圆坯连铸
圆坯连铸工艺
24、为什么要控制钢水中的 为什么要控制钢水中的Ca/Al比 为什么要控制钢水中的 比 用铝脱氧的钢液中存在的氧化铝夹杂物，熔点很 高，且夹杂物在钢水的形态是固态，在连铸的过 程中很容易在中间包水口处聚集，引起堵塞。钢 材中的Al2O3在轧制过程中会被破碎，沿轧制方 向连续分布，造成严重的缺陷。为了克服上述缺 点。必须改变Al2O3夹杂物的形态，将固态的 Al2O3 Al2O3夹杂物变为液态的钙铝酸盐夹杂。
10、合金钢连铸机中间包有什么特点
和普通钢连铸机相比，中间包有如下特点： 容量选择较大一些，一般选择有效出钢量的40％； 熔池选择较深一些，有效液面高度最好控制在 800mm以上； 设置挡渣墙和坝，以充分过滤掉大型夹杂物和有 效减少小型夹杂物； 选择专用耐火材料，减少因耐火材料选择不当对 钢水的二次污染，提高钢的纯净度。
23、影响振痕深度的因素有哪些 影响振痕深度的因素有哪些
振动频率和振幅：高频率振动下的振痕深度较浅， 振幅增加，振痕深度增加。因此现代连铸机普遍 采用高频率、小振幅的结晶器振动装置。 拉坯速度：其他条件不变的情况下，拉坯速度增 大，振痕深度变浅。 负滑脱量和负滑脱时间：负滑脱量能够决定是否 有沟状振痕存在，负滑脱时间决定坯壳凹陷的深 度。负滑脱时间越长，坯壳凹陷的越深，振痕也 就越深。 结晶器超前量：超前量越大，形成沟状振痕的机 会越大。 保护渣性能对振痕深度的影响：保护渣黏度越大， 振痕越浅。 采用抛物线结晶器会减少振痕深度
17、什么叫缓冷
缓冷就是将高温铸坯（一般在500度以 上）运入缓冷容器内，在保温状态下 让其缓慢地冷却到200度以下。
18、为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑
是因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在 高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导 致铸坯表面和内部产生裂纹。例如马氏体不锈钢， 当冷却到300～200度时，由于产生马氏体相变， 导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。 再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产 生的组织应力和热应力，能够防止白点的产生。 所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入 设置的缓冷坑内。如果条件允许，铸坯最好直接 进行“红送”轧制。
连铸圆坯标准
连铸圆坯标准
连铸圆坯是指通过钢铁连铸技术，在连铸机上连续铸造出的圆形钢坯。
目前，国家标准中对连铸圆坯的技术要求主要包括以下两个标准：
GB/T 17426-2019《连铸钢坯尺寸、形状、重量和允许偏差》：该标准规定了连铸钢坯尺寸、形状、重量和允许偏差的技术要求，包括圆径、圆周、偏差、重量等方面的要求。
GB/T 6394-2017《钢铁产品取样方法》：该标准规定了钢铁产品取样的方法和规范，包括取样位置、数量、样品标识和保存等要求。
除了以上两个标准，还有许多与连铸圆坯生产相关的标准和规范，如废钢管理、铸坯表面质量要求等。
这些标准和规范对于保障连铸圆坯的生产质量和安全性具有重要意义。
1。
常见圆坯连铸漏钢原因及预防措施
常见圆坯连铸漏钢原因及预防措施杨文明胡茂会贾宁波易良刚攀钢集团成都钢矾有限公司摘要：本文通过漏钢形貌的分析和漏钢坯壳的解剖，结合生产现场实际情况，分析漏钢原因，提出解决措施。
0 前言连铸生产过程中所发生的事故，受损害最大的是漏钢，漏钢会造成设备的损坏，连铸停机，生产被迫中断，直接影响连铸机的产量，降低经济效益。
因此，在组织生产中应千方百计来避免连铸漏钢事故的发生。
1 生产工艺攀成钢公司电炉炼钢厂为搬迁改造工程，引进德国西门子70t高阻抗超高功率电弧炉+LF+VD+三流圆坯连铸机的生产工艺。
