数控镗铣床对刀方法解析
数控铣床对刀操作方法
数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下 键进入坐标绻设定界面，接着再按下 ，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按 软键，完成X方向对刀。
（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。
（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。
帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。
12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。
②、帆光标移到“方向”后的 上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后 上，输入55后按 软键，完成X设定。
数控铣床的对刀过程与对刀方法
数控铣床的对刀过程与对刀方法
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位
点在工件坐标系中的位置。
即常说的对刀问题。
数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。
如图1所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
2）手工对刀
先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位置，按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设置。
再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位置，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X 坐标值0时，按编程零点设置键，就完成X、Y两个方向的编程零点设置。
最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设置键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。
就把铣刀的刀位点设置在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。
3）建立工件坐标系
此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。
由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
数控机床的对刀原理及对刀方法分析
数控机床的对刀原理及对刀方法分析在应用数控机床时对刀操作是重中之重，其操作效果，直接决定零件加工的精度和数控机床的运行效率，本文基于理论实践，先分析数控机床的对刀原理，然后提出几种常用的对刀方法，仅供参考。
标签：数控机床；对刀原理；对刀方法0 引言大量实例表明，对刀操作是否科学合理，对整个数控机床的机械加工的效率有重要意义，同时也是提高机械零部件加工精度的主要途径，但我国對此方面的研究还不够深入，因此，本文基于理论实践，对数控机床的对刀原理及对刀方法做了如下分析。
1 数控机床对刀原理对刀操作具有很强技术性和专业性，对刀人员要清楚掌握对刀的基础原理，并在对刀过程中，时刻保持清晰的思路，熟练掌握对刀操作要领。
总而言之，对刀的主要目的是建立工件直角坐标系，确定工件在机床工作平台的实际位置，确保刀具保持在数控机床坐标系中的坐标上。
就数控机床而言，在进行加工前，要先确定对刀点，即在采用数控机床加工零件时，刀具为工件运动的起点。
对刀点可以设计在工件基准面上，也可以设计在夹具或者数控机床上。
如果设计在数控机床上，则对刀点需要和工件的定位基准保持一定的精度，才能满足实际要求。
在进行对刀操作时，要尽量刀位点和对刀位置相互重合，刀位点指的是数控机床上刀具的定位基准点，就刀具运行的轨迹而言，刀位点就是刀具的刀尖。
开展对刀操作的主要目的是确定对刀点在数控机床坐标中的绝对坐标值。
而对刀点找正的准确度直接决定了整个数控机床加工的精度，需要高度重视。
数控机床在进行机械零部件加工时，一把刀具通常情况下不能满足加工的实际需求，需要采用多把刀具进行加工，才能有效提升加工的精度。
而如果使用多把刀具，需要换刀的位置时刻保持不变，但不同规格的刀具刀尖也不尽相同，在换刀时难免会发生不同程度的位移，此时就要求不同刀具在不同起始位置进行加工时，相关程序都能正常运行[1]。
