降低剩余氨水焦油含量的措施

降低剩余氨水焦油含量的措施
崔保华介清涛张化强李增喜王宏顺杨光丽
（安阳钢铁股份有限公司焦化厂，安阳455004)
我厂污水处理系统采用的是A/0法生物脱氮工艺，随着生产负荷的增加，外排水中的焦油含量出现超标现象。

检测发现，导致外排水焦油含量高的主要原因是剩余氨水中焦油含量高达500mg/L，严重影响了污水处理系统的处理效果，致使外排水超标。

为了保证生物脱氮工艺的正常运行和外排水的指标正常，我们对剩余氨水处理系统进行了改进，降低了剩余氨水中的焦油含量，减少了对生物脱氮工艺的影响，从而保证了污水处理系统的正常运行。

1 剩余氨水处理系统的工艺流程
焦炉煤气在集气管内被循环氨水喷洒冷却后，在气液分离器中进行分离，冷凝后的焦油和氨水自流进入机械化焦油氨水澄清槽。

初冷器的冷凝液也送往机械化焦油氨水澄清槽，通过重力分离为3层：上层为氨水（密度1.01～1. 02g/cm3)；中层为焦油（密度1. 17～1. 20g/cm3) ;下层为焦油渣（密度1.25g/cm3)。

焦油渣由刮板运输机连续刮送至漏嘴处排出槽外，送往煤场进行配煤。

焦油则通过液面调节器流至焦油中间槽，再用泵送入焦油贮槽，静置脱水后送焦油车间处理。

氨水由上部满流到氨水中间槽，再用循环氨水泵加压送到焦炉集气管喷洒。

多余的氨水进入剩余氨水槽，由剩余氨水泵送往蒸氨的原料槽中，再通过原料泵送往蒸氨塔，在进塔前和碱液混合后，在塔内通过蒸馏的作用，脱除挥发氨和部分的油水的乳化液后，塔底处理后的污水冷却后送往污水处理系统处理。

2 剩余氨水中焦油含量高的原因分析
通过对影响剩余氨水中焦油含量高的各种原因分析，发现其主要原因是油水分离不清，导致剩余氨水中夹带大量焦油，这些焦油随着污水进入生物脱氮装置后，影响微生物的正常活动，降低了处理效率，影响了污水处理系统的处理效果。

3 改进方法
为提高油水分离的效果，降低剩余氨水中焦油的含量，改善外排水的水质，我们从以下两个方面进行了改进。

3.1 延长油水分离时间
为了延长油水分离时间，提高焦油氨水的分离效果，对鼓冷工序和蒸氨工序的焦油和氨水的分离系统进行了改造，增加了油水分离的过程。

（1）鼓冷工序增加焦油氨水分离槽。

鼓冷工序的焦油和氨水分离只是在机械化焦油氨水澄清槽中进行，分离时间短，效果不好。

图1和图2示出了改进前后的焦油氨水分离流程。

图2 改进后的焦油氨水分离流程
如图2 所示，焦油和氨水的混合液进入机械化焦油氨水澄清槽，槽底部的焦油和氨水的混合液用泵抽送至新增加的焦油氨水分离槽，在该槽中焦油和氨水的静置时间长达10h，底部的焦油通过锥形管流入焦油中间槽。

氨水从顶部满流
管溢出与从机械化焦油氨水澄清槽顶部分离出的氨水汇合后送往循环氨水槽。

从焦油氨水分离槽中间的乳化液送往横管式初冷器循环洗萘。

通过上述改造后，剩余氨水和焦油的混合液在机械化焦油氨水澄清槽分离后，再在焦油氨水分离槽中进行二次分离，延长了分离时间，可使分离时间延长了10min，有效地提高了油水分离的效果。

（2）将蒸氨工序的原料槽改为除焦油槽。

在蒸氨工序中，从鼓冷来的剩余氨水直接进入两个并联的原料槽中，再由两个槽的底部用泵送往蒸氨塔。

致使剩余氨水没有经过任何处理而直接进入蒸氨塔中。

改造后将原两个原料槽中的一个改造为除焦油槽，如图3 所示，从鼓冷来的剩余氨水首先进入除焦油槽中，在此槽中通过重力作用进行静置分离，满流后的氨水通过管道自流入原料槽中，这样在剩余氨水进入蒸氨塔前进行了一次分离，增加了分离时间，可将氨水中所夹带的焦油进一步分离。

图3 改进后的蒸氨工艺流程图
经上述改造后，从鼓冷来的剩余氨水在除焦油槽中停留时间达到了10min，延长了油水分离时间，有效地改善了剩余氨水的水质。

通过两次改造，使焦油和氨水的分离时间延长了20min，增强了分离的效果。

3.2 降低剩余氨水中的焦油含量
为降低剩余氨水中焦油的含量，加强了对剩余氨水槽和原料除焦油槽的放油管理，定期对其进行放油。

（1）加强对剩余氨水槽的放油。

从循环氨水槽中出来的氨水进入剩余氨水槽，在此，氨水与焦油在重力作用下分离，焦油沉积在剩余氨水槽的底部，经过长时间的积累后，焦油的液位不断升高，如果不及时排出，焦油就会带入氨水系
统，致使氨水含油偏高。

为此规定剩余氨水槽每天进行放油，在放油时以看到氨水时为止。

（2）增强对蒸氨除焦油槽的放油。

从剩余氨水槽来的剩余氨水首先进入蒸氨新增加的除焦油槽中，如不及时排出除焦油槽底部沉积的轻质焦油，也会随原料氨水进入后续处理系统中。

因而，我们针对除焦油槽制定了定期的排放制度，以使焦油和分离后的氨水得到彻底分开。

规定除焦油槽放出的轻质焦油送至煤气终冷器进行循环洗萘，这样既排放出了焦油，又可以降低终冷器的阻力。

排放制度规定：每天白、中班各一次，在放油时以看到氨水时为止，将其中所含的焦油全部放完。

4 改进效果
对改进后的数据统计表明，剩余氨水中的焦油平均含量小于300mg/L，一般可控制在200mg/L, 远低于改进前的500 mg/L，见图4 。

大幅度减少了剩余氨水中的焦油含量，改善了剩余氨水的水质，为生物脱氮工艺提供了合格稳定的原料水。

既降低了生物脱氮工艺的处理成本，而且也回收了剩余氨水中的焦油。

图4 改进前后剩余氨水中焦油含量对比图
5 结论
通过对剩余氨水处理系统的改进，大大地降低了剩余氨水中的焦油含量，为生物脱氮工艺提供了合格稳定的原料水，保证了生物脱氮工艺的正常运行，使得外排水含油量达到了排放的标准，保证了外排水各项指标的正常，减少了外排水对环境造成的污染，因而具有较好的经济效益和社会效益。