三流圆坯连铸机为弧型连铸机，弧形半径R=12m，流间距L=1700mm，结晶器铜管长度700mm，单锥度（0.9-1.4%）结晶器，采用长水口（吹Ar）保护+浸入式水口（保护渣）浇注，中间包通过塞棒控制注流，二冷气雾冷却。
主要生产规格为Ф220mm，Ф280mm、Ф350mm 和Ф388mm、Ф430mm的圆坯，相应规格目标拉速分别为1.25、0.90、0.55、0.45、0.36m/min。
最常见的漏钢规格是：Ф220mm和Ф350mm规格，2010年1-6月，所有规格的钢种的综合漏钢率0.61%，Ф350 mm规格浇铸低碳钢180炉，发生漏钢13次，漏钢率为2.41%。
2 常见漏钢形貌从漏钢形貌上可将圆坯的漏钢分为3种：1、裂纹漏钢2、粘结漏钢3、夹渣漏钢，我公司最常见的漏钢是裂纹漏钢，约占总漏钢的80%以上。
2.1夹渣漏钢夹渣漏钢的漏钢口呈圆形，直径10mm左右。
夹渣一般发生在皮下3-5mm，夹渣的直径3-5mm，也呈圆形。
2.2粘结漏钢粘结漏钢的漏钢口呈椭圆形或V形或锯齿形，漏口偏大，一般发生在浇铸前期，特别是第一炉钢。
2.3裂纹漏钢裂纹漏钢漏口纵向破裂，长度500-1000mm，漏口最宽处可达50mm。
从漏钢口往上延伸可以看见有裂纹，且多数伴随凹陷产生。
3 漏钢成因3.1夹渣漏钢出结晶器时，夹渣处铸坯钢质坯壳较薄，且强度低，经受不住钢水的静压产生漏钢。
大型国企圆坯连铸工艺技术规程
3.0m/min 233 次/分
± 5mm
55 次/分 0.79m/min
70 次/分
3.0m/min 210 次/分
3.4.3
结晶器冷却水旳调整 结晶器冷却水进水量要保证结晶器导向水套缝隙中水流速度达 6~10 米/秒， 即每流结晶器进水总量不不不小于 2000L/min ，一般状况下为 2200 L/min。 结晶器冷却水旳压力、水温及水质规定如下表：
冷却水量（L/min. 流）
水压（Mpa）
水耗损率（%） 进水温度（0C）
2200
0.6
0.1
<45
温升（0C）
钙硬度（dH）
杂质含量(mg/L)
-
<10
<1
<10
-
3.4.4 二冷水旳调整与检查
每次开浇前必须确认：二冷区冷却水管道畅通，喷嘴无堵塞，无歪斜、喷水
均匀,相邻喷水环旳喷嘴位置互相错开。二冷水旳配水制度要根据钢种、拉速
1.50
1.05
0.85
2
最大浇注能力 Kg/min 618.6 609.2 602.3 584.9
3
最大比水量
L/kg
0.81
0.48
0.44
0.39
4
水嘴处最大水压
bar
7
7
7
7
5
足辊段水嘴数
个
16
16
24
25
序号
项目
单位 φ210 φ270 φ310 φ350
6
足辊段最大水量
L/min
97.7
当铸坯拉出结晶器后，逐渐将拉速调到正常拉速，加速时间不小于 2 分钟。
3.6 3.6.1 3.6.2
连铸圆坯成分偏析分析及控制措施
连铸圆坯成分偏析分析及控制措施为掌握大断面连铸圆坯的成份偏析情况，为后续生产提供指导，技术中心与质检科对铸造一车间8月10日生产的φ350mmQ345B、9月9日生产的φ400mm35钢连铸坯进行了取样，分析了铸坯化学成份及存在的成分偏析问题，提出了相应的预防控制措施。
现将分析结果汇报如下：1、连铸坯成分分析1.1、φ350mmQ345B取样及成份分析1.1.1、成份分析取样炉号：ZD14108083。
钢种：Q345B。
生产日期：2014年8月10日。
对连铸坯按照图1的点位进行取样分析，分析结果见表1。
表1 φ350mm Q345B连铸坯成分分析结果备注：成品成分为中间包钢水样成分分析结果。
图1 φ350mm Q345连铸坯成分分析点分布1.1.2、偏析度分析偏析度计算：Cc/C0＝[（1#+2#+3#+4#+5#+6#+7#+8#+9#）/9]/5#。
