FOMET电炉筑炉及其烧结工艺规范
FOMET RM1500/150KW
工频感应电炉打炉、筑炉及其烧结工艺规范
一、炉体结构
1、结构示意图
如图所示,：
整个炉，分炉体与炉底两个部分。炉体主要用于储存铜水及实现热交换。炉体外围是1300×1400×940由15MM厚的钢板焊接的外壳。紧贴外壳的是10MM
厚的泡漠板，补偿炉衬材料的热胀与冷缩；再往里是30MM厚的绝缘板，再往里
是绝缘耐火砖（60×110×220），最后是由湿态散料舂实的耐火、保温炉膛。
炉底结构比较复杂。主要包括二次感应环、感应线圈、感应线圈外套、硅钢片等功能性部件与炉底散料、耐火砖等。
炉底与炉体接触面用专用胶粘接、填缝，并通过螺栓紧固；在30MM高的接触凸台四周，是用炉膛湿态散料紧实填充的。
除炉体结构外，还有液压驱动系统，用于浇铸铜水。
电器控制部分，是电炉的控制核心，必须在拆装炉体前后，全面检查各接触器、变压器、线路、指示器、电容器等是否完无损，必要情况下，必须检修至正常。
2、工作原理
感应电炉的工作原理，相当于一个变压器。二次感应环则相当于一个短路的次级线圈。感应电流＝线圈电流×线圈匝数。
因电磁感应的原因，下炉体必须有断流沟，以免产生的感应电流烧穿炉体护板。上下炉体间，不作绝缘处理。
3、绝缘处理
1、下炉体断流沟内、断流沟紧固螺栓与下炉体必须有绝缘垫、套防护；
2、线圈与硅钢片间、线圈套筒间；
3、硅钢片紧固螺栓与硅钢片间；
4、送风管上必须设断流沟；
5、各夹线紧固板上必须有绝缘垫、套防护；
6、一般要求各绝缘电阻在50～100M欧以上。
4、各项检测功能
1、炉体内渗漏检测，是预防和检测炉体渗漏的必要措施；渗漏电流由1A到3A，
一般历时一个季度，直至补偿器工作；
2、24KV Ar及48KV Ar补偿器开始同时工作时，一般需要进行打炉作；
3、接地检测，检查炉体是否接地；线圈无电流报警；
4、电柜、炉体风机报警装置，用于风机停机报警，折装炉体时，务必确保各功能
正常。
二、工具与材料
1、筑炉材料
1.1、炉体材料
炉体材料为“Ramming mix silica Fomet”，是一种含水量3～5％的湿态料，适用于捣实。耐火砖的规格为T05 OT-BB。一般湿料用量为2000KG。砖用量为400
块。
1.2、炉底材料（干）
炉底材料为RAMMING MIX WR 12，是一种干态散料。它们经过对不同粒度耐火材料特别地混合，使其可通过简单的振动方法来进行筑炉，不需特别加水。这
种料的优点是，减少筑炉与烘炉的时间；寿命延长；一般情况下，很少需要修补炉
衬；固有松散的结构，可使裂缝减少到最少程度并防止金属渗漏；可以长期储存。
一般用量为800KG。
炉底料外围是T08 ASTM26耐火砖。用量约为100块。
干料的开始烧结温度一般为500度左右，最终烧结温度为1250度，最高使用温度1750度。的主要成份为90％的氧化铝与10％左右的氧化硅。粒度为6F，密
度约为2.9KG/M3.
1.3、炉底材料（湿）
用炉底干料100KG＋2KG粘结剂（黄色粉未）＋3％水混合，即可用于炉底干料的封口与感应环的紧固。
1.4、用5KG的粘结剂（白色粉未）＋适量水，可用于联接炉体与炉底。
1.5、胶状水泥50KG～75KG用于砌砖。
2、筑炉工具
2.1、主要气动工具有振动器、振动扳手；
2.2、手工铁耙等；
3、筑炉模具
3.1、炉膛铁模及其固定装置；导流沟木模；
3.2、下炉体感应环钢模、线圈钢桶等；其中下炉体的模具为一次性使用或永久使
用；而上炉体的模具必须拆除。
3.3、下炉体对接平台模具，安装时，需注意方向。
三、打炉
1、炉体部分
用吊车等先将炉体与炉底分离。用备用的铁板将炉体底部封口，封口螺丝必须紧固，与炉体钢板不留缝隙。
先用风镐等清理炉膛料，再清理耐火砖及其它料。
清除完各料后，必须清理干净底板、钢板壁上的各处粘结剂残留及铁锈。
2、炉底部分
先清出感应环及其附属物。再清理干料并收集之。最后拆除感应环钢圈及耐火砖层。
四、筑炉工艺
1、炉体部分
1.1、保留底部封口钢板，并清理其上杂物，保持干净；
1.2、在钢板壁上各处均匀刷上玻璃水，涂贴10MM泡沫板；
1.3、在10MM泡沫板上，用耐火水泥粘贴30MM绝缘板，披缝厚度1～2MM；
1.4、再平辅一层耐火砖，并开始砌至炉体上顶部。前后两面砖搭接15MM；左右
两侧面搭接20MM，各砖长度方向不刮水泥；厚度间施1～2MM厚水泥层；
1.5、砌砖时注意各侧砖的接口不能搭接，以利收缩（详见图示）；
1.6、45度角度堆砌时，不与各侧面施水泥粘接；
1.7、砌砖后，等水泥硬化24小时后，可开始湿态料的施工；
1.8、施工前，必须按炉体尺寸，固定导流沟木模、炉膛钢模等，确保施工过程中
不移位；
1.9、加料时，紧贴模具的各处，粒度宜小，以便内表面光滑；加料厚度为60～
70MM，用气动工具紧实；
1.10、紧固时注意，紧实轨迹要错开或呈45度相交；
1.11、紧实72小时后，可拆除模具；着手修补内腔，使各处光滑过度，并没有表
面孔洞缺陷；
1.12、在对接炉底之前，炉体持续进行风干。
2、炉底部分
2.1、先砌各处耐火砖；
2.2、用耐火骨料及其它方法固定线圈钢桶；这一步非常重要，必须万无一失；要注
意检查钢桶的中心是否与进风孔中心一致；
2.3、确认定位可靠后，安装木模与炉底封口板上；
2.4、将炉底封口板紧固于炉底上；
2.5、加料筑炉，用气动工具紧实，每次紧实厚度为30～40MM；
2.6、加料至感应环口时，安装钢环模具并确保各尺寸正常后，焊接其与炉底处；
2.7、继续筑炉，特别注意钢环各处的紧固；
2.8、直至炉底满，辅砖封口；用耐火骨料封钢圈上口；
2.9、砌砖和涂水泥过程中，注意断流沟处的绝缘；
2.10、盖上盖子，紧固之；
2.11、将预筑好的炉底翻转90度，拆除底板，从上至下，均匀挖出约100KG料，
按配方，混成湿料，用于封口；
2.12、封口硬化48小时后，可拆模。
3、线圈安装
3.1、在下炉体上，安装硅钢片；
3.2、检查各处间隙及绝缘并紧固之；
3.3、安装线圈并紧固之；
3.4、检查怕有各处绝缘。
4、对接、接线及检查
4.1、对接上下炉体是工作非常重要，是所有工作的最终目的；
4.2、将炉体转90度，将下炉体吊起，缓慢与炉体对接；
4.3、对接前，上、下炉体接合处，均匀涂上约3MM的胶层，并在炉体上装导向销，
用于定位；
4.4、缓慢对接；防止任何震动与碰撞；
4.5、先紧固两侧螺栓，再紧固下底螺栓，最后是上面螺栓；
4.6、上、下炉体对接并紧固后，开始用炉体料密封四周各处平台；
4.7、封闭时，必须专门工具紧实之；
4.8、紧实的顺序是先两侧，再底部，最后是上部；
4.9、对接完成后，开始接线工作，并检查电炉各报警功能是否完备；