为达到这一目的，在每个数控机床中都配置了刀具几何位置补偿的功能，从而保证加工的精度。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000 LCYC75G0Z100M30。
数控铣床的对刀方法
数控铣床的对刀方法数控铣床对刀是数控铣床加工中非常重要的一环，对刀不好会直接影响到数控铣床的加工效率和加工质量。
下面我们来详细介绍一下数控铣床的对刀方法。
一、数控铣床对刀的基本概念对刀是指将加工刀具的刀尖与零件的加工面上的相对位置调整到一定的位置。
对刀的目的是使刀具正确地安装在数控铣床上，使其正确运动和加工工件。
刀具对刀好坏直接关系到零件加工质量和加工效率。
二、数控铣床对刀的重要性1、提高加工精度：对刀是数控铣床加工中的一项重要工序，只有将刀具正确的安装在数控铣床上，才能够确保刀具的正确运动轨迹和加工位置，从而提高零件的加工精度。
2、保证加工质量：如果对刀不准确，刀具和工件之间的相对位置不正确，就会导致零件加工尺寸与设计要求不符，甚至会导致加工失效。
3、提高加工效率：对刀准确会保证刀具在加工过程中的正常运动轨迹，减少不必要的换刀和调试时间，从而提高加工效率。
4、确保安全生产：对刀不好会导致切削刀具在加工中出现异常，可能会造成设备和人员的伤害。
三、数控铣床对刀的方法1、机械对刀：机械对刀是指通过机械工具和仪器进行对刀调整的方法。
其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将机械对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过机械对刀仪的数显系统和调整刻度，将刀具的位置调整到所需的位置；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。
2、光电对刀：光电对刀是通过光电传感器实现对刀调整的方法。
其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将光电对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过光电传感器检测刀具位置和光线位置，调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。
3、数控系统对刀：数控系统对刀是通过数控系统自动实现对刀调整的方法。
其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）通过数控系统的操作界面，选择对刀功能，并输入所需的刀具和工件参数；（3）数控系统会自动调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确。
数控铣床的对刀原理及对刀方法
数控铣床的对刀原理及对刀方法数控铣床是一种由数控设备控制的铣床，它通过控制系统精确地控制刀具在工件上的运动，从而实现对工件的加工。
对刀是数控铣床加工程序中的首要步骤，它决定了刀具与工件之间的相对位置，直接影响到加工结果的准确性和质量。
对刀原理：数控铣床的对刀原理主要是通过探针测量工件和刀具的相对位置，以确定刀具与工件表面之间的距离，从而确定刀具的切削深度和位置。
常用的对刀原理有一次性对刀和分次对刀两种。
一次性对刀原理：一次性对刀是在数控铣床上使用专用的对刀仪器进行的，它包括一个探针和一个数显表。
首先用手动操作将刀具移动到离工件表面一定距离的位置，并将数显表的指针归零。
然后将探针轻轻触碰工件表面，此时数显表的读数就是刀具与工件的相对位置。
根据需要调整刀具的位置，使得数显表的读数达到所需的数值，完成对刀。
分次对刀原理：分次对刀是在定位基准上进行的，基准有工件表面、加工基准台等。
首先将刀具装夹到铣床刀柄上，并用手动操作将刀具轻轻接触工件或基准台的表面。
然后通过微调螺杆来调整刀具的位置，直到刀具与工件或基准台之间的距离满足要求，完成对刀。
对刀方法：数控铣床的对刀方法根据具体情况有多种选择，下面介绍一些常用的方法。
1.轴线对刀法：将铣刀轴线与工件轴线重合，然后调整刀具的加工深度和侧向位置，使得刀具能够正常切削工件。
2.检测刀具圆心位置：将刀具移动到工件上方，通过探针检测刀具圆心位置。
然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件圆心的距离满足要求。
3.检测刀具的倾角：将刀具沿着X、Y轴移动到工件上方，并通过探针检测刀具的倾角。
然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件的倾角满足要求。
详述数控铣床的对刀流程
详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。
2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。
3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。
