品质体系简介

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第二部分 质量管理体系要求 1.适用范围 2.参考标准 3.名词定义 4.质量管理体系 4.1 一般要求 4.2 文件要求 5.管理职责 5.1 管理承诺 5.2 以顾客为中心 5.3 质量方针 5.4 策划 5.5 职责、权限及沟通 5.6 管理评审 6.资源管理 6.1 资源提供 6.2 人力资源
DR for QA3
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IPD流程介绍: 1、S0:项目接收程序 MK做各类市场信息的收集、归纳、整理,提案人填写“产品需求 申请单”提出后,经市场主管同意,筛选后,提交审查委员会进行 决策评审。
2、S1:项目准备 由RD经理级以主管依提案需求审核为新产发、量变开发或应用开 发等之定义,经总经理裁决,并指定PJM,依判定结果执行该产品所 属之研发流程及人力规划。 3、S2:设计及评估 提出产品实施方案及提供可替代的技术方案,制订S1-S5各阶段的1、 2级项目计划。
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3.3 质量异常流程 适用于经检验和试验后判定为不合格的原材料、协协件、半成品、成品 和可疑产品的控制和处理。
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3.4 MRB流程 本流程适用于品质部IQC来料检查发现的异常物料，外协供应商发现、 退回的不良物料，公司生产过程中出现的不良物料、半成品、成品,仓 库出现的呆滞物料、超过保存期限物料,研发过程中出现的不合格产品, 客户退回的不能修复的物料、半成品、成品等。

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二、质量部部门介绍
质量部在公司的组织架构中
董事会
秘书
总经理
销售系统
产品规划部
研发系统
生产系统
质量管理部 蔡振中
后勤保障系统
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质量部工作内容介绍：
1、负责质量部的目标推展,计划制定及主导实施和检讨; 2、负责质量部各单位之工作安排,所属人员之督导、培训、考核与管理; 3、依据检验标准对原材料、外协件、半成品和成品进行检验; 4、监控产品质量状态,例行发布月度质量统计数据; 5、负责产品开发阶段的质量测试; 6、负责量产阶段的产线品质维护; 7、负责不合格品的判定,组织相关部门对不合格品进行处理,提供相应的纠正、 预防和改进措施,分配执行,并跟踪记录处理结果; 8、进行供应商质量管理行动,对供应商端的品质不良做沟通和追踪处理; 9、进行内部质量审核,发现问题点,纠正预防措施,执行及验证结果; 10、负责监视与测量设备的校准,编制校准检定计划； 11、负责质量体系文件的归口管理,包括发放、回收、更改、销毁、保存; 12、对召回客诉机的主导分析和处理,并组织产出8D报告; 13、进行部分市场的产品安规认证工作;
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IPD流程介绍:
4、S3.1:B样机验证 对B样机进行验证处理。

5、S3.2:C样机验证 对C样机进行处理,处理设计变更。
6、S4:试产、工艺验证 批量试产及对试产的样机进行ECN变更处理。 7、S5:大批量生产 逐渐量产，处理ECN，对客服、生产等提供技术支持。
流程管理
DCC
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质量部各部分工作内容介绍：
1、QC:主要负责质量检验方面;包括IQC(进料品质)、IPQC(制程品质)、 FQC(出货品质)这几个部分; 2、QE:主要负责质量工程方面;包括RQE(开发质量)、PQE(量产质量); 3、QA:主要负责质量保证方面;包括质量体系、流程管理、DCC; 4、SQE:主要负责供应商管理方面; 5、SE:主要负责安规认证方面;


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3.1 物料承认流程 本流程适用于公司所有生产原材料的确认使用;
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3、其它流程:
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 物料承认流程 暂代材料流程 质量异常流程 MRB流程 ECN流程 重工单流程 FFR流程 8D流程 申请单流程 3.9.1 技术资料申请(线路图、BOM等等)
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质量部各部分工作内容介绍：
4、SQE:主要负责供应商管理方面; 1)、参与公司合格供应商评审过程,代表质量部提供评审意见; 2)、监督公司合格供应商名录状况,跟踪供应商黑名单及去掉资格的供应商; 3)、负责来料品质不良时对供应商的问题沟通与改善追踪,组织物料MRB评 审,监督跟进执行结果; 4)、负责PCBA外协供应商的品质监控稽核,制程品质问题跟进和维护,发现 异常及时反馈和处理,辅导品质改善; 5)、对供应链中的不当程序提供稽核意见和纠正参考措施,并追踪其执行结 果; 6)、代表质量部在物料承认书上做供应商的确认和签核动作; 7)、制程质量异常的分析、处理及对策的提出,并追踪落实； 8)、协助IQC进行签样样品稽核和确认; 9)、完成上阶主管交待的其余工作并回报; 5、SE:主要负责安规认证方面;