4.10、空炉试车运行，观察各动作是否正常。
5、各项工作完成后，即可进入烘炉流程。
五、FOMET RM1500/150 电炉烧结流程与保养规程
一）、烘干烧结流程
(一)、新电炉的烘干规范（第一次起温）
1、炉膛的烘干(空炉烘干)；
1.1、制作用于固定加热管的固定架并将两根各3KW，尺寸适当的“U”型加热管固
定于炉膛几何体的两圆心位置处，分别接好220V电源及闸刀开关；
1.2、用耐火棉包裹加热管外露部分及其固定架和盖板；
1.3、第一天的24H，开一根加热管；
第二天的24H，继续开先前的那一根加热管；
第三天，先打开电炉风机，开始通风，以保护线圈的绝缘；
第三天的24H，打开第二根加热管，保持两根管同时加热；
第四天的24H，继续保持两根管加热，烘干炉膛，可适当延长24H，至第5天。
炉膛底部与钢板感应环紧固处的烘干，需要另外进行。
2、二次感应环空腔的烘干(空干&装料烘干)；
2.1、经过四天～五天，96H～120H的炉膛烘干之后，即可转入二次感应环空腔的
烘干；
2.2、将软线联接的热电偶插入二次感应环钢模的底部，约90CM深，并与电柜上的
高温计相联；拆除炉膛烘干设施，只留保温棉覆盖钢板环的孔洞及炉膛孔；
2.3、烘干的规范是每小时升温100度，从100度到1000度共升温、烘干10H；
2.4、从第900度开始，加入适量木炭，开始烘炉膛底部与钢板感应环紧固处，共2
小时，止1000度保温1小时后结束；
2.5、为了正确升温，先将“主电源开关”打到“ON”，再将“工作模式”开关打到
“START”位置，这时“FURNACE ON ”和“STARTING ON”开关的指示
灯亮，开始烘干作业；
2.6、在“STARTING PYROMETER”高上设定100度，等实际温度于一小时后达到
时，再设定为200度，依次类推，直到1000度止；
2.7、在实际升温过程中，当温度于一小时内不能达到设定温度时，可按“POWER
POSITION”档位开关的“1”档或“2 档”(最大不允许超过2档)；
2.8、当实际温度达到1000度的设定值时，这时将高温计下的“工作模式”鍵由
“START ”位置打到“SIN”位置，同时按一次“FURNACE ON”开关，以
关闭加热电源；
2.9、倒入电解铜水前，需注意钢环温度在1000度，通明透红；从钢环中抽出感温
线，装入感器套中；
2.10、将准备好的600KG，1250度的纯电解铜水，快速移至炉旁，并快速准确的注
入感应环空腔(注意统一从一端注，不得两端注入，以免对冲)；铜水深度以覆盖住炉底平台50MM为宜（感温器探入其中）；电解铜水的覆盖非常重要，以免夹渣，铜水的夹渣，会对感应环的效率，形成不可挽回的损失；
2.11、当环腔注満铜水并形成闭环后，即刻按下“FURNACE ON”开关一次，接通各
加热电源，先保持在最低档位；迅速覆盖铜水；
2.12、此时，仍将“工作模式”开关锁定在“SIN”位置，并利用热电偶监测温度，
确保1200-1250度；并将“POWER POSITION”定在“1档”，如果“1档”不能保温时，可将“1档”改为“2档”(但不超过之)；选择最大功率的档位，只要电炉不震荡，只要电流表的电流不超过变压器最大电流即可；
2.13、在炉内铜水未完全转换为Zhpb59-1前，线电流表会不平衡的；
2.14、炉中的电解铜水上覆盖50MM，块度30*30*30的木炭一层，防止氧化、降温；
2.15、1250度下，至少保温的时间为14H；在这个保温阶段，炉体不能断电，因此，
务必“人工模式”操作，调整档位，绝对的禁止“自动化”作业；
2.16、电解铜水的制备，需提前两小时完成；热电偶需加耐热防护套方能使用；
2.17、14小时保温结束后，可开始调整成份，加料速度为每小时100KG；调整时间
为10小时；
2.18、经过上述过程后，可以将工作模式打到“Work”，正常作业。
3、炉膛的烘干（装料）
3.1、总体的总容量经销1500KG，第一次注入和电解铜水约600KG，故还需投料
900KG，并配好成份、调整清粒度；
3.2、加入黄铜时，可先加入块度较小，重量较重的料；每小时加入约100-120KG，
10个小时加满；
3.3、当炉子加満料之后，将“工作模式”开关由“SIN”转到“WORK”位置，并
将“POWER POSITION”设在“1档”保温24小时，每小时测定一次温度；
3.4、当想利用电炉本身的热电偶测温时，先将“工作模式”开关转到“SIN”，将
热电偶伸入炉内液面，这时可直温度；当不测温度时，再将其由“SIN”转回
“WORK”位置，此时注意，“POWER POSITION”会自动跳到“2档”，需
要人工将其转到“1档”或其它档位；
3.5、所有烘干过程，需设计专门的表单，记录电流、电压、功率、温度的变化，
原则上，每小时记录一次；
3.6、从调整成份的加料到保温度共34H（10H调成份＋24H保温）后，电炉即可
正常工作。整个过程历时约：154H～178H；
3.7、为确保烘炉的顺利，正常，提前演练电解铜水的搬运过程非常重要。整个过
程需控制在5分钟、降温控制在10度以内；
3.8、在转入正常的第一个工作日，减轻电炉的负载。
4、第一周的操作运行管理
4.1、确认炉料没有水份，不包含爆炸物，缓慢加入；
4.2、检查铜水温度，尽可改变档位，避免超过3/4名义功率；
4.3、浇铸时，留下足够铜水，以便下一炉的启温。
（二）、电炉再次起炉的规范
1、当电炉因故停炉一段时间，需要重新起用时，下面的规范非常重要；
2、首先，打开辅助电源的开关至“ON”，确认各指示灯正常运作后，再打开主电源
开关至“ON”；
3、将“工作模式”开关转至“WORK”位置，再将“POWER POSITION”打至
“1档”位置（不允许超过“1档”）；
4、直到感应环通红、熔解，并有1000度以上温度时，方可加入小块度的废料，并
偿试将档位调至“2档”，观察，以不出现降温或大的温度升高为原则，调至
合适的档位；
5、整个加料过程需持续4个时－6个小时，不可快速加满炉腔；
（三）、电炉的正常使用与保养
1、按正常的《配料单》及规定的加料顺序作业，是保证电炉正常运转的重要条件；
2、一般地，加入铜屑后，要不断搅拌；再加入次料，最后加入低熔点的锌、铝、
铅等；一般可先设在“4档”，如果起伏较大，可调低一个档位；
3、熔化过程中要温意档位的控制，原则上以不出现大的电流起伏及机身震动、温度
起伏为原则，合理选择档位；
4、每个月检查电柜、电炉接线柱的牢固程度，并清理灰尘，注意，检查时，要关闭
主电源。，不可关闭辅助电源；
5、每个月检查线圈处是否有漏电电流的情况发生，以确认是否出现炉体开裂；每个
月检查接地状况是否良好；
6、每日每班记录各电流、电压、功率的数据，每月分析功率因子的异常状况；