4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。
5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。
6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。
数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法主要有以下几种：
1. 按尺寸对刀：首先在铣刀上固定好切削刀具，然后将工件放在工作台上，并将刀具低降，用手轮将工作台移动到合适的位置，使切削刀具与工件接触，然后移动工作台上的尺寸丝杠，使刀具移动到指定的位置，通过测量刀具与工件之间的距离，进行微调，直到达到要求的尺寸。
2. 触发式对刀：通过将切削刀具与感应头接触，当感应头发出信号时，表示刀具与感应头之间的距离达到要求，通过微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的距离稳定在指定的位置。
3. 摸式对刀：首先将感应头固定在铣刀上，然后将工件放置在工作台上，将切削刀具低降，通过手轮使刀具移动至工件附近，调节刀具与工件之间的距离，使其相互接触，经过微调，直到感应头发出信号，即可达到对刀的要求。
4. 锥度杆对刀：将切削刀具与工件放置在工作台上，通过锥度杆测量切削刀具与工件之间的间隙，在微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的间隙达到要求。
以上是常见的数控铣床对刀方法，根据不同的工件和需求，选择合适的方法进行对刀。
数控车床镗孔对刀
百度知道 > 教育/科学 > 理工学科 > 工程技术科学新闻网页贴吧知道MP3图片视频百科文库搜索答案我要提问我要回答共1条其他回答757617220 | 一级 2010-3-11 22:06可用对刀仪或试切等方式进行对刀。
系统可按手动对刀操作步骤进行对刀，也可按下述方法进行计算对刀。
下面针对不同的程序，介绍试切对刀的操作步骤。
1）用G92指令建立坐标系的程序。
⑴ 系统轴参数应与编程方式一致，此时应设为直径编程方式（如更改需重新开机）。
⑵ Z 轴对刀。
在“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z 轴坐标值Z2（设为20、347) ，此时刀具在工件坐标系下的Z 轴坐标值Z1为0，（如果工件坐标系在后端面则Z ，为工件长度值L ），⑶ X 轴对刀。
在“点动操作”工作方式一下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X 轴坐标值X2（设为—210.538 )，再退出刀具，测量工件的直径值。
则刀具在机床坐标系下的X 轴坐标值为X2时，其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D （设为24.426 ) , （如是半径编程方式即为半径值）⑷ 计算起刀点（B 点），在机床坐标系下的坐标值（X2 ',Z2'）。
根据上述步骤⑵⑶可知，A 点在工件坐标系下的坐标值为（X1,21) ，在机床坐标系下的坐标值为（XZ 、Z2)，故该两坐标系的位置关系即确定。
当程序设定B 点在工件坐标系下的坐标值时（即指令 G92XXI'ZZ1‘设定），既可计算出日点在机床坐标系下的坐标值。
该程序设定起刀点（B 点），在工件坐标系下的坐标值（X1',Z1'）为（70,30）。
故B 点在机床坐标系下的坐标值（X2',Z2'）为：X2’=X1+X2=70-24.426+（-210.538）= -164.964Z2’=Z1’-Z1+Z2=30-0+20.347=50.347⑸ 刀具偏置值的测量、计算。
数控铣床对刀课件
详细描述：数据无法正确录入可能是由于多种原因引起 的，如硬件故障、软件错误、数据传输不良等。
1. 检查硬件连接是否正常，如线路是否接触良好，设 备是否正常工作。
3. 确保数据传输路径畅通无阻，如使用正确的数据传 输方式，避免干扰和数据丢失。
对刀过程中发生意外情况
总结词：在数控铣床对刀过程中，可能 会发生一些意外情况，如断电、断刀等。
案例二：利用百分表对刀的案例
总结词
百分表是一种高精度的测量工具，可以用于确定工件的位置和形状精度，从而进行精确的对刀。
详细描述
百分表是一种具有细长测量杆的测量工具，使用时将其放置在工件表面上，通过旋转测量杆来测量工 件尺寸，从而确定工件的位置和形状精度。在对刀过程中，百分表可以帮助操作员确定刀具的位置和 方向，确保加工精度。
寻边器对刀
定义
寻边器对刀是指使用寻边器来测 量刀具的位置和尺寸。寻边器是 一种具有精确直径的圆形工具， 可以确定机床坐标系和工件坐标
系之间的关系。
步骤
将寻边器放置在工件上，然后将 其移动到机床坐标系的原点位置。 通过测量寻边器的直径和偏离量，
