围为 (R±3σR)。到此，x-R点图上的上、下控制限 的位置就可以确定了。
五、工艺系统受热变形引起的误差
1.工艺系统的热源
(1)内部热源 内部热源来自工艺系统内部， 其热量主要是以热传导的形式传递的。 1)切削热 切削热对工件加工精度的影响最 为直接。 2)摩擦热和能量损耗 工艺系统因运动副 (如齿轮副、轴承副、导轨副、螺母丝杠副、离合 器等) 相对运动所生摩擦热和因动力源 (如电动 机、液压系统等) 工作时的能量损耗而发热。 3)派生热源 工艺系统内部的部分热量通过 切屑、切削液、润滑液等带到机床其它部位，使 系统产生热变形。
2)摩擦力的影响
图5-17 摩擦力对机床部件刚度的影响
4.机床部件刚度
3)低刚度零件的影响 在机床部件中，个别薄弱零件对刚度 的影响很大。
4)间隙的影响 机床部件在受力作用时，首先消除零 件间在受力作用方向上的间隙，这会使机 床部件产生相应的位移。
5.工艺系统刚度及其对加工精度的影响 (1)由于工艺系统刚度变化引起的误差
3.夹具的几何误差
夹具的作用是使工件相 对于刀具和机床具有正确的 位置，因此夹具的制造误差 对工件的加工精度 (特别是 位置精度) 有很大影响。
图5-10 工件在夹具中装夹示意
三、调整误差 1.试切法调整
试切法调整广泛用在单件、小批生产中。这 种调整方式产生调整误差的来源有3个方面：
(1)度量误差 (2)加工余量的影响
(3)微进给误差
2.按定程机构调整 在大批大量生产中广泛应用行程挡 块、靠模、凸轮等机构保证加工精度。 这时候，这些机构的制造精度和调整， 以及与它们配合使用的离合器、电气开 关、控制阀等的灵敏度就成了影响误差 的主要因素。
3.按样件或样板调整
在大批大量生产中用多刀加工时，常用专门 样件来调整切削刃间的相对位置。如活塞环槽半 精车和精车时就是如此。 当工件形状复杂，尺寸和重量都比较大的时 候，利用样件进行调整就太笨重，且不经济，这 时可以采用样板对刀。
3.刀具刚度
外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的 刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小 的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加 工精度就有很大影响。
4.机床部件刚度 (1)机床部件刚度
图5-15 车床刀架部件的刚度曲线 1—加载曲线 2—卸载曲线
图5-14 车床部件静刚度的测定 1—心轴 2、3、6—千分表 4—测力环 5—螺旋加力器