7、每班检查液压系统的接管的渗漏状况、每月检查液压油的液面状况，转动点的润
滑状况，及时补充；
8、倾倒铜水时，咀部顶边与感应环最上面的的顶边形成一个水平面时，就不能再倒
（平时浇铸时，需不断观察此液面位置，以防万一）；而且在此位置时，行程开
关碰触，整个电炉的主电源会切断，坱要尽快将炉复位，并得新启动主电源开关；
（此时，从翻转平台顶点至工作平台面的距离为1.65M）；
（四）、电炉的保温与停炉
1、长期不用电炉时，可以将“POWER POSITION”打至“1档”保温（炉内铜水
至过桥处）；
2、保温期间，每隔24H，抽查一次炉状，填写值班记录；
3、一旦发生炉内铜水凝固现象，首先维持“1档”并倾斜炉体，使液态金属慢慢融
熔固态金属，此种情况下，最多可打到“2档”；
4、直到完全熔解；
5、注意新的电炉在最初使用的30－45天内，是不能停炉的；
6、当我们需要停炉时，须执行下面的规程：
6.1、先舀取炉内的铜水至水平位置时，液面与炉底持平；
6.2、按下“FURNACE ON”开关，但“辅路总电源”需处在“ON”的位置，
继续供风冷却；
6.3、按下“FURNACE ON”的同时，需将“主路总电源”的开关打到“OFF”
位置，停止加热；
6.4、24H－36H后，关闭“辅路总电源”开关，停止冷却供风；
7、当工作需要起炉时，执行前述（二）的二次起炉的规范。
二）、紧急事态处理
（一）、停电
1、当然停电，又无发电设施时，需立即将炉内铜水舀至底炉面水平位置处，同时打
开冷却风机旁的线圈观察孔，从该处吹入空压气进行线圈降温；
2、当有发电时，需5分钟内完成电源的切换，炉内铜水、原来的保温档位，可不作
变化；
（二）、炉内铜水凝固
1、详见前面的描述；
2、如果前述方法不能根本解决问题，则调整和观察“1档”时的电压输入是否合适
（160V、170V、190V），选择合适的电压；
3、如果前述方法还不能成功，则需沿周壁烘烧结块的铜，并从缝隙处注铅，以偿试
是否感应环断裂所致；
4、如果仍不能成功，且仍没有线圈电流，则需考量打炉重砌；
5、打炉重砌的规范：见相关手冊（目前供应商还未提供，正索取中）；
（三）、线圈风扇坏
1、必须于5分钟内更换新的风扇；
2、检查线圈绝缘度，如果绝缘度降低，则可重刷绝缘漆；
（四）、电炉震动大
1、首先检查三个电流表电流值，是否有较大起伏，如果不稳定且有起伏，可先降低
档位观察；
2、如果还有，可检查线圈連接的调节螺栓是否松动；
3、当电柜内伴有“噼啪”声时，可打开电柜，观察是那个档位的接触器有问题，
并清理灰尘，若用不能排除，可先停用相应的档位，联系备件更换之。
（五）、功率因子变化
1、线圈的功率因子＝耗用功率/（炉体电流＊炉体电压）；系统设定为0.58；
2、当线圈功率因子变小时，意味着感应环内腔扩大，此时需检查路网输入的功率因
子，如果其功率因子变小，系统会调整“功率因子补偿开关”：24KV A或48KV A；
3、当功率因子变为0.35时，则电炉不能使用。
（六）、炉壁损环
1、及时清理炉壁，炉壁损坏时应及时补上；
2、补损时，先清完损坏处四周渣物、用1＃炉衬（大包装）料、摏打隨形补上；
3、当功率因子变小（小于0.35），补偿灯显示时（同时亮），意昧感应环体严重扩大，结合渗漏电流（2～3A ），可以判断是否需要打炉。
三）、安全防护（原则简述）
1、眼镜、头盔、耐热手套、防护鞋、护腿、围裙、口罩等是必要的熔炼工劳动防护用品；
2、预热工具、模具、车辆，按工艺要求加料、处理铜水是必要的安全操作规程，必需遵守；
3、按设备操作规程，操作设备，是确保设备、人员安全的必要条件，全员务必执行；
4、按工艺流程作业，按参数执行过程控制，是确保铜水“四项指标”合格的品质保证，全员务必扫许到位；
5、自制铜锭组根据上述原则，制定详尽的《管理办法和实施细则》。
四）、附：2005年、2007年烧结记录表
C:\Documents and Settings\peter\桌面\C:\Documents and Settings\peter\桌面\C:\Documents and Settings\peter\桌面\C:\Documents and Settings\peter\桌面\
制造一部
2007年2月24日
铜件制造部
2007年2月24日
中频真空炉烧结工安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A65201 中频真空炉烧结工安全操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
中频真空炉烧结工安全操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．中频电源、真空炉炉体、感应圈之冷却水源——蓄水池之水必须充满，水中不得有杂质。 2．开动水泵，使其中频电源，真空炉感应圈、炉体冷却系统水循环正常，并调整水压控制在规定值。 3．检查真空泵电源系统，皮带盘皮带松紧，真空泵油是否位于油封观察孔中线。检查妥后，人工转动真空泵皮带盘，如无异常，可在关闭蝶阀的情况下，启动真空泵。 4．检查真空炉体内情况，要求真空炉体内一级
中频电炉安全操作规程
编号：SM-ZD-55459 中频电炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
中频电炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料时，不准用锤子猛打，应轻放、轻敲以免损坏炉膛。炉膛烧损减薄超过规定时，应停炉修理。 5．工具应放在指定地点，使用时应事先烘烤干燥。 6．炼合金钢加入合金材料时，应在预热后用钳子夹住，
电弧炉工艺操作流程
电弧炉工艺流程和注意事项 1、班长进行人员工作安排，设备巡检和辅料准备。 2、出钢时，有人专门联系行车吊料或换电极，出钢完后，清理EBT，保证出钢口通透，旋托盘的时候，要观察是否到位，不到位需要重新再打开，多次不到位必须联系钳工处理。填充料灌完形成馒头状，灌少不安全，灌多浪费成本。 3、专人摇平炉体（班长，副班长，配电工），打起支撑，若指示灯不亮，必须先亲自确认，再倾炉。根据炉底情况考虑是不是要加1-2吨石灰，提起电极到位，大炉盖到位，打开炉盖旋转锁，旋开炉盖到位。观察炉内情况，需要补炉时，要做到快补，薄补，高温补，提前检查喷补系统设备。 4、加料专人指挥，对讲机按着红灯亮再说话，保证一个加料过程中的电量，料罐到位小勾再起，指挥人员要站在既保证安全，又能看到行车操作的位置。 5、加完料之前，要观察是否调节电极长度，两人配合作业（优先班长和配电工），注意炉盖必须旋开到位，然后下电极挨着小平台，再看清是几号电极抱闸钥匙孔，打开钥匙，打开抱闸按钮。 6、配电操作根据炉料的情况分二种配电方式： A、好料，本厂情况基本为加工料（一级料和打碎料为主），以两次加料配电方式为：电压17或16档，电流50-55KA起