可以确定刀具的位置和尺寸。
特点
寻边器对刀操作简单，适用于加 工圆形工件。但需要选择合适的
2. 在对刀过程中，操作人员应时刻关注 设备的运行状态，如发现异常情况应立 即停止操作并进行检查。
1. 在进行对刀前，应检查设备是否处于 正常状态，如检查刀具的磨损情况、紧 固件是否松动等。
详细描述：这些意外情况可能会造成对 刀失败，甚至损坏数控铣床或工件。
解决方案：为了应对这些意外情况，可 以采取以下措施
数控铣床对刀课件
• 数控铣床对刀简介 • 数控铣床对刀操作方法 • 数控铣床对刀的注意事项 • 数控铣床对刀常见问题及解决方案 • 数控铣床对刀案例分析 • 总结与展望
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
数控铣床的对刀流程
数控铣床的对刀流程在现代制造业中，数控铣床以其高精度和高效率成为了加工复杂零件的关键设备。
对刀作为连接数控编程与实际加工的桥梁，其准确性直接影响到加工质量。
对刀是为了确定刀具的初始位置，即刀具相对于工件坐标系的位置关系。
这一过程确保了数控系统能够准确控制刀具路径，按照预定的程序进行加工。
就像裁缝在裁剪衣物前需要量取尺寸一样，对刀是为了让数控铣床“知道”刀具和工件的准确位置。
对刀流程通常包括以下几个关键步骤：1. 准备工作：在启动机床之前，需要检查机床状态、清洁工作台，并确保没有残留的切屑或冷却液。
然后，将工件固定在工作台上，并确保其位置合适，不会干扰刀具的运动。
同时，准备好所需的刀具，并对刀具进行检查，确认无损坏或磨损过度。
2. 安装刀具：将选定的刀具安装到刀库中，并确保刀具固定牢靠。
在刀具更换过程中，务必遵循操作规程，以防止刀具或刀库损坏。
3. 设定工件坐标系：在数控系统中设定工件坐标系，这是对刀的基础。
通常，我们将工件的一个角或者表面作为坐标系的原点，所有加工尺寸都是基于这个坐标系来确定的。
4. 手动对刀：启动机床手动操作模式，缓慢移动主轴至接近工件表面。
使用手轮操作，微调主轴位置，使刀具轻轻接触工件表面。
记录此时的机床坐标值，这个值就是刀具相对于工件坐标系的位置。
对于圆形刀具，还需要确定刀具的半径补偿。
5. 自动对刀：在有些高端数控铣床上，配备了自动对刀仪。
这时，操作员只需将刀具靠近自动对刀仪，机床会自动完成对刀过程，并记录刀具的长度和直径等参数。
这种方式提高了对刀的效率和精度。
6. 输入刀具参数：将对刀得到的参数输入到数控系统中，这些参数包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。
这些参数会被数控系统用于计算刀具路径。
7. 校验对刀结果：在输入刀具参数后，可以进行一个简单的试削，以检验对刀的准确性。
如果发现加工路径有偏差，需要重新进行对刀操作。
8. 开始加工：一旦确认对刀无误，即可启动数控程序开始加工。
数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】
数控铣床对刀的原理及方法步骤内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.对刀原理：对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。
本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
数控铣床对刀步骤
数控铣床对刀步骤数控加工为了精确度肯定需要对刀，那么你想知道数控铣床对刀步骤有哪些吗？下面就由店铺为你带来数控铣床对刀步骤分析，希望你喜欢。
数控铣床对刀步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。
建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。
在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1.先将机床各轴回零(1)方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+” 进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点; 选择“X轴”“+” 进给倍率打开机床X轴移动回机械原点; 选择“Y轴”“+” 进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点;(2)方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0;”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点;2.X 、 Y、Z 向试切对刀 (1)X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。
