数控机床对刀知识点整理
数控机床的对刀原理及常用的对刀方法
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种使用计算机控制系统进行加工的机器工具。
在数控车床的加工过程中，对刀是非常重要的一步。
对刀不仅影响加工质量和效率，还涉及到加工操作的安全问题。
因此，掌握数控车床对刀方法对于正确使用和维护数控车床具有重要意义。
一、数控车床对刀的意义数控车床对刀可以让机床的刀具在可控的位置上与工件接触，预留出正确的刀具走刀路径，有利于提高加工精度和生产效率。
此外，正确的对刀方式可以保证加工过程的安全性，防止因刀具掉落、碰撞等问题对操作人员造成危害。
二、数控车床对刀的方法1.准备工作在进行对刀之前，需要先进行准备工作。
（1）检查机床各部件、刀具和刀架是否牢固安装，以及机床的润滑和冷却系统是否正常。
（2）使用长度计、千分尺等工具测量工件的尺寸，保证对刀的精度。
2.确定固定点固定点是指在数控下处理的零点的位置，即要加工工件的原点。
通常，固定点需要根据手册或数控系统的参数手动输入。
在数控系统中，固定点可以利用修正处理实现校准。
3.选择刀具选择合适的刀具对于加工的质量和效率影响很大。
刀具的选择需要考虑加工件材质、表面形状、线速度、切削用量和切削液条件等。
在选择刀具的时候需要尽量避免出现中心偏差，以保证对刀的准确性。
4.调整刀具位置刀具需要在机床上调整到正确的位置，以保证加工质量和效率。
具体来说，以下两种对刀方式常见：（1）刮刀法：在使用前，需要将刀具调整到靠近工件的位置，打开机床手轮，然后用刀片轻轻的刮掉工件上的涂层。
当涂层刮净后，可以逐渐调整刀具的出刀量，将刀具调整到最佳位置。
（2）对刀仪法：在使用对刀仪的时候，需要在工件和刀具之间放置对刀仪，测量靠近工件的刀具尖端和对刀仪的距离，然后根据测量结果调整刀具的位置。
5.校正刃口补偿值在数控车床加工过程中，刃口补偿值是一个很重要的参数。
为了保证刃口补偿值的准确性，需要根据实际情况和手册要求进行校正。
通常在进行磨刀后需要重新校正刃口补偿值，以确保机床的加工精度。
简述数控机床对刀的过程和注意哪些方面
数控机床对刀的过程和注意事项一、什么是数控机床对刀在使用数控机床进行加工过程中，正确的对刀操作是非常重要的。
数控机床对刀是指通过一系列的操作和调整，使刀具与工件之间达到理想的对刀状态，以便正常加工工件。
这个过程中还需要注意一些关键事项，以确保加工质量和安全。
二、数控机床对刀的过程数控机床对刀的过程可以分为以下几个步骤：1. 设定参考点首先，需要设定一个参考点作为对刀的基准点。
通常情况下，参考点会选择工件的一个角点或者边缘作为基准。
2. 加工刀具的设定接下来，需要对加工刀具进行设定。
这包括选择合适的切削刃、确定刀具安装位置以及设定刀具的刀尖与刀夹的距离。
3. 对刀工具的设定然后，需要对刀具进行设定。
这包括调整刀具的刀尖高度、刀具的半径补偿以及切削刃的长度设定。
4. 加工路径的设定在对刀过程中，还需要设置加工路径。
这包括确定刀具的进给速度、切削速度以及确定刀具的运动轨迹。
完成设置后，需要对刀具进行检查。
通过测量刀具的位置和角度，确定切削刃是否正确对准工件表面。
如果发现偏差，需要进行微调，直到达到理想的对刀状态。
6. 再次验证和修正最后，对刀完成后，需要再次验证对刀的准确性。
这可以通过测量加工后的工件尺寸和形状来进行验证。
如果出现偏差，需要进行修正，直到达到要求的加工精度。
三、数控机床对刀的注意事项在进行数控机床对刀的过程中，需要注意以下几个方面：1. 安全注意事项•在对刀过程中，必须确保机床处于安全状态，刀具处于停止状态。
避免对刀时发生意外伤害。
•切勿用手直接接触刀具，以免被刀具伤到。
应使用合适的工具进行调整和检查。
2. 刀具的选择和安装•根据加工工件的要求选择合适的切削刃和刀具。
不同的加工材料和工件形状需要选择不同的刀具。
•在安装刀具时，要确保刀具正确安装，不可有松动或倾斜现象。
否则可能导致加工精度下降或刀具偏差。
3. 对刀工具的设定•在对刀工具的设定过程中，应使用合适的测量工具进行测量和调整。
确保对刀工具的准确性和稳定性。
数控车床对刀的原理与方法
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床对刀操作
数控车床对刀操作数控车床是一种高精度、高效率的机床，其操作对刀是数控车床加工中非常重要的一环。
正确的对刀操作可以确保工件的质量和加工效率。
本文将详细介绍数控车床对刀操作的步骤和注意事项。
一、数控车床对刀前的准备工作1.确定车刀的选用：根据加工工件的要求和材料的不同选择合适的车刀。
一般应选择硬度高、耐磨性好的工具，如硬质合金车刀。
2.确定夹持方式：根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具方式，要确保工件夹紧牢固、位置准确。