弧，电极穿井（3-6）分钟到位，提起电极，让其自己断弧，然后调节档位至（12-13-14）档化料，观察实际电流是否平稳，来不断的提升电流，电流根据目前的电极质量最大可以到65KA，超过65KA电极本身消耗过快。大档位二十分钟，然后档位调小至14-15档送电（5-10）分钟，在通电期间加石灰（2-3）吨，加料专人指挥料罐吊起，加料。第二次化料同上操作，注意后面料化至弧光快埋不住的时候，降低档位到15-16档，提高电流。 B、差料，本厂情况基本为返回料（渣包，钢渣，钢砂为主），埋弧效果不好，配电方式为，电压17或16档，电流50-55KA 起弧，观察电极穿井到位时间较长（8-12）分钟，提起电极，让其自己断弧，然后调节档位至（13-14-15）档化料，观察实际电流是否平稳，来不断的提高电流，在通电期间均匀的加石灰，注意后面料化至弧光快埋不住的时候，降低档位到15-16档，提高电流。配电前了解炉料情况，注意喷火、飞溅、塌料、翻腾等现象。 7、吹氧根据炉料配硅情况，硅高时早吹助熔，硅低时晚吹控制吹氧量，化掉炉门口的料或叉车推料，升温过程中准备喷碳化硅还原。 8、还原操作分两种情况： A、高硅料时，料罐加石灰2吨，炉底埋管一根，增加吹氧量，可以加快冶炼节奏，等温度上来，料化清的时候还原，喷
中频感应炉安全操作规程示范文本
中频感应炉安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
中频感应炉安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操 作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班 制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责 人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于345V不能启 动也不能运行。 4.启动两个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循 环水出口是否出水畅通，控制柜水压表读数要大于14.7N 压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误 时送电。检查各指示表读数是否正确。
6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工厂吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有200V左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，避免炉料“搭桥”形成硬壳。观察中频控制电压各指示衷的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：
5T中频电炉操作规程
XXXX铸造股份有限公司 第1页，共2页 5T中频电炉操作规程 编号Serial No.制定单位Dept.版本号 Rev. 变更记录Issue Record N o 日期 Date 更改前内容 Content Before Issue 更改后内容 Content After Issue 1 2 3 一、目的：为了能够保证设备做有效性的运作及作业人员的安全，特制定 二、范围：熔解区 三、作业内容： 生产前及生产中监测除尘风机是否工作正常,异常时及时处理,避免粉尘对环境的污染. 1、冷炉启动： （一）、检查炉衬情况，若有裂缝需立即汇报主管处理；若无裂缝需执行以下程序。 （二）、启动水系统 1．检查炉衬情况，若有裂缝需立即汇报主管处理；若无裂缝需执行以下程序。 2．启动冷却泵各循环系统（冷却风扇，炉体外水循环，炉体内水循环，VIP内水循环） 3．检查膨胀槽下密闭室内部冷却水系统之水位表，若水位表不够，则需补充水。注：此水勿必使用蒸馏水（纯净水）。 4．观察炉体内水进水压力，约50psi(4kg)；内水出水压力，约25PSI（4kg）。 （三）、启动变频器 1．变频柜所有的门必须关闭。 2．ISOLATION SWITCH，两个隔离开关，必须转到NO的位置。 3．CIRCUIT BREAKER，控制电源钥匙选择开关后转到NO的位置，此时屏幕有数据显示。 4．CIRCUIT BREAKER两个断路开关先后移至合闭位置，注CLOSED闭合，OPEN断开。 5．按下测漏器清除按钮，屏幕将显示GLD ON。 6．HIGH FREQUBNCY CONTROLIG高频控制按钮选择OFF，将对计算机刷新一次，清除屏幕故障信息。如不能清除故障信息，立即汇报主管处理。 7．HIGH FREQUBNCY CONTROLIG高频控制按钮选择ON，此时屏幕将显示
炼钢工艺流程
炼钢工艺流程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放 出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进
工业锅炉典型工艺规程快装水火管锅炉受压部件总装
工业锅炉典型工艺规程 快装水火管锅炉受压部件总装 1 范围 本规程规定了快装水火管锅炉受压部件总装的典型工艺过程和工艺要求。 本规程适用于额定工作压力大于0.4Mpa，但不大于2.5Mpa，且额定蒸发量不小于0.1t/h的以水为介质的钢制固定式快装水火管蒸汽锅炉和额定出水压力dau0.1Mpa的固定式快装水火管锅炉受压部件的装配、检验与验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然后，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 JB/T 1613 锅炉受压元件焊接技术条件 JB/T 4308 锅炉产品钢印及标记移植规定 JB/T 1619锅壳锅炉本体制造技术条件 工业锅炉通用工艺守则胀接 工业锅炉通用工艺守则水压试验 工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修 工业锅炉通用工艺守则涂装与包装 3总则 3.1受压部件总装使用的工艺过程卡或工艺卡的内容宜参照本规程编制，也可以根据产品结构相似性编制 典型工艺过程卡或工艺卡。（参见附录A） 3.2本规程涉及的最后一道工艺为涂装（涂防锈底漆）。 4受压部件总装工艺过程及基本要求 4.1受压部件总装工艺过程 4.1.1卧式锅壳水火管锅炉（拱形管板）总装准备 准备→工装校验→锅壳、集箱就位于锅炉本体组装架上→确定集箱上下降管位置线→气割集箱下降管管孔→气割下降管下端马鞍型管端及加工坡口→下降管与锅壳、集箱装配定位焊→下降管与锅壳焊接→管于锅壳、集箱装配定位焊→水冷壁管与锅壳、集箱焊接→装配焊接锅内装置→装配烟管并定位（焊）→烟管与高温管板连接处贴胀→烟管与管板焊接→烟管齐头→装配焊接预焊件（及前后烟箱）→ ↑烟管与管板胀接↑ 清除锅筒、集箱内的杂物→装配人、手孔并密封其他管座→水压试验→涂装 4.1.2卧式锅壳水火管锅炉（平管板）总装 准备→工装校验→左右集箱固定于专用工装上 左右集箱与底座装配定位焊 装配定位焊下降管→下降管与左右集箱、锅壳焊接→水冷壁管、后排污管与前后管板焊接