碳偏析度：上下＝0.164/0.13=1.262，左右＝0.16/0.13=1.231；硅偏析度：上下＝0.279/0.27=1.033，左右＝0.27/0.27=1.000；锰偏析度：上下＝1.288/1.21=1.064；左右＝1.26/1.21＝1.041；磷偏析度：上下＝0.0103/0.009=1.144；左右＝0.009/0.009＝1.000；硫偏析度：上下＝0.004/0.0019=2.105；左右＝0.004/0.0021＝1.905。
1.1.3、偏析规律从偏析分析结果看，此炉φ350mmQ345B连铸坯成份偏析存在以下规律：⑴、偏析度从大到小依次为硫、碳、磷、锰、硅，偏析最大元素为硫元素。
成份偏析中，C的最大偏差为+0.06%，Si的最大偏差为+0.02%，Mn的最大偏差为+0.19%，P的最大偏差为+0.005%，S的最大偏差为+0.003%，其中C、Si、Mn、P元素为负偏析，S元素为正偏析，⑵、成分偏析的部位主要是二分之一半径及铸坯中心部位，即2、3、5、7、8、c、e、g点，外其他部位的成分比较接近，且能代表整个铸坯的平均成分。
连铸圆坯结晶器
连铸机结晶器总成1、结晶器总成组合式结晶器由结晶器本体、支撑框架以及足锟等部件组成。
结晶器本体由4块铜板及支撑板组合而成，用螺栓连接为一体；支撑框架带有定位、固定装置和冷却水通道；足锟包括支架、锟子、轴承、水管和喷嘴等。
组合式结晶器可以配置液位检测装置、外置式电磁搅拌装置。
2、结晶器结构特点A、结晶器本体两块弧面铜板和两块侧面铜板组合成结晶器内腔，铜板上加工有若干冷却水槽（即水缝），用螺钉将铜板与支承板（也称为背板）连接。
支承板上设有冷却水通道，冷却水从振动台上的供水孔进入支撑框架再进入支承板，再通过支撑框架流回到振动台上的回水孔。
设计时，需要根据冷却水压强核算螺钉连接的受力及强度，并调整连接螺钉数量，直至满足要求。
一般情况下，两排螺钉之间布置5~6条水缝。
结晶器内腔角部的倒角一般采用早弧面和侧面铜板的结合部位垫有带45°斜面的铜质垫板形成；也有直接在侧面铜板上加工出倒斜角斜面的。
铜板厚度一般为45~50mm，主要取决于水缝深度和再加工要求。
可采用的材质有Cu—Ag和Cu—Cr—Zr。
如果连铸机拉速不高，相应铜板热面温度不超过250℃,可以采用Cu—Ag。
随着连铸技术发展和操作水平提高，连铸机拉速也相应提高，结晶器铜板有必要采用Cu—Cr—Zr合金，可以满足热面温度为350℃甚至更高的工况。
目前，国内方坯结晶器铜板次用Cu—Ag和Cu—Cr—Zr的都有，采用Cu—Cr—Zr的日趋增多。
为了提高结晶器使用寿命，铜板都会经过表面处理，即镀层。
典型的镀层材料有Cr、Ni、Ni—Fe、Ni—Co、Co—Ni。
Cr的硬度高，督促呢个化学稳定性好，但Cr与Cu的线膨胀系数差距较大，镀层结合力差，镀层易剥落。
Ni与Cu的结合力好，但其镀层硬度相对较低，高温耐磨性差。
现已很少采用单独镀Cr或Ni得铜板。
Ni—Fe、Ni—Co、Co—Ni都有硬度高、耐磨性好的特点，其中Ni—Fe的化学稳定性较差，其镀层韧性随着硬度增加会降低；Ni—Co的抗热交变性稍差；Co—Ni的材料成本较高。
连铸圆坯质量控制
连铸圆坯质量控制连铸坯质量检验及控制一、连铸坯的内部结构（凝固组织）的一般特征及检验。
连铸坯的检验方法连铸坯的内部结构：经过酸浸（酸洗）或硫印的方法在连铸坯横断面或纵断面上用肉眼或低倍放大镜看到内部组织结果。
硫印硫印是用感光相纸显示试样上硫偏析（合金中各组成元素在结晶时分布不均匀的现象称为偏析）的方法，主要用于钢铁行业铸坯质量的检验。
从铸坯上取纵向或横向试样，试验面加工的光洁度不应低于6。
使用反差大的溴化银表面相纸，把与试样大小相同的相纸放入稀硫酸中浸泡1-2分钟后取出，将相纸对准检查面轻轻覆盖好，将试样与相纸间气泡赶净，待接触2-5分钟后取下，将相纸在流水中冲洗，然后定影烘干，即完成一张硫印。
印基本原理：硫酸与试样上的硫化物(FeS、MnS)发生反应，生成硫化氢气体，硫化氢气体再与感光相纸上的溴化银作用，生成硫化银沉淀在相纸相应的位置上，形成黑色或褐色斑点。
