FOMET电炉筑炉及其烧结工艺规范

FOMET RM1500/150KW

工频感应电炉打炉、筑炉及其烧结工艺规范

一、炉体结构

1、结构示意图

如图所示,：

整个炉，分炉体与炉底两个部分。炉体主要用于储存铜水及实现热交换。炉体外围是1300×1400×940由15MM厚的钢板焊接的外壳。紧贴外壳的是10MM

厚的泡漠板，补偿炉衬材料的热胀与冷缩；再往里是30MM厚的绝缘板，再往里

是绝缘耐火砖（60×110×220），最后是由湿态散料舂实的耐火、保温炉膛。

炉底结构比较复杂。主要包括二次感应环、感应线圈、感应线圈外套、硅钢片等功能性部件与炉底散料、耐火砖等。

炉底与炉体接触面用专用胶粘接、填缝，并通过螺栓紧固；在30MM高的接触凸台四周，是用炉膛湿态散料紧实填充的。

除炉体结构外，还有液压驱动系统，用于浇铸铜水。

电器控制部分，是电炉的控制核心，必须在拆装炉体前后，全面检查各接触器、变压器、线路、指示器、电容器等是否完无损，必要情况下，必须检修至正常。

2、工作原理

感应电炉的工作原理，相当于一个变压器。二次感应环则相当于一个短路的次级线圈。感应电流＝线圈电流×线圈匝数。

因电磁感应的原因，下炉体必须有断流沟，以免产生的感应电流烧穿炉体护板。上下炉体间，不作绝缘处理。

3、绝缘处理

1、下炉体断流沟内、断流沟紧固螺栓与下炉体必须有绝缘垫、套防护；

2、线圈与硅钢片间、线圈套筒间；

3、硅钢片紧固螺栓与硅钢片间；

4、送风管上必须设断流沟；

5、各夹线紧固板上必须有绝缘垫、套防护；

6、一般要求各绝缘电阻在50～100M欧以上。

4、各项检测功能

1、炉体内渗漏检测，是预防和检测炉体渗漏的必要措施；渗漏电流由1A到3A，

一般历时一个季度，直至补偿器工作；

2、24KV Ar及48KV Ar补偿器开始同时工作时，一般需要进行打炉作；

3、接地检测，检查炉体是否接地；线圈无电流报警；

4、电柜、炉体风机报警装置，用于风机停机报警，折装炉体时，务必确保各功能

正常。

二、工具与材料

1、筑炉材料

1.1、炉体材料

炉体材料为“Ramming mix silica Fomet”，是一种含水量3～5％的湿态料，适用于捣实。耐火砖的规格为T05 OT-BB。一般湿料用量为2000KG。砖用量为400

块。

1.2、炉底材料（干）

炉底材料为RAMMING MIX WR 12，是一种干态散料。它们经过对不同粒度耐火材料特别地混合，使其可通过简单的振动方法来进行筑炉，不需特别加水。这

种料的优点是，减少筑炉与烘炉的时间；寿命延长；一般情况下，很少需要修补炉

衬；固有松散的结构，可使裂缝减少到最少程度并防止金属渗漏；可以长期储存。

一般用量为800KG。

炉底料外围是T08 ASTM26耐火砖。用量约为100块。

干料的开始烧结温度一般为500度左右，最终烧结温度为1250度，最高使用温度1750度。的主要成份为90％的氧化铝与10％左右的氧化硅。粒度为6F，密

度约为2.9KG/M3.