中频电炉安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A74635 中频电炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
中频电炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料
电炉工安全操作规程(新版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 电炉工安全操作规程(新版)
电炉工安全操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、操作前，要仔细检查电气、机械设备是否良好，冷却水系统是否正常，各种生产工具是否齐全，发现问题及时处理，不得带隐患生产。 2、装料 2.1、入炉材料必须说详细了解、检查，不得加入爆炸物品和潮湿物件。 2.2、装料前应了解炉内余钢、余渣情况，观察炉体、炉盖是否有漏水、渗水现象；确认炉体周围人员全部离开，否则不准进行。 2.3需要二、三次装料时，不得全熔后加入，应在炉料熔化70-80%时进行。 2.4在装料后需用天车吊压料渣盆压料时，只能上下起落压料，不准游车撞击，更不准人员上去搬料。 2.5装料时周围不得站人。 3、送电前必须确认电炉炉体无人工作，方可警示配电工送电。
4、操作时要站好位，并且要站稳。开动台车，倾炉等要先确认周围无人工作时，再点动开车。 5、在送电20分钟后方可吹氧。 5.1、吹氧前要全面检查好铁管、皮管、接头等是否畅通，漏气，吹氧所用工具均不得带油及易燃物，否则要处理好再用，以防回火烧伤。 5.2、吹氧时要慢慢开氧，吹氧压力不大于0.6MPa，不低于0.4MPa。 5.3、操作者不得将手握在氧枪氧管接头处，其位置应在接头前或接头后15cm以上，关氧时应先抽出氧管，慢慢关氧。 5.4、熔化期和氧化期吹氧都要使用挡火板，以防意外爆喷和火焰灼伤。 5.5、严禁低温和带料氧化、局部吹氧，以防塌料和大沸腾，造成鼓炉盖、跑钢及人身设备事故。 6、炉顶接放电极时，应尽量在溶化初期进行，首先警示配电工停电后，观察有无电压指示，确定停电，才可进行。上炉顶前先检查梯子和护栏是否牢固。观察电极是否挂牢，并确认自己站在安全位置，方可操作，禁止站在吊起的电极下面，任何人不得站在炉盖上操作，以防掉进炉内。
现代短流程电弧炉炼钢方法
现代短流程电弧炉炼钢方法可以与转炉炼钢法相匹敌，除了流程本身具有优势外，更得益于电弧炉工艺与装备的不断改进，使电弧炉炼钢生产的主要经济指标不断刷新。先进设备在全废钢操作条件下已达到出钢——出钢时间45min、电耗300kWh/t的水平。在采用兑加30%～50%以下铁水或熔融还原铁水后，电弧炉进一步提高了产品质量，缩短了冶炼时间，降低了电耗，同时增加了工艺的灵活性。经过一系列改革，现代电弧炉与传统电弧炉工艺装备有了很大差别，已成为炼钢工艺过程众多环节中的一环——初炼。 （1）大型化和高功率化。容量过小的电弧炉不仅生产率低，而且技术经济指标很难与精炼、连铸、连轧设备配套，因此扩大炉容量是提高和改善短流程生产线整体效率的有效手段。20世纪70年代以来，许多国家逐步淘汰了30吨以下的电炉，取而代之的是大容量电炉。炉容量增加的同时伴随输入电功率的提高，吨钢配置的变压器容量向高功率、超高功率的方向发展。 （2）长弧操作与泡沫渣埋弧工艺。电弧炉提高输入功率的同时也增加了短网的电能损耗，采用高电压、小电流为特征的长弧操作对于减少电损失是相当有效的。为了避免长弧所引起的辐射热损失增加及对炉衬、炉盖寿命的不利影响，在熔炼过程中造泡沫渣遮蔽电弧以提高电弧传热效率是十分必要的。此外，泡沫渣还能明显降低电弧炉冶炼时的噪音。 电弧炉生产碳钢和低合金钢时使用碳氧枪很容易使渣中产生足够的CO气体使炉渣泡沫化，而在冶炼不锈钢等钢种时，则需利用含碳酸盐发泡剂的热分解产生CO2气体以形成泡沫渣。 （3）电气设备改进与直流供电。电弧炉电气设备的改进包括电极自动调整、导电横臂和“一电双炉”的配置等。交流电弧炉上的电极自动调整保证三相功率平衡和最大功率的输入。与采用汇排方式相比，用铜-钢复合板或铝合金制成的导电横臂降低了短网电阻，也使装备更轻便和易于维护。双炉壳交替使用一套供电系统的“一电双炉”的形式能充分发挥电气设备的使用效率，明显提高电弧炉生产能力。与交流电弧炉相比，直流电弧供电避免了三相电极在炉内所造成的“热点”和“冷区”，还可以降低对电网的闪烁干扰，减少电极的表面氧化消耗。 （4）能源多样化。炉料的高配碳以及采用超音速水冷氧枪强化吹氧助熔使现代电弧炉中元素氧化产生的热量占总热量输入的1/3左右，燃料-氧枪烧嘴又能提供10%～20%的能量输入，这些都可以明显降低电能的消耗。电能属于二次能源，若采用火力发电时煤转化为电能的效率以30%计，电能在电弧炉中转化为热能的效率约为70%，则从煤到热能熔化废钢的总热效率只有20%左右，而利用燃料与氧气的直接燃烧产生的热量熔化废钢时热效率可达40%以上。可见，在电弧炉中以煤、燃油和天然气等一次能源替代电能可提高能源综合利用率。此外，烧嘴和煤氧枪提供的附加热能也相当于提高了总的输入功率。 （5）二次燃烧与废钢预热。由于高配碳和强化吹氧操作所产生的大量CO气体，二次燃烧将其中的化学能转化为热能，同时也有利于炉气的安全排放。但是由于炉内的二次燃烧只能将CO转化为CO2中大约30%的热量传递给熔池，有必要通过废钢预热来回收炉气里的显热。
中频电炉安全操作规程