②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧;③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X” 选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。
④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X60.15” 选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
(2)Y轴方向对刀操作与X轴同。
假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。
(3)Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近;②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“Z” 选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。
数控铣床常用对刀方法【专业研究】
数控铣床常用对刀方法【专业研究】
数控铣床常用的对刀方法有以下几种：
1. 轴向对刀法：首先将刀具装入主轴，并使其与工作台面呈水平面相切，然后在Z轴上逐步调整刀具位置，直至刀尖与工
作台面接触。
2. 刀尖对刀法：先将刀具安装在主轴上，并将刀尖与工作台面接触，然后在X、Y轴上逐步调整刀具位置，直至刀尖在工件上切削出一定长度的痕迹为止。
3. 工件对刀法：先将工件固定在工作台面上，然后将刀具装入主轴，调整Z轴位置，使刀具切削到工件表面，然后在X、Y
轴上逐步调整刀具位置，直至刀具切削出一定长度的痕迹为止。
4. 外形对刀法：根据零件的轮廓或孔的特征，使用专用的对刀工具进行对刀，可以辅助调整X、Y、Z三个轴的位置，以确
保刀具与工件表面接触。
数控机床常用对刀方法及误差分析
数控机床常用对刀方法及误差分析【摘要】数控加工中经常涉及到对刀问题，对其处理的好坏直接影响到数控加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。
本文对数控机床对刀的基本原理、常用的对刀方法以及在对刀过程中容易出现的误差问题进行了探讨。
【关键词】数控机床；对刀仪；对刀点1.引言数控加工中经常涉及到对刀问题，对其处理的好坏直接影响到数控加工零件的精度，还会影响数控机床的操作（如撞刀）。
所谓对刀，就是在工件坐标系中使刀具的刀尖位于起刀点（对刀点）上，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。
对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀方法的选择、NC指令的选用和对刀参数的设置等等。
在实际操作中往往会出现一些具体的问题，为此，本文对数控机床对刀的基本原理、常用的对刀方法以及在对刀过程中出现的问题进行了探讨。
2.对刀基本原理数控加工是通过NC程序精确地、自动地控制刀具，使之相对于工件的运动按照人们预先设计的轨迹或位置进行。
NC程序是在工件坐标系中编写的，编程人员以工件坐标系为基准编写，而刀具加工工件是在数控机床上进行的，如何确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系，需要通过对刀来完成，具体就是确定刀具的刀尖在工件坐标系中的起始位置，通常把这个位置称为对刀点。
对刀点是刀具相对于工件运动的起点，由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“起刀点” 或“程序起点”，往往也作为程序的终点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀点的选择原则是：第一应方便数学处理和简化程序编制；第二在机床上容易找正，在加工中便于检查；第三引起的加工误差要小。
根据前两条，对于相对（增量）坐标系统的数控机床，对刀点可选择在零件的中心孔上或两垂直平面的交线上；对于绝对坐标系统的数控机床，对刀点可选择在机床坐标系的原点上，或距机床坐标系原点为某一确定的点上。
数控铣床应用中的几种对刀方法
数控铣床应用中的几种对刀方法数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，广泛应用于工业制造领域。
在使用数控铣床进行加工时，对刀是一个非常关键的环节，它直接影响到加工成品的质量和精度。
为了获得更好的加工效果，现在主要有以下几种数控铣床的对刀方法：1.手动对刀法手动对刀法是最基础、最常见的一种对刀方法，它不需要特殊的设备。