用硫印试验，可显示钢锭、连铸坯中心裂纹、偏析线、低倍结构和夹杂分布等。
酸洗用酸液洗去基体表面锈蚀物和轧皮的过程。
用酸浸或硫印法所显示的组织结构属于宏观结构，是连铸坯和金属材料检验中最为常见的检验技术。
连铸坯的内部结构连铸坯自表面至中心都是由边缘等轴晶区（激冷区）、柱状晶区和中心等轴晶，区三部分组成。
温度梯度较大时，固液两相区（图1）小，有利于柱状晶的生长，而凝固速度较快，则易于生成枝晶间距小的铸造组织，所以连铸坯具有较发达的柱状晶组织，并具有较小的枝晶间距。
（图1）枝晶间距是指相邻同次枝晶间的垂直距离，它是树枝晶组织细化程度的表征。
枝晶间距越小，组织就越细密，分布于其间的元素偏析范围也就越小，故越容易通过热处理而均匀化。
通常采用的有一次枝晶（柱状晶主干）间距d1，和二次分枝间距d2两种。
连铸坯宏观组织的好坏可以用等轴晶所占的比例多少来衡量，轴晶结构致密，加工性能能好。
柱状晶具有明显的方向性，加工性能差，容易导致中心偏析，中心疏松和中心裂纹等缺陷。
连铸圆坯工艺规程
大方圆坯连铸技术工艺规程1连铸钢水要求连铸钢水必须经炉外精炼，保证脱氧充分，成分、温度均匀，符合连铸要求。
1.1 液相线温度的确定钢水液相线温度按照下式计算：TL=1536C-[78XC%+7.6XSi%+4.9XMn%+34X(P+S)%+5 XAl%+1.5%xCr%+2.0XMo%+2.0<V%+18.(XTi%+4.0乂Ca%+5.(XCu%]其中：C———为钢种中碳的百分含量Si———为钢种中硅的百分含量Mn———为钢种中锐的百分含量(P+S)———为钢种中的硫和磷的百分含量Al———为钢种中铝的百分含量1536c——为纯铁的液相线温度，TL——为钢种液相线温度1.2 连铸钢水温度要求钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内，即：a.低碳钢：TL+(70〜80)C(第一炉)b.中碳钢：TL+(65〜75)C(第一炉)c.高碳钢：TL+(55〜65)C(第一炉)d.三流浇注、零次罐+5:Ce.浇注小断面：+5C第二炉及以后各炉均比第一炉低10〜20c2中间包准备中间包修砌.3 绝热层砌砖A.砖与座砖模子应留出120mm勺间距。
B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。
C.砖缝》2mm^保证砌缝灰浆饱满。
D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。
.3 中间包永久层浇注A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
B.干料加入搅拌机内，应干混1-2分钟，按重量比加入8-10%的水，继续搅拌2-3分钟，混匀即可出料。
C.搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mnBoE.包底浇注高度距包底钢板180mmF.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，从料中取出振动棒时，不宜过快,防止造成空洞。
G.浇注完中间包庇养生2小时后方可支模板，模板与绝热层间距为123mmH.包壁浇注完毕，自然养生24小时后，方可拆模板，拆除模板后需再自然养生48小时。
0008 方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明
方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明1．连铸机工艺流程：连铸机浇注前，先进行上引锭操作。
在确保液压站正常工作的前提下可进行送引锭操作：首先拔出防止引锭杆下滑的定位销子，确认销子拔到位以后送引锭，拉矫辊和脱锭辊会自动抬起经10秒延时后引锭存放电机启动，送引锭杆入拉矫机拉矫上辊下，当引锭杆送达拉矫机下时，引锭杆停止，跟踪位灯点亮，拉矫辊自动压下且一压压紧，10秒后，确保一压完成，引锭电机和拉矫机同时启动并保持线速度一致。