中频电炉安全操作规程 1.上班前首先穿戴好劳保用品（眼镜、工作服、手套、绝缘鞋），并检查炉台上绝缘胶板是否完好，严禁便装操作电炉。 2.对铁水进行清渣操作时，应站在绝缘胶板上，决不允许直接或间接站在地表上进行操作，以防发生触电危险。 3.电控室严禁其他人员进入,电控柜必须由专业人员（班长）进行操作，严禁其他人员乱动,循环水温度不得超过30℃，如果超过其标准应立即停机进行检修。设备室气温应控制在35度以下。 4.炉体、电缆、电容器等需要检修时，必须先将设备停止运行，关闭所有电源，并由专业人员看护，严防修理过程中送电。 5.电炉生产过程中必需2人以上在岗，严禁单人工作。 6.设备运行中应定时巡视，做好检视记录，发生故障时填写故障异常表，并做好交接班记录,以便维修及生产安排,禁止其他人员乱动. 7.每班检查电控柜、炉体、电缆、电容柜上螺栓紧固情况，并注意冷却水的流通情况，冷却塔风机必须24小时运转,循环水池的水位不得低于池面40MM. 8.启动顺序：
1)首先打开冷却水泵，检查机柜水箱，炉体水箱,电容柜水箱水流情况，另外检查各水路接头有无漏水现象，若有应排除后，才能启动设备。 2)合上机柜控制面板上的控制电源，观察小表指示是否正常，[控制电压30V，控制电流约100mA（200mA），。将控制面板上的功率调节旋至最小位置。 3)合上主电路开关，检查直流电压表应为0伏左右调整功率调节旋钮。直流电压在100-200V左右进行启动。若启动正常会有中频叫声,同时中频电压表，直流电流表、功率表，应有指示。若启动失败则无中频叫声,而且直流电流非常大;此时应立即将功率旋钮调至最小位置,防止损坏可控硅;直至启动成功;若启动2-3次均不成功,则应立即报告维修人员检查维修. 4)启动成功后，应检查升压比（中频电压/直流电压）合理范围内（1.2-1.5）然后徐徐调节功率调节电位达到合适的输出功率。 5)设备运行过程中，应经常检查机内水流情况，如有异常情况应立即检修。 9.停机顺序:1)首先把功率调节旋钮逆时针调至最小位置。 2)关掉主电路开关。3)关闭控制电源开关。 注：2、3的顺序不得弄错，否则会发生事故。
电弧炉炼钢工艺
电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴 摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。 关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述 电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程 电弧炉炼钢以前的方法（老三期）： 补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢 装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。 熔化期：主要是废钢等的熔化。 氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等 还原期：造渣、配合今等。 现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼 现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。
中频炉使用说明书(通用)[1]
临沂神州电炉有限公司生产技术部 IGBT系列中频感应熔化炉 通 用 使 用 说 明 书
临沂神州电炉有限公司生产技术部 成都亚峰炉业有限责任公司 目录 第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3 第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4 第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13 第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24 第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28 第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29 第七部分：附图 1、电气原理图 2、主控板原理图 六脉波中心智能控制板
临沂神州电炉有限公司生产技术部 十二脉波中心智能控制板 第一部分中频感应熔化炉技术说明- 一、技术参数 1、中频熔化炉主要技术参数：
2、设备运行要求： 海拔高度：＜3000m 环境温度：5-42℃ 相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃） 环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸 安装方式：户内 二、控制技术特点简介 1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感 应加热设备的电源控制。 2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继 电元件少。 3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。 4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。 自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。 5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。 6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。 7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联 锁等）。 8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。 第二部分中频感应炉炉体使用说明 一、结构简介 1.炉体部分 中频炉机械部分由炉体、水电引入系统、倾炉装置等组成。 1.1炉体
电炉炼钢说明书