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质量部组成
质量管理部
蔡振中 经理
QC 质量检验 IQC 进料品质 IPQC 制程品质 FQC 出货品质
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QE 质量工程 RQE 开发质量 PQE 量产质量
QA 质量保证
SQE 供应商管理
SE 安规认证
质量体系 （ISO,TS16949）
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3.5 ECN流程 适用于公司各产品在设计开发和生产阶段的更改。 3.5.1 S3.2阶段的C样机前走设计变更流程; 3.5.2 S3.2阶段的C样机后走ECN流程;


3.6 重工单流程 适用于公司各产品在设计开发和生产阶段的重工。
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质量部各部分工作内容介绍：
2、QE:主要负责质量工程方面;包括RQE(开发质量)、PQE(量产质量); 1)、负责产品开发阶段的质量部门测试,包括硬件/软件/应用软件; 2)、负责量产阶段的产线品质维护,主导组织召回机的客诉处理,并组织提供分 析报告和改善对策，追踪对策的有效导入施行; 3)、负责各量产机种ATE程式的测试项目、测试标准、测试曲线的规划确定; 4)、负责楼顶电站机器的监控运行和数据收集分析; 5)、负责质量部测试平台的构建与集成化规划使用; 6)、对量产产线不良品质进行分析处理,并根据分析结果提报SQE/研发/生产等 相关协作单位; 7)、对量产产线维修品质进行监控; 8)、完成上阶主管交待的其余工作并回报;
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3、品质政策 品质政策是由公司最高决策者正式颁布，实施的组织的质量宗 旨和方向。
从二OO九年四月十八号起，全体员工在各项质量管理活动中必须遵 照执行。使本公司建立的质量管理体系正常运行和持续改进，同时 使本公司的产品和提供的服务能同时满足顾客要求和有关法律法规 要求。
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第二部分 质量管理体系要求 6.3 基础设施 6.4 工作环境 7.产品实现 7.1 产品实现的策划 7.2 与顾客有关的过程 7.3 设计和开发 7.4 采购 7.5 生产及服务提供 7.6 监视和测量设备的控制 8.量测、分析及改进 8.1 总则 8.2 监控和测量 8.3 不合格产品的控制 8.4 数据分析 8.5 改进
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质量部各部分工作内容介绍：
1、QC:主要负责质量检验方面;包括IQC(进料品质)、IPQC(制程品质)、FQC(出 货品质); 1)、对原材料/半成品及成品做正确、公正的检测; 2)、如实填写检验报告并对检验物料做状态标识; 3)、出现品质异常的及时反馈，并对异常改善效果追踪; 4)、来料及制程不良物料退料的确认; 5)、检验记录的归档及检验日报/月报的制作; 6)、对测量仪器、检验设备的相关使用者进行培训、检查及督导; 7)、对员工作业方法及生产线“5S”进行稽核; 8)、配合公司主管完成相关的质量提升活动; 9)、完成上阶主管交办的其余事项并回报;
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3.7 FFR流程 3.7.1产生客诉问题之后,任何渠道产生的客诉问题,汇总技术支持人员 处,由技术支持人员对客诉问题进行归档，加入客诉问题追踪表 格,以便进行追踪工作。 3.7.2技术支持人员加入追踪表格之后,协调销售代表,研发代表,质量 代表指定该客诉问题负责的处理人员,组成该客诉问题的处理团 队。 3.7.3初步问题诊断：初步问题诊断阶段是在收集客户的信息之后进行 的公司内部研发,质量等等部分对问题进行会诊进行的工作过程, 对该客诉问题进行初步的分析,得出该问题产生的可能原因以及 初步的处理意见。 3.7.4样机召回分析：该阶段为将客户处损坏的样机进行召回,在工厂 进行样机分析工作。
上 一 理 精
（Customer Paramount） （Quality First） （Scientific Management） （Perfection Innovation）
2、质量方针诠释： 每一项决策以顾客为宗旨，每一次交货达到顾客满意； 每一项行动以质量为第一，每一位员工承担品质责任； 每一项作业实施规范操作，每一款产品必做品质鉴定； 每一项目标不断持续改进，每一次改进力争精益求精。