开始送引锭至结晶器下口。
当引锭杆送至结晶器下1000mm左右时，停止送引锭。
拉矫台的操作权交给结晶器操作箱，由机旁箱的按钮盒点动按钮把引锭杆送入结晶器内，送引锭过程完成。
经过预热的中间包由位于浇注平台一侧的中间包车运行至结晶器上方，通过中间包车上的对中机构对位。
合格钢水由出钢跨吊车吊运至钢包回转台上，操作工在钢包操作台上操作转台，钢包回转台经转动、减速、停止，回转180°后，钢包置于中间包上方。
操作工开启钢包滑动水口，钢水进入中间包；待中间包钢水液位达到一定高度后，加入保温剂，打开定径水口，开始浇注；钢水液位在结晶器内上升，当钢水液位达到一定高度时，启动结晶器振动装置和拉矫机，拉坯开始，二冷水阀门打开，对铸坯进行二次冷却。
当引锭杆头部到拉坯辊，存放电机慢速启动，此时电气控制使拉矫机的速度不能低于存放电机速度，延时，拉坯辊压力由引锭杆压力转为热坯压力，当引锭头出拉矫机的矫直辊时（取引锭杆尾端的行程开关信号），矫直辊以高压压力向热坯头部压下，将引锭杆与铸坯脱离，压下到位后，延时，矫直辊压力转为热坯压力。
脱离热坯后的引锭杆由存放电机继续驱动到达引锭杆存放位时，存放电机停转（取引锭杆尾端的行程开关信号），引锭杆停在存放位，等待下一次浇钢。
当铸坯头部触及定尺检测装置的吊链，发出电信号时，切割机抱夹夹紧铸坯，进行定尺切割操作，当切割机完成定尺切割操作时，该流的切割后辊道启动，同时横移区X流公用辊道启动，切断后的铸坯经切割后辊道输送至钢坯横移区前的升降档板位置。
高质量圆坯连铸生产的经验
高质量圆坯连铸生产的经验2010-07-07 14:15:27 来源:TNC Steel Datebase1、前言一年前，纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂浇铸出第一炉铸坯。
这台连铸机是整个钢厂改造工程的一部分。
整个钢厂的改造项目包括：上游的连铸机，一个单篮装料的交流电弧炉，对现有钢包炉和VD真空精炼炉进行改造，对下游的轧钢厂进行升级改造。
连铸的断面尺寸为，Φ10.5英寸(267mm), Φ12.25英寸(311mm),Φ13.5英寸(343mm), Φ16.25英寸(412mm) and Φ20.125英寸(511mm)。
通过热装系统，连铸机将铸坯直接送入轧钢厂，或者通过传统工艺或冷床进行冷却。
因为连铸机生产率高，钢厂也可以将铸坯进行出售。
该连铸机的生产率正常是三流150短吨。
它具有传统连铸机4流的生产能力。
根据上面的铸坯断面，在50短吨每流的条件下，每一种断面的最大拉速是69英寸/min (1.75 m/min)，51英寸/min (1.30m/min), 42英寸/min (1.07m/min)，29英寸/min (0.74m/min)，19英寸/min (0.48mm/min)。
连铸机主要的生产钢种是冷镦钢、辗环、轴类、管线钢。
结晶器铜管采用了一项新设计(Power Mould TM),在铜管上做出冷却水的导水槽，使铸坯得到均匀的冷却。
由于结晶器铜管表面的温度降低，这个结晶器可以保证连铸生产的稳定和顺行，生产率很高，结晶器的变形非常小。
和传统结晶器铜管相比，铜管下部的磨损也大为减少，显著的提高了结晶器的使用寿命。
为了减少在拉矫机ALN和碳氮化合物的沉积现象，连铸机安装一套淬火系统。
这套系统对直接热装生产线非常重要。
2、主要铸机参数连铸机的总图见图1，连铸机为三流，含有四个矫直点，流间距为5.9英尺(1800mm)。
图1连铸机的总图钢包的钢水量为90短吨，目前的大包转台和中间包车保留使用。
中间包容量为24.8短吨，钢水高度31.5英寸(800mm)。
北京科技大学蔡开科讲座资料 连铸坯(圆坯)质量控制
同样条件下，圆坯热流比方坯高20~25%
h
20
Φ178mm圆坯结晶器热流分布
h
21
由热流分布图可知：
• 弯月面下50mm热流很低
• 弯月面下70~110mm热流升高达到 2~4MW/m2