1.炼钢工艺 1.1概述 某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。 新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。年产合格钢水61.86万t，年产合格铸坯60万t，经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。 1.2生产规模及产品方案 1.2.1生产规模 新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t，连铸坯60万t。 电炉原料条件：100%废钢 1.2.2产品方案 铸坯断面：150mm×150mm。 定尺：6～12m。 主要生产钢种为低合金钢。 1.3钢水冶炼路线 电炉车间主要工艺设备如下： 1座80t电炉； 1座80tLF钢包精炼炉； 1座R6m4机4流连铸机。 由此确定的主要冶炼路线如下： 电炉→LF钢包精炼炉→连铸。 1.4主要原料及辅料供应
1.4.1 废钢 炼钢车间年需废钢：69.278万t。 1.4.2 辅助原料 （1）铁合金 炼钢车间年需铁合金0.866万t（含LF钢包精炼炉），常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等，块度5~40mm。 （2）石灰 炼钢车间年需石灰37116 t。 （3）白云石 炼钢车间年需白云石0.309万t。 （4）萤石 萤石年需量3093 t。 （5）耐火材料 炼钢车间年需各种耐火材料（电炉、钢水罐、LF炉、连铸）0.835万t。 （6）合成渣 炼钢车间年需合成渣12372 t。 （7）电极 炼钢车间年需电极1237 t。 （8）铝丝和Si－Ca线 炼钢车间年需铝丝和Si－Ca线分别为247.44t和927.9t。 1.5金属物料平衡 电炉车间金属平衡图见图1-1。
图1-1 电炉车间金属平衡图（单位：×104t） 1.6工艺流程 1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2
工业锅炉典型工艺规程锅筒制造
工业锅炉典型工艺规程锅 筒制造 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
工业锅炉典型工艺规程 锅筒制造 1 主题内容与适用范围 本规程规定了锅炉锅筒的制造工艺过程和基本技术要求 本规程适用于介质出口压力不大于2.5MPa 的锅炉锅筒的制造和验收 2 引用标准 JB/T 1609 锅炉锅筒制造技术条件 JB/T 1613 锅炉受压元件焊接技术条件 JB/T 1623 锅炉管孔中心距尺寸偏差 JB/T 3191 锅筒内部装置技术条件 JB/T 4730 承压设备无损检测 QB/HG J1301 锅炉用材料入厂检验工艺规程 QB/HG J1210 钢印及标记移植 3 总则 3.1 锅筒制造使用的工艺文件宜根据本规程要求编制，可以按产品相似类型、相似结构编制典型工艺过程卡，也可以编制零件及装配工艺卡（一件一卡）。锅筒内部装置等非受压元件应按相应的工艺文件制造和检验（不包括在本规程内），并应符合JB/T3191规定。 3.2 每道工序均应经检验，关键工序、工步应设立停止点，合格后才能进入下道工序。 4 锅筒各主要零、部件制造工艺过程 4.1 封头(图1)制造 材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→修磨→焊接→打焊工代号钢印→加工端面及坡口→测量外圆备选配。 4.2 筒节 (图2)制造 图 1
材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→卷圆→纵缝定位焊→焊接→打焊工代号钢印→校圆（→无损探伤）→加工端面及坡口→测量外圆备选配。 图 2 4.3法兰管座（图3）制造 4.4 4.5 4.5.1快装组装出厂锅炉锅筒 筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线及管孔、排孔位置线→加工管孔及排孔→管座装配定位焊→内装预焊件定位焊→焊管座及内装预焊件→打焊工代号钢印→清除毛刺及杂物→待装配。 4.5.2散装出厂锅炉锅筒 筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线→加工管座孔→管座装配定位焊→焊接→预焊件定位焊→焊接→水压试验→划排孔位置线→加工排孔→清除毛刺及杂物→内件组装或放置待工地组装→封闭人孔盖→油漆包装。
中频感应炉安全操作规程
中频感应炉安全操作规程 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于360V不能启动也不能运行。 4.启动三个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循环水出口是否出水畅通，温度计是否正常亮着。控制柜水压表读数要大于0.8kg/cm2压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误时送电。检查各指示表读数是否正确。（炉体的水压大于2.5kg/cm2） 6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工作吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有480v左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，观察中频控制电压各指示表的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：过流值3100A，过压值1650V)。 11.停机时须将直流电压调至0位，再按动逆变停止。然后按动上回路停止或最后接控制电源“分”开关。 12.在停水泵时必须检查炉体和电控柜回水温度，确认炉体温度降至常温状态时方能停止水泵。温度过高将毁坏炉体和电控柜。 13.当机器启动时或机器因故障停机后启动三次仍启动不了，不得再进行启动，应及时找维修人员进行检查维修。 14.当机器在运行中各指示表有异常变化时须及时找维修人员进行检查。 操作人员在操作过程中不得擅自离开岗位做一些与本工种不相干的事。电控工有权制止非本室人员入内。 15.操作人员要定期擦拭电容器与电控柜的有关部位，保持机器及室内的清洁整齐安全。
电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程
电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程 最佳答案 工艺一般都是老三期干法可分为熔化期氧化期还原期 原理：电炉练刚．电炉练钢是利用电能来作热源进行冶炼． 常用的电路有电弧炉和感应炉两种，而电弧炉练钢占电炉练钢产量的决大部分．一般所说电炉就是指电弧炉． 电炉可全部用废钢做为金属原料，可冶炼力学性能和化学成分要求严格的钢，如特殊工具钢，航空用钢和不锈刚等． 电炉按所有的炉衬分为酸性和碱性两种．目前主要用碱性电炉，这种炉子可以有效地祛除钢中的硫，这是其他练钢方法所及的．随着世界钢铁生产的发展，电炉钢的比例不断提高，目前占世界钢产量的30％左右，尤其以电路－连铸－连扎为特点的电炉短流程工艺的确立，使电炉钢得到了很大的发展．世界上近年来发展的新型电炉主要有超功率电炉，直流电路，双壳电炉，坚炉电炉