3.检查机床和刀具：检查数控车床的各个部件是否正常，刀具是否有损坏或磨损，必要时更换损坏的刀片。
4.选择合适的工件坐标系：根据工件的形状和加工要求选择合适的工件坐标系，以便于对刀和加工。
二、数控车床对刀操作的步骤1.将工件夹紧在数控车床上，并调整好工件的位置和方向。
2.执行机床复位操作：在数控系统中选择“复位”功能，使数控车床回到初始状态。
3.选择对刀方式：有多种对刀方式可供选择，如纵向对刀、横向对刀、刀尖对刀等。
根据具体情况选择合适的对刀方式。
4.第一次对刀：首先，用手摇车床将车刀靠近工件，使其与工件轻微接触，然后通过数控系统的操作将车刀靠近工件，直至工件上出现微弧光斑。
此时，数控系统会自动记录车刀位置。
5.第二次对刀：将车刀离开工件，重新摆放好刀具，再次将车刀靠近工件。
通过数控系统的操作，使车刀与工件轻微接触，并记录下车刀的位置。
6.对刀参数计算：利用数控系统的功能，计算出车刀位置需要调整的数值，并将其输入系统。
7.进行调整：根据计算结果，通过数控系统调整车刀位置，使其达到预期的位置。
8.再次对刀：将车刀重新靠近工件并进行微调，直至车刀与工件轻微接触。
通过数控系统的操作，记录车刀的准确位置。
9.完成对刀：对刀操作完成后，检查车刀位置是否准确，并进行必要的微调。
三、数控车床对刀操作的注意事项1.安全第一：操作人员在进行对刀操作时，必须严格遵守安全操作规程，切勿将手部或身体靠近旋转的刀具。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床是一种高精度、高稳定性的机械设备，广泛应用于制造、加工、雕刻等各个方面。
但是在使用数控车床进行加工时，对于刀具的刀具、工件的工件必须进行正确的调整和校准，以确保加工的精度和效率。
本文将介绍数控车床对刀的方法，包括刀具对刀、辅助装置调整等方面。
一、数控车床对刀前的准备在进行数控车床对刀前，需要进行一些准备工作，以确保切削工具和工件位置准确，保证工作效率和准确性。
对刀前的准备包括以下几个方面：1. 确认刀具几何参数。
根据加工任务选择不同类型的刀具，并确认数控车床上的刀具几何参数，包括半径、长度、角度等。
2. 清洁工件表面。
工件表面必须干净无杂物，以确保切削齿能够充分接触工件表面，以达到更好的切削效果。
3. 机械调整。
数控车床必须先进行机械调整，包括机床导轨的润滑、机床组件的紧固、丝杆的调整等。
4. 确认刀具和工件位置。
确认数控车床上刀具和工件的安装位置，切削刀具必须与工件表面平行，刀具运动方向与切削方向垂直。
二、数控车床对刀方法1. 刀具对刀法刀具对刀是数控车床最常用的对刀方式，实现方式为将要使用的刀具与一根对比长度相同的比较条对齐，进行校准。
刀具对刀法需要的材料包括：切削刀具、比较条、扳手等。
（1）确定比较条。
比较条是一根长度与要对刀的切削刀具相等的条形物，可以是一根判断曲线的铁条或是一根可以摆动的比钢板，其作用是通过与要对刀的刀具进行比较，以确定刀具的位置和角度。
（2）摆放比较条。
将比较条放在工件表面平行的位置上，并用卡盘或夹具固定好，确认比较条与工件表面平齐，并将比较条从左至右图4.6-1。
（3）调整刀具。
将切削刀具固定在刀架上，并使用扳手调整刀具位置和角度，使之与比较条平行，并且与工件表面垂直，保证刀具切削齿与工件表面接触充分。
（4）测量刀具位置。
使用卡尺或其它测量工具，测量刀具的位置和长度，与比较条长度相同或偏差很小的范围内，说明刀具位置已调整正确，并可以进行下一步工序。
数控车床对刀诀窍及技巧【汇总】
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
二、对刀方法在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。
本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
1.试切对刀法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。
⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法图3・9数控车床对刀方法1、试切对刀1）外径刀的对刀方法如图3-10所示。
Z向对刀如（a）所示。
先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量”。
X向对刀如（b）所示。
车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。
3）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11所示。