– 钢水在结晶器形成初生坯壳 – 在二冷区接受喷水冷却，使坯壳稳定生长 – 液相穴末端的凝固坯壳加速生长
h
15
由凝固定律求得K值分别是（mm/min1/2）： Ⅰ:20,Ⅱ:25,Ⅲ:27～30
h
16
由于铸坯分阶段凝固，故可以在结晶器、 二冷区和凝固末端采用不同的技术措施来 改善铸坯质量。如电磁搅拌（EMS）可以 安在结晶器、二冷区和凝固末端的不同区 域，以获得不同的冶金效果。
MI 尾坯/正常坯
47/24.6(ppm) 9.74/8.2(个
/mm2) 8.2/8.28(个 /mm2)
h
38
• 由以上三个表可以看出：头坯、连浇坯、 尾坯中的T[O]、[N]、大型夹杂、微观夹杂 都明显高于正常坯。因此，提高非稳态浇 注时铸坯的洁净度水平达到稳态浇注水平 ，对于提高整体铸坯质量的水平，保持产 品质量的稳定性是非常重要的。
热应力应变
铸坯的洁净度 夹杂物的上浮
•铸坯表面缺陷 表面纵裂纹 表面横裂纹 表面夹渣 皮下气泡 角部裂纹
•铸坯内部缺陷 偏析 铸坯内裂纹 疏松
机械应力应变
•铸坯形状缺陷 聚变 鼓肚
连铸质量控制方 法
传输现象与应力应变行h 为对铸坯质量的影响
6
2.连铸坯（圆坯）凝固的基本特点
连铸圆坯BQB151-2003
≤0.17
0.10～0.35
0.40～0.80
≤0.035
≤0.035
St45.8
≤0.21
0.10～0.35
0.40～1.20
≤0.035
≤0.035
27MnSi
0.24～0.32
1.10～1.40
1.10～1.40
≤0.030
≤0.030
4.2 冶炼方法
钢由电炉冶炼，并根据不同钢种的技术要求采取相应的炉外精炼工艺。
4.3 交货状态
以连续浇铸的圆坯交货。
4.4 低倍
经供需双方协商，并在合同中注明，可进行低倍组织检验，指标由双方协议规定。
4.5 表面质量
4.5.1 圆坯表面不得存在肉眼可见的裂纹、结疤、砂眼、气孔、针眼等缺陷，但允许存在深度
小于 1.5mm 的机械划痕、印痕等缺陷。
4.5.2 圆坯表面缺陷允许清理。清理处应圆滑无棱角。清理深度不得超过 7mm，其长深比≥8，
圆坯原则上应是平直的，局部弯曲≤4mm/m，总的弯曲不得大于全长 0.4％。 3.3.2 不圆度
圆管坯的不圆度不得大于直径公差的 85％。 3.3.3 端面切斜
圆坯端面应与轴线垂直，切斜不得大于 6mm。 3.4 重量
圆坯按实际重量交货，经供需双方协商并在合同中注明，也可按理论重量交货。
4 技术要求 4.1 牌号及化学成分
0.17～0.37
0.50～0.80
≤0.035
≤0.035
St52.0
≤0.22
≤0.55
≤1.60
≤0.035
≤0.035
St55
0.33～0.41
0.17～0.37
0.50～0.80
马钢圆坯连铸技术的进展
马钢圆坯连铸技术的进展汇报人汪国才123431234主要技术特点生产实践结语4马钢股份有限公司是我国最大的车轮轮箍专业生产企年实施了圆坯替代圆锭，年新建了动车组车轮用钢专业生产线等重大技术改2014-7-14现有∅380mm 、∅450mm 、∅600mm 三种，年设计生产合格圆坯主要产品为轨道交通用钢、高压锅炉管用钢、石油用钢、汽车用钢、风电环件用钢、工模具用钢、高端制造用钢等。
断面技术改造，预计2014年底具备最大生产∅700mm 规格圆坯的能力。
序号项目一钢轧圆坯线特钢公司圆坯线1铸机弧半径(m）12152流数353铸坯断面∅380、450mm∅380、450、600mm（∅700mm）4中间包容量(t）18(1000mm的工作液面高度）50(1000mm的工作液面高度，氩封保护）5铸流控制手动塞棒控制系统电动塞棒控制系统6结晶器液面控制无Cs1377电磁搅拌M‐EMS M+S+F‐EMS8二次冷却足辊水冷，其它气雾足辊水冷，其它气雾9二冷布置4段冷却，正六边形布置3段冷却，喷嘴螺旋布置10拉矫单元5机架双辊5机架双辊11铸坯冷却无堆冷、坑冷2014-7-1472134基本概况生产实践结语2014-7-14精炼与浇铸能力形成良好配合，满足了连铸的恒温、恒拉速作业的流程条件，确保了铸坯产品质量。