等．随着炉外精练工艺的发展，电炉作为初练炉的功能更加突出．电炉－精练炉的联合超作，使电炉的冶炼周期大大缩短，有生产节奏转炉化的趋势，生产效率大大提高．（累啊～～本人就是电炉练钢的本质料全部来源书） 电弧炉熔炼 （1）电弧炉构造及工作原理 电弧炉熔炼是利用石墨电极与铁料（铁液）之间产生电弧所发生的热量来熔化铁料和使铁液进行过热的。生产上普遍使用的是三相电弧炉，其炉体部分的构造示于图1。在电弧炉熔炼过程中，当铁料熔清后，进一步地提高温度及调整化学成分的冶炼操作是在熔渣覆盖铁液的条件下进行。电弧炉依照炉渣和炉衬耐火材料的性质而分为酸性和碱性两种。碱性电弧炉具有脱硫和脱磷的能力。 （2）弧炉熔炼的优缺点及其应用
电弧炉熔炼的优点是熔化固体炉料的 能力强，而且铁液是在熔渣覆盖条件下进行过热和调整化学成分的，故在一定程度上能避免铁液吸气和元素的氧化。这为熔炼低碳铸铁和合金铸铁创造了良好的条件。电弧炉的缺点是耗电能多，从熔化的角度看不如冲天炉经济，故铸铁生产上常采用冲天一电弧炉双联法熔炼。由于碱性电弧炉衬耐急冷急热性差，在间歇式熔炼条件下，炉衬寿命短，导致熔炼成本高，故多采用酸性电弧炉与冲天炉相配合。 图三相电弧炉体剖面简图
中频炉安全操作规程
中频炉安全操作规程为了规范中频炉工段的安全生产，各岗位严格按照规定程序操作。保证生产的正常秩序，特制定如下安全规定： 一、所有在中频炉工作区的作业人员必须佩戴厂里配发的安全帽、眼镜等劳保用品，穿工衣、带工牌、着装整齐。 二、熟悉行车的操作规程、性能，并掌握其操作步骤，保证在往大炉里吊铁水时，挂钩安全到位可靠，行车平稳起钩、无晃动，吊至中频炉炉口上方。 三、倒铁水时，周围人员不得随意走动，近距离看，保持一定的安全距离，应带好眼镜。保证包口位置，铁液倒入炉内时，应在电炉底部正中位置，应避免铁水冲剧炉壁，倒入顺序由小、大、小进行操作，铁水液面距炉口不得超过300MM，尽量避免铁水溅到炉口上。 四、熔炼开始前应对各种设备、水路、电路进行全面检查，检查合格后，开始熔炼操作，大功率送电开温，铁水的温度应在1500左右。在运行中应注意冷却水的温度。 五、检查扒渣、扒子，如有潮湿或生锈，必须进行烘干除锈，方可进行操作，预防放炮伤人，扒渣应快速进行，同时观察并注意下方有无人员或物品，每天下班后要把炉渣拉到指定地点。 六、电炉工应保持地面无铁珠，如有应及时清除，以防人员走动时不慎滑倒，造成不必要伤害。使用的工具，应按顺序摆放，靠墙放置，与生产无关用品不准摆放。
七、出铁操作，倾炉前应停电，电炉工出铁时要与球化工配合好，铁流对准球化包口，随着指挥行车司机调整球化包位置，出铁流量按小一大—小控制，出铁前后及时修补出铁口，防止跑铁散流。 八；电炉工每天要按时上班；首先要检查中频炉的水路出水情况；接头是否牢固，电路仪表是否正常，行车和机械部件磨损各处无故障，要做到安全第一。 九、电炉工在上班时，不准远离工作岗位，不准违规操作。如违规操作，造成厂方有重大经济损失的，要对厂部进行赔偿。
电炉操作规程
设备安全操作规程
设备安全操作规程 严禁在不熟悉此设备安全操作规程的情况下执行下列所有行为班长接到值长的启动通知后，通知机组所有人员，按岗位做好启动前的检查和准备工作。 一. 设备启动前检查 1.检查各部位螺栓无缺失、损坏，紧固件弹簧垫圈为紧致压平状 态。 2.检查电炉无漏气现象，外部保温完好。 3.检查热电偶完整好用。 二.设备运行操作步骤 1.通知配电工给电炉送电 2.设备运行时炉膛温度超过550℃时开大风机进口阀或增加风机 负荷及减少电炉组数来调节。 3.设备正常停机时通知配电工断电。 三.常见故障及排除方法 1.电炉阻丝烧断，停机更换电阻丝。 四.注意事项 1.炉膛温度不能超过550℃。 2.停车时先停电炉后停风机。
3.严禁超负荷运作。 五.安全与环境 1.设备运行时严禁非工作人员靠近。
安全操作规程 严禁在不熟悉此设备安全操作规程的情况下执行下列所有行为二. 设备启动前检查 班长接到值长的启动通知后，通知机组所有人员，按岗位做好启动前的检查和准备工作。 三. 4.检查各部位螺栓无缺失、损坏，紧固件弹簧垫圈为紧致压平状 态。 5.检查电炉无漏气现象，外部保温完好。 6.检查热电偶完整好用。 二.设备运行操作步骤 1.通知配电工给电炉送电 2.设备运行时炉膛温度超过550℃时开大风机进口阀或增加风机 负荷及减少电炉组数来调节。 3.设备正常停机时通知配电工断电。 三.常见故障及排除方法 1.电炉阻丝烧断，停机更换电阻丝。 四.注意事项 1.炉膛温度不能超过550℃。
2.停车时先停电炉后停风机。 3.严禁超负荷运作。 五.安全与环境 1.设备运行时严禁非工作人员靠近。
中频炉安全操作规程
编号：SM-ZD-63506 中频炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
中频炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1 范围 本规程规定了2TKGPS500—1250中频电源柜及中频炉的开机准备、中频电源操作程序、巡检和正常停机操作技术要求及注意事项。 本规程的适用范围是银海铝阳极组装车间。 2 开机准备 2.1 检查进水总管阀门在关闭的位置。 2.2 按照水泵启动操作规程，开启外循环水水泵。 2.3 检查备用的消防水阀门关闭后，逐渐开大进水管阀门，观察:压力表的指示值为0.2 MPa时停止开大阀门，并作如下项目的检查: 2.3.1 查看炉体压力表是否正常（正常值应为0.2 MPa）。 2.3.2 查看炉体各管连接处是否有渗漏现象，如有，则
及时处理。 2.4 启动内循环水水泵，并对其管路进行检查： 2.5 查看内循环水压力是否正常（正常值为0.15 MPa 左右） 2.6 查看中频电源柜及中频电容架各管连接处是否有渗漏水现象，如有，则及时处理。 2.7 检查炉衬是否完好，如存在下列情况之一时，应停止中频炉使用，防止漏炉事故： 2.7.1 横向有裂缝，其裂缝深度大于3 mm时。 2.7.2 如炉衬壁厚度小于原来壁厚的2/3时。 上述准备工作完毕，经检查符合启动条件后，方可允许对中频电源的操作。 3 中频电源操作 3.1 开机程序: 3.1.1 把中频电源监控操作台上的换炉选择开关，旋转至“左”或“右”即对应工作炉体的位置，在电容器上方检查并确认换炉开关的连接位置正确和导电接触面已接触良好。