图3J1钻头、中心钻对刀Z向对刀如（a）所示。
钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量二X向对刀如（b）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。
X轴对刀输入：“XO测量二2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控机床对刀方法
对刀口诀“平断面，输Z0；车外圆，输直径”对刀步骤FANUC系统：一号刀：Z：平端面——切换界面OFFSET——补正——形状补正——在01刀补一行输入Z0——按测量（注意：平完端面退刀只能退X方向即竖着退）X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在01刀补一行输入X（直径值）——按测量（注意：切完外圆退刀只能退Z方向即横着退）二号刀：Z：靠端面（注：不能切端面，因为编程原点已定在端面上）——形状补正——在02刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在02刀补一行输入X（直径值）——按测量三号刀：Z：目测刀尖与端面对齐——形状补正——在03刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在03刀补一行输入X（直径值）——按测量西门子系统：一号刀：Z；切端面——单击，切换到“测量刀具界面”，然后点击软键，点击，切换到测量Z的界面，在“Z0”后的输入框中填写“0”，按下键，单击软键；完成了Z方向上的刀具参数设置，X；试切零件外圆，并测量被切的外圆的直径；按长度1将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，二号刀：将2号刀切换为当前刀具，换刀的具体过程是：点击按钮，进入到MDA模式，输入换刀指令“T2D1”，然后依次点击和来运行MDA程序；运行完毕之后，第二把刀被换为当前刀具。
Z：靠断面（注：不能切断面，因为编程原点已定在端面上依次点击、将光标停在“Z0”栏中输入“0”，并按下键，单击软键；X：试切零件外圆，并且测量被切削的外圆的直径；将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，其他刀具，都可以使用如上的方法进行对刀。
华中数控机床对刀
华中数控机床对刀
1.对Z方向对刀：
将车床打开后，将车床的坐标归零。
夹好要加工的材料，按要求加取。
通过手摇控制器将车床移至加工材料附近。
将主轴正转开关打开。
A:
通过手摇控制器沿X方向进给（注意倍率选择及进给速度）。
进给至圆柱的横截面内。
沿Z方向进给，直至在横断面上留下划痕，沿x方向退出。
然后沿Z轴方向通过手摇控制器进给20格（注意倍率及进给速度），
再沿x轴方向进给（注意倍率及进给速度）直至车出横断面。
在显示面板上操作，打开刀具补偿，进行z轴方向刀具补偿校正，
（注意车平端面后，输入数值前车刀不要向Z方向移动）
需要进行两次z轴坐标的校正（一般两次都是零）。
校正后，沿x轴退出。
2.对x方向进行对刀：
沿z轴方向进给，直至进给到总长度L的范围内
（距离被车光的横断面只有一定的适当距离），
沿x方向进给直至留下划痕沿z轴方向退出。
手摇控制器换挡到x档，
手摇进给20小格，沿z轴方向进给至划痕内。
这时按z轴方向退出。
车床停止后，用“游标卡尺”测量已被车过的小的一头的直径
（将游标卡尺卡在小头上测量并读数，不能取下后再读数）。
两次输入显示面板的刀具补偿的x方向，进行检验。
（注意车床车后，输入数值前车刀不要向x方向移动）
对刀完成后即（一般）工件右端面中心为工件坐标系的原点，也为编程的原点然后，方可输入程序，进而运行程序。
6数控车床的对刀操作
说明Z坐标已经对好！
6、检验
1、粗略检验 手轮方式下移动刀具至工件右端面，按位置键看看 工件X、Z坐标是否接近0。 2、精确检验 录入方式下输入程序段检验。
光标移动至X值——通过面板的MDI键盘编辑区输入X24——出现下 图所示情况
按测量对应的F2键——按POS按键——出现下图
说明X轴已经对好。
2、对Z轴：
启动主轴——移动刀具车工件端面——保证Z坐标值不动—— 移动X轴远离工件——光标移动至Z值——输入Z0——按F2测量
按POS按键——出现下图
4、对刀的方法
三种方法： 1、光学对刀法
2、定位对刀法 3、试切对刀法（掌握）
5、试切对刀法
1、对X轴 启动主轴——车削工件外圆——保证X坐标值不变——移动Z轴 ——刀具远离工件——停止主轴——测量刚车削的工件直径
假设测量结果为Ф24mm——按OFS/SET按键——出现下图画面
再按F2按键——出现下图画面
数控车床的对刀操作P27