通过手动将刀具逐步接触工件表面，调整工件和刀具的相对位置，直到取得适合的参数。
手动对刀法的优点是简单易行，但操作过程繁琐，对精度要求较高，不适合于重复加工和高精度加工。
2.机床自动对刀法机床自动对刀法是借助机床自身的测距装置，在加工前进行自动调节，仅需输入参数即可完成调整，大大提高了对刀效率和精度。
此种对刀方法多用于毛坯加工，可以大量节省工作量和时间，以及防止人为操作引入误差，其适用于形状复杂、多角度、角度变换复杂的工件加工。
3.脱离式工件定位法脱离式工件定位法是通过固定一个“基准点”，利用编程指令测量刀具和工件相对位置的一种对刀方法。
当工件进入机床时，根据编程指令，先对工件和刀具分别获得接触点，在计算两点之间的距离，以此来确定实际位置和方向，实现对刀。
此种法对产量要求高的批量加工效果好。
4.非接触式测量法非接触式测量法是一种无接触、无误差的对刀方式，通过引入激光或光电等射线采集器采集测量数据，以此来确定刀具的准确位置。
它不仅提高了测量的准确性，而且能够在较短的时间内完成整个对刀过程。
但由于硬件成本较高，使用范围相对较窄。
综上所述，针对不同的加工需求，数控铣床有不同的对刀方法，需要根据具体情况选择。
对于加工工艺要求较高的产品，可以采用机床自动对刀或脱离式工件定位法来实现高精度、高效率的加工过程。
而对于成本较低、加工精度要求不高的产品，可以考虑手动对刀法。
此外，非接触式测量法虽然目前不太普及，但其准确性和速度让人期待，未来有望成为主流趋势。
数据分析是实践中广泛应用于各种领域的技术，它涉及到数据的收集、处理和解释等步骤，据此得出相关结论和建议。
数控镗铣床对刀方法解析
数控镗铣床对刀方法解析制造业的快速发展，需要较多的青年操作者来担任机械操作岗位。
操作者从事在线生产，首先就是正确的操作机床，掌握一套正确的对刀方法，才能更好的服务于生产。
对刀方法正确与否，关系到后续的编程加工。
在数控镗铣床操作中，对刀的方法比较多，根据多年的实践操作经验，现总结以下几种常用的对刀方法进行解析。
标签：数控镗铣床；工件；对刀引言对刀就是让机床电脑知道刀具在机床的具体位置，是数加工中极其重要和复杂的工作，对刀的目的就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程。
就是使主轴上的刀位点都能准确到达指定的加工位置。
也就是使工件原点（编程原点）与机床参考点之间建立某种联系。
其中刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点的相对运动轨迹就是编程轨迹，而机床参考点是数控机床上的一个固定基准点，该点一般位于机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。
1 在线加工的对刀方法1.1 试切法对刀产品为毛坯或者粗加工的情况下进行对刀，就可以通过加工刀具的刀沿进行对刀。
如果是平面對刀，对刀步骤如下：1.1.1 使数控镗铣床返回机床参考点，建立机床坐标系。
1.1.2 用“手轮”方式铣削待加工平面，Z轴切削量控制在0.1mm～0.3mm。
1.1.3 保持Z轴方向不动，通过X轴或Y轴将刀具退出加工平面。
1.1.4 停止主轴转动。
1.1.5 记录数据，检查工件余量与工艺是否一致。
至此，对刀工作全部结束，可以调出程序进行加工了。
1.2 使用G54/G55/G56/G57指令对刀使用现代数控镗铣床提供的存储型零点偏置模式建立坐标系，它是将对刀特定点的当前机床坐标输入到数控系统零点偏置的存储单元中，从而得到刀具当前刀位点的工件编程坐标。
如果加工工序是最后一道精加工工序，或者是返工工序，可以采用以下方法进行对刀。
如果是加工平面，精加工余量一般0.05mm～0.2mm，如果产品进行返工，往往没有加工余量，但又必须以此加工平面为基准，需要选用Z轴对刀器，对刀步骤如下：1.2.1 数控镗铣床各几何轴返回机床参考点，建立机床坐标系。
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数控镗铣床对刀方法解析
制造业的快速发展，需要较多的青年操作者来担任机械操作岗位。
操作者从事在线生产，首先就是正确的操作机床，掌握一套正确的对刀方法，才能更好的服务于生产。
对刀方法正确与否，关系到后续的编程加工。
在数控镗铣床操作中，对刀的方法比较多，根据多年的实践操作经验，现总结以下几种常用的对刀方法进行解析。
标签：数控镗铣床；工件；对刀
引言
对刀就是让机床电脑知道刀具在机床的具体位置，是数加工中极其重要和复杂的工作，对刀的目的就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程。
就是使主轴上的刀位点都能准确到达指定的加工位置。
也就是使工件原点（编程原点）与机床参考点之间建立某种联系。