1.3、炉底材料（湿）

用炉底干料100KG＋2KG粘结剂（黄色粉未）＋3％水混合，即可用于炉底干料的封口与感应环的紧固。

1.4、用5KG的粘结剂（白色粉未）＋适量水，可用于联接炉体与炉底。

1.5、胶状水泥50KG～75KG用于砌砖。

2、筑炉工具

2.1、主要气动工具有振动器、振动扳手；

2.2、手工铁耙等；

3、筑炉模具

3.1、炉膛铁模及其固定装置；导流沟木模；

3.2、下炉体感应环钢模、线圈钢桶等；其中下炉体的模具为一次性使用或永久使

用；而上炉体的模具必须拆除。

3.3、下炉体对接平台模具，安装时，需注意方向。

三、打炉

1、炉体部分

用吊车等先将炉体与炉底分离。用备用的铁板将炉体底部封口，封口螺丝必须紧固，与炉体钢板不留缝隙。

先用风镐等清理炉膛料，再清理耐火砖及其它料。

清除完各料后，必须清理干净底板、钢板壁上的各处粘结剂残留及铁锈。

2、炉底部分

先清出感应环及其附属物。再清理干料并收集之。最后拆除感应环钢圈及耐火砖层。

四、筑炉工艺

1、炉体部分

1.1、保留底部封口钢板，并清理其上杂物，保持干净；

1.2、在钢板壁上各处均匀刷上玻璃水，涂贴10MM泡沫板；

1.3、在10MM泡沫板上，用耐火水泥粘贴30MM绝缘板，披缝厚度1～2MM；

1.4、再平辅一层耐火砖，并开始砌至炉体上顶部。前后两面砖搭接15MM；左右

两侧面搭接20MM，各砖长度方向不刮水泥；厚度间施1～2MM厚水泥层；

1.5、砌砖时注意各侧砖的接口不能搭接，以利收缩（详见图示）；

1.6、45度角度堆砌时，不与各侧面施水泥粘接；

1.7、砌砖后，等水泥硬化24小时后，可开始湿态料的施工；

1.8、施工前，必须按炉体尺寸，固定导流沟木模、炉膛钢模等，确保施工过程中

不移位；

1.9、加料时，紧贴模具的各处，粒度宜小，以便内表面光滑；加料厚度为60～

70MM，用气动工具紧实；

1.10、紧固时注意，紧实轨迹要错开或呈45度相交；

1.11、紧实72小时后，可拆除模具；着手修补内腔，使各处光滑过度，并没有表

面孔洞缺陷；

1.12、在对接炉底之前，炉体持续进行风干。

2、炉底部分

2.1、先砌各处耐火砖；

2.2、用耐火骨料及其它方法固定线圈钢桶；这一步非常重要，必须万无一失；要注

意检查钢桶的中心是否与进风孔中心一致；

2.3、确认定位可靠后，安装木模与炉底封口板上；

2.4、将炉底封口板紧固于炉底上；

2.5、加料筑炉，用气动工具紧实，每次紧实厚度为30～40MM；

2.6、加料至感应环口时，安装钢环模具并确保各尺寸正常后，焊接其与炉底处；

2.7、继续筑炉，特别注意钢环各处的紧固；

2.8、直至炉底满，辅砖封口；用耐火骨料封钢圈上口；

2.9、砌砖和涂水泥过程中，注意断流沟处的绝缘；

2.10、盖上盖子，紧固之；

2.11、将预筑好的炉底翻转90度，拆除底板，从上至下，均匀挖出约100KG料，

按配方，混成湿料，用于封口；

2.12、封口硬化48小时后，可拆模。

3、线圈安装

3.1、在下炉体上，安装硅钢片；

3.2、检查各处间隙及绝缘并紧固之；

3.3、安装线圈并紧固之；

3.4、检查怕有各处绝缘。

4、对接、接线及检查

4.1、对接上下炉体是工作非常重要，是所有工作的最终目的；

4.2、将炉体转90度，将下炉体吊起，缓慢与炉体对接；

4.3、对接前，上、下炉体接合处，均匀涂上约3MM的胶层，并在炉体上装导向销，

用于定位；

4.4、缓慢对接；防止任何震动与碰撞；

4.5、先紧固两侧螺栓，再紧固下底螺栓，最后是上面螺栓；

4.6、上、下炉体对接并紧固后，开始用炉体料密封四周各处平台；

4.7、封闭时，必须专门工具紧实之；

4.8、紧实的顺序是先两侧，再底部，最后是上部；

4.9、对接完成后，开始接线工作，并检查电炉各报警功能是否完备；

4.10、空炉试车运行，观察各动作是否正常。