相互学习、相互提高、共同进步
1、对刀概念
什么是对刀？ 在加工程序执行前，调整每把刀的刀 位点，使其尽量重合于某一理想基准点 ，这一过程就叫对刀。
2、刀位点Байду номын сангаас
刀位点就是在加工程序编制中，用以 表示刀具特征的点，也是对刀和加工的 基准点。
3、对刀的作用
对刀是数控加工中的主要操作和重要 技能，在一定条件下，对刀的精度可以 决定零件的加工精度，同时，对刀效率 还直接影响数控加工效率。
公共基础知识数控对刀基础知识概述
《数控对刀基础知识综合性概述》一、引言在现代制造业中，数控技术的应用越来越广泛。
数控加工以其高精度、高效率、高自动化程度等优势，成为了制造业的重要发展方向。
而数控对刀作为数控加工中的关键环节，直接影响着加工精度和效率。
本文将对数控对刀的基础知识进行全面的阐述与分析，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势。
二、数控对刀的基本概念（一）定义数控对刀是指在数控加工过程中，确定刀具与工件之间相对位置的操作。
通过对刀，可以使刀具的切削刃准确地对准工件的加工部位，从而保证加工精度。
（二）目的数控对刀的主要目的是确定刀具的位置和长度补偿值，以便在加工过程中能够准确地控制刀具的运动轨迹，实现高精度的加工。
（三）对刀方法1. 试切对刀法试切对刀法是最常用的对刀方法之一。
通过手动操作机床，使刀具与工件表面接触，然后测量刀具与工件之间的相对位置，确定刀具的位置和长度补偿值。
2. 对刀仪对刀法对刀仪是一种专门用于对刀的仪器。
它可以快速、准确地测量刀具的长度、直径等参数，并将测量结果传输给数控系统，实现自动对刀。
3. 光学对刀法光学对刀法是利用光学原理进行对刀的方法。
它通常采用激光干涉仪或光学显微镜等设备，对刀具与工件之间的相对位置进行测量，具有高精度、非接触等优点。
三、数控对刀的核心理论（一）坐标系在数控加工中，通常采用直角坐标系来描述刀具和工件的位置。
数控系统中的坐标系分为机床坐标系、工件坐标系和编程坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系，它是确定刀具和工件在机床上位置的基准。
工件坐标系是为了方便编程和加工而建立的坐标系，它通常与工件的设计基准重合。
编程坐标系是编程人员在编程时所采用的坐标系，它通常与工件坐标系重合。
（二）刀具补偿刀具补偿是数控加工中的重要概念。
它包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。
刀具长度补偿是指在加工过程中，由于刀具长度的变化而需要对刀具的位置进行补偿。
刀具半径补偿是指在加工过程中，由于刀具半径的变化而需要对刀具的运动轨迹进行补偿。
数控操作中对刀的操作方法
数控操作中对刀的操作方法数控机床是一种自动化程度很高的机床，通过计算机程序来控制工件加工的过程。
而刀具则是数控加工中至关重要的一环，刀具的正确装夹和对刀是顺利进行加工的基础。
下面将详细介绍数控操作中对刀的操作方法。
1. 刀具选用：在数控操作中，首先要选择合适的刀具。
根据工件的材质、加工要求和加工方式，选择适合的刀具类型和规格。
通常有立铣刀、车刀、钻头、铰刀等不同种类的刀具。
刀具的选择要从切削效果、切削力、耐磨性、切削速度等方面进行综合考虑。
2. 刀具装夹：在对刀之前，需要将选好的刀具正确地装夹到数控机床的主轴或刀库中。
对于直柄刀具，可以直接装夹在主轴上，通过夹紧装置进行固定。
而对于直柄刀具，应使用刀杆进行装夹。
装夹刀具时，要保证刀具与主轴中心线对齐，并且紧固螺母时要注意力度适中，既要保持固定又不能过紧。
3. 刀具长度补偿：数控机床在刀具加工过程中，要保持刀具与工件的正确位置关系。
由于刀具的不同使用部分会磨损，所以需要根据加工要求进行长度补偿。
数控系统中一般有刀具半径补偿和长度补偿两种方式。
在对刀之前，需要根据实际情况设置好刀具的长度补偿值，保证加工精度和效果。
4. 工件装夹：对刀之前，还需要将工件正确地装夹在数控机床上。
对于不同形状和尺寸的工件，有不同的装夹方式，可以使用机械夹具、气动夹具、液压夹具等进行固定。
工件装夹时，要注意工件的位置关系，使其与刀具的相对位置能够满足加工要求。
5. 对刀操作：对刀操作的目标是确定刀具与工件表面之间的相对位置关系。
对刀操作通常包括粗对刀和精对刀两个步骤。
(1) 粗对刀：首先使用手动操作，将刀具靠近工件表面，调整刀具位置，使其与工件表面相切或稍微超过。
然后，通过手动操作数控机床的手轮、微调装置或数字控制面板，移动刀具，使刀具呈与工件表面垂直或指定角度。
通过目视检查和测量，调整刀具位置，直到满足加工要求。
(2) 精对刀：在粗对刀的基础上，使用专用的对刀仪器，精确测量刀具与工件表面的相对位置，进行微调。