2014-7-14大弧半径大中间包容量精确控流技术单击添加文字合理的流场设计，有利于均匀中间包钢水温度、促进夹杂物上浮排出，进一步提高钢的内在质量。
生产效率的同时，更有利于提高铸坯的内在质量，铸坯铸态组织更均匀，降低了铸坯矫直缺陷发生概率；），以及过程全自动浇铸操作，实现连铸过程稳定及全自动恒拉速操作。
系统铸流保护，杜绝浇铸过程钢水二次污染。
使铸坯冷却更均匀、稳定。
拌技术来改善铸坯的表面及内在质量，尤其是高碳钢的中心偏析、疏松问题。
最大程度降低铸坯热应力及组织应力对铸坯及最终产品质量的影响。
实现铸机运行状态及铸坯质量的实时监控，杜绝有缺陷产品向下工序流转。
连铸圆坯缺陷类型
连铸圆坯缺陷类型摘要：一、连铸圆坯缺陷类型概述二、连铸圆坯常见缺陷及原因分析1.表面缺陷1.1 划伤1.2 麻点1.3 裂纹2.内部缺陷2.1 缩孔2.2 疏松2.3 夹渣三、连铸圆坯缺陷的控制与预防措施1.改进连铸工艺1.1 优化浇注制度1.2 控制结晶器振动2.提高钢水质量2.1 严格控制成分2.2 去除夹杂物3.设备维护与管理3.1 定期检查设备3.2 确保设备完好运行4.加强操作人员培训4.1 提高操作技能4.2 增强质量意识正文：连铸圆坯作为钢铁产业链中的重要环节，其质量直接影响到后续加工和产品性能。
然而，在连铸过程中，圆坯易出现各种缺陷，严重影响产品质量。
本文将对连铸圆坯的缺陷类型进行详细分析，并提出相应的控制与预防措施。
一、连铸圆坯缺陷类型概述连铸圆坯缺陷主要包括表面缺陷和内部缺陷。
表面缺陷主要包括划伤、麻点和裂纹等；内部缺陷主要包括缩孔、疏松和夹渣等。
二、连铸圆坯常见缺陷及原因分析1.表面缺陷（1）划伤：由于结晶器振动过大、铸坯与结晶器壁摩擦等原因导致。
（2）麻点：一般是由于钢水中氧化物等夹杂物在结晶器内壁上吸附形成的。
（3）裂纹：主要是由于铸坯收缩不均、内应力过大等因素引发。
2.内部缺陷（1）缩孔：由于铸坯在凝固过程中体积收缩，内部产生真空所致。
（2）疏松：钢水中的气体和夹杂物在凝固过程中未能及时排出，形成孔洞。
（3）夹渣：钢水中杂质含量过高，连铸过程中未能完全去除。
三、连铸圆坯缺陷的控制与预防措施1.改进连铸工艺（1）优化浇注制度，确保钢水在结晶器内充分凝固。
（2）控制结晶器振动，避免铸坯与结晶器壁过度摩擦。
2.提高钢水质量（1）严格控制成分，确保钢水纯洁度。
（2）去除夹杂物，降低钢水中氧化物含量。
3.设备维护与管理（1）定期检查设备，确保设备运行稳定。
（2）加强设备维护，提高设备使用寿命。
4.加强操作人员培训（1）提高操作人员技能水平，降低人为因素导致的缺陷。
（2）增强操作人员质量意识，从源头把控连铸圆坯质量。
1#方圆坯连铸工艺技术操作规程
1 连铸工艺流程1.1炼钢厂工艺流程高炉铁水→炉外脱硫→转炉→LF炉（或VD炉）→1#方/圆坯连铸机→连铸方/圆坯1.2方/圆坯连铸工艺流程钢包回转台→中间包→结晶器→二冷区铸坯导向→拉矫机→中间辊道→辅助拉矫→切割机→输送辊道→活动挡板→固定挡板→翻钢机→捞钢机→翻转冷床→收集台架2 主要设备性能及工艺参数连铸机主要的技术性能及工艺参数3 连铸钢水要求3.1对钢水化学成分要求到站钢水化学成分符合钢种要求。
品种钢连铸钢水必须经过炉外精练，保证充分脱氧。
连铸钢水要求成份均匀，温度均匀，连浇炉次炉与炉之间成份波动范围小。
3.2钢水温度控制3.2.1液相线温度计算：1）C＜0.51%TL=1534℃－〖90.4×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗2）C≥0.51%TL=1521℃－〖65×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗3.2.2中间包中钢水温度：T = TL +T中过TL：钢水液相线温度T中过：中间包中钢水过热度到达连铸平台的钢水温度应符合连铸浇铸的规定。