其中刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点的相对运动轨迹就是编程轨迹，而机床参考点是数控机床上的一个固定基准点，该点一般位于机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。
1 在线加工的对刀方法
1.1 试切法对刀
产品为毛坯或者粗加工的情况下进行对刀，就可以通过加工刀具的刀沿进行对刀。
如果是平面對刀，对刀步骤如下：
1.1.1 使数控镗铣床返回机床参考点，建立机床坐标系。
1.1.2 用“手轮”方式铣削待加工平面，Z轴切削量控制在0.1mm～0.3mm。
1.1.3 保持Z轴方向不动，通过X轴或Y轴将刀具退出加工平面。
1.1.4 停止主轴转动。
1.1.5 记录数据，检查工件余量与工艺是否一致。
至此，对刀工作全部结束，可以调出程序进行加工了。
1.2 使用G54/G55/G56/G57指令对刀
使用现代数控镗铣床提供的存储型零点偏置模式建立坐标系，它是将对刀特定点的当前机床坐标输入到数控系统零点偏置的存储单元中，从而得到刀具当前刀位点的工件编程坐标。
如果加工工序是最后一道精加工工序，或者是返工工序，
可以采用以下方法进行对刀。
如果是加工平面，精加工余量一般0.05mm～0.2mm，如果产品进行返工，往往没有加工余量，但又必须以此加工平面为基准，需要选用Z轴对刀器，对刀步骤如下：
1.2.1 数控镗铣床各几何轴返回机床参考点，建立机床坐标系。
1.2.2 对测量工件平面、对刀器进行清理擦拭，将Z轴对刀器通过底座吸附在测量平面。
1.2.3 将刀具通过高压空气吹干净后，装入主轴锥孔内。
如果是多刃刀具，需要用千分表检查各个刀尖的高度，是否在误差范围内。
1.2.4 用“手轮”方式将刀具移动到Z轴对刀器端面，主轴始终处于停转状态，否则可能导致刀具和对刀器损坏。
2.2.5 把当前刀具机床坐标系下的Z方向坐标值，输入到G54点偏置存储单元上的Z方向坐标上。
2.2.6 用“手轮”方式移开刀具。
用同样的方法，可以把第2刀、第3刀……，对应的输入到G55、G56……零点偏置存储单元中。
内孔为基准的对刀方法，如果工件内孔为加工坐标中心，可以通过光电寻边器进行找正内孔中心坐标，当内孔在100-400之间，可以用百分表进行找正圆心。
（1）数控镗铣床各几何轴返回机床参考点，建立机床坐标系。
（2）对测量内孔进行清理擦拭。
（3）将光电寻边器装入锥柄内，为了保证找正精度，光电寻边器工作时保持旋转940r/min，先找X中心，机床Y轴保持不动，通过对内圆一侧进行接触，得出测量值X1，然后对另一侧进行接触，得出测量值X2，（X1+X2）/2即是所求的X轴工件坐标中心，同样方法，可测得Y轴工件坐标中心。
（4）当内圆中心找好后，把当前机床坐标系下的坐标值，输入到G54点偏置存储单元上的相关轴的坐标上。
1.3 使用相对补偿法对刀
此种对刀方法广泛应用于复杂零件的加工，多种刀具参与加工。
以G17平面为例，确定一把刀作基准（标准）刀，并设定一个对刀基准点，把基准刀的刀补值设为0，然后使每把刀的刀尖与这一基准点接触，测出各把刀与基准刀的X、Z轴的偏置值△X、△Z。
这样就得出了每把刀的刀偏量，并把刀偏值输入到数控系统当中。
此种方法操作简便易行，在复杂零件加工时，避免多次繁琐的对刀，能够有
效的提高加工效率，降低操作者的劳动强度。
1.4 光学检测对刀仪对刀（机外对刀）
此种方法是将刀具与刀柄安装在一起，然后紧固在对刀仪的刀具台安装座上，摇动X向和Z向进给手柄，使移动部件载着投影放大镜沿着两个方向移动直到刀尖或假想刀尖（圆弧刀）与放大镜中十字线交点重合为止。
通过读显示器分别读出X和Z向的长度值，即为该刀具的对刀长度，并把此值输入到数控系统的工件坐标当中去。
此种方法是预先将刀具在机床外校对好，以便装上机床即可以使用，大大节省辅助时间。
1.5 非标准平面对刀
在非标准平面内对刀是非常关键的工作，在线加工时，经常因为对刀方法不正确，导致产品产生加工质量为题。
以G18平面的30°斜面为例。
1.5.1 使数控镗铣床返回机床参考点，建立机床坐标系。
1.5.2 编辑机床旋转程序，通过坐标系旋转完成偏移。
1.5.3 通过检棒校正万能角铣头为30斜角。
1.5.4 刀具到达对刀位置后，将当前机床坐标输入到数控系统零点偏置的存储单元，当换刀后，需要对参与联动的两个坐标轴进行对刀，否则对刀值是错误的。
由于操作经验的影响，操作者在对刀时，往往对Y轴对刀，而忽略了X、Z 轴，从而产生对刀失败。
建议操作者在对刀和操作过程中，通过MDA来完成各个几何轴的动作，保持Y轴的运动轴线是旋转后的轨迹，如果手动、手轮参与工作，对后续加工带来较多不便。
2 结束语
通过对多种对刀方法进行解析，可知每一种对刀方法都有其自身的优缺点，机床操作者可以根据自己的实际生产需要，灵活运用。
采用合理的对刀方法，可以节省辅助时间，有效地提高生产效率。
作者简介：高永江（1981-），男，汉族，河南新乡市人，学士，技师（技术操作高级工程师），主要研究领域为汽轮机制造和数控技术应用。