数控车床对刀有关的概念和对刀方法
数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。
用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。
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作为一名设计者，在设计零件图时，要保证设计的零件能在机床上加工出来，这就要求我们对工艺和机加工有一定基础。
这个月重点学习了数控机床加工方面的知识。
1、机床原点与参考点
机床原点是指机床坐标系的原点，即X=0，Y=0，Z=0。
机床原点是机床的基本点，它是其他所有坐标，如工件坐标系、编程坐标系，以及机床参考点的基准点。
机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。
机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，有时也称机床零点。
机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
数控机床在工作时，移动部件必须首先返回参考点，测量系统置零之后即可以参考点作为基准，随时测量运动部件的位置，刀具（或工作台）移动才有基准。
一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。
2、工作原点
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。
编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的原点，称工作原点。
工作原点一般设在工件的设计工艺基准处，便于尺寸计算。
3、对刀点
对刀点就是在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点，程序就是从这一点开始的。
对刀点也可以称为“程序起点”或“起刀点”。
编制程序时应首先考虑对刀点的位置选择。
选定的原则如下：①选定的对刀点位置应使程序编制简单。
②对刀点在机床上找正容易。
③加工过程中检查方便。
④引起的加工误差小。
对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。
对刀点最好能与工作原点重合。
对刀点不仅是程序的起点而且往往又是程序的终点。
4、对刀方法
4.1 试切对刀法
在X、Y、Z三个方向上，让刀具慢慢靠近工件，是刀具恰好接触到工件表面
是停止（观察、听切削声、看切削，只要出现一种即表示刀具接触到工件）。
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
4.2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法。
此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
4.3 寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法
这是最常用的方法，效率高，能保证对刀精度。
使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。
Z轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。
4.4 顶尖对刀
将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。
快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。
改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的X、Y坐标值。
卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。
4.5 百分表或千分表对刀法
该方法一般用于圆形工件的对刀。
（如下图）
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的X轴和Y轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm)，这时可认为主轴的中心就是X轴和Y轴的原点。
卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。
以上为8月份学习内容，对刀知识的学习，使我明白了设计夹具中原点块的作用。
机床加工知识的学习，对于零件图设计时零件形状的设计很有帮助。