连铸中间包钢水温度应符合钢种规定要求。
对于新砌钢包及连铸五个流浇注的情况，到达连铸的钢包钢水温度可提高5－10℃。
浇注过程中每减少一个流，到达连铸的钢包钢水温度可提高5℃。
新包、挖补包不能作为第一炉。
圆坯标准
东方钢铁有限公司编号：DG—JS—LG514部门：炼钢厂页数：共2页第1页批准日期：生效日期：连铸圆坯标准分发号：本标准适用于直径为110mm的优质碳素结构钢和合金结构钢圆形连铸坯（以下简称圆坯）。
1 坯料长度、尺寸偏差和坯料外形1.1 坯料长度：供本公司无缝钢管厂用坯长为5950+50mm或坯长符合合同要求。
1.2 直径偏差：+1.0mm1.3 外形1.3.1 坯料不圆度应不大于公称直径公差的75%。
1.3.2 弯曲度。
每米不答于4mm，总弯曲度不大于0.4%。
1.3.3 坯料端部切斜应不大于30mm。
1.3.4 用户无法使用的坯料应报废。
2 低倍圆坯酸浸低倍试片上不得有夹杂、翻皮等缺陷，低倍组织评级按YB 4002—91进行评定。
合格管坯低倍：中心疏松、一般疏松、方框偏析、点状偏析的合格级别应不大于3级。
优质管坯低倍：中心疏松、一般疏松、方框偏析、点状偏析的合格级别应不大于2级。
3 表面质量3.1 圆坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于2mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于等于2mm的发纹，圆坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。
3.2 如有上述缺陷存在，必须清除，应沿纵向清除，清除处应圆滑无棱角。
表面清除的深度（按实际尺寸计算）单向不大于公称直径的5%，两相对向深度之和不大于公称直径的8%，深度小于2mm 的压痕、麻点、波纹等缺陷可不清理。
4 其他4.1 未提及的事项，参照连铸方坯矩形坯标准办理。
4.2 本标准自公布之日起生效，本标准解释权属炼钢厂。
编制：审核：批准：。
连铸圆坯缺陷类型
连铸圆坯缺陷类型（原创版）目录1.连铸圆坯的概述2.连铸圆坯的主要缺陷类型3.缺陷类型对连铸圆坯表面和内部质量的影响4.我国大规格连铸圆坯生产技术领先世界5.承德建龙新建 4 号大圆坯连铸项目的成功案例6.项目的技术创新和应用领域正文一、连铸圆坯的概述连铸圆坯是一种通过连铸工艺生产的圆形钢坯，具有尺寸精度高、表面质量好、内部缺陷少等优点，广泛应用于石油、化工、船舶、电力、冶金等重工业领域。
二、连铸圆坯的主要缺陷类型连铸圆坯的主要缺陷类型包括表面缺陷和内部缺陷。
表面缺陷有裂纹、气孔、夹渣、震痕和凹陷、成分偏析等；内部缺陷有裂纹、气孔、夹渣、缩孔和缩松、成分偏析等。
三、缺陷类型对连铸圆坯表面和内部质量的影响表面缺陷会影响连铸圆坯的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性；内部缺陷则会影响其力学性能、加工性能和使用寿命。
四、我国大规格连铸圆坯生产技术领先世界我国在连铸圆坯生产技术方面取得了显著成果。
承德建龙新建 4 号大圆坯连铸项目成功生产出 800mm 规格连铸坯，填补了我国在大规格连铸圆坯生产技术上的空白，并领先世界。
五、承德建龙新建 4 号大圆坯连铸项目的成功案例承德建龙新建 4 号大圆坯连铸项目采用全智能化、数字化连铸生产线，可生产 700mm-1300mm 的大直径连铸圆坯。
该项目是世界第一条集节能环保、先进工艺、智能化等于一体的世界一流连铸生产线。
六、项目的技术创新和应用领域项目采用了达涅利冶金设备有限公司设计制作建设的三机三流大圆坯连铸机生产线核心设备技术，应用了全流程保护浇注、下渣检测、自动开浇、涡流型自动液面控制、铸坯加热、激光定尺、自动喷号机器人等国际领先技术。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
圆坯连铸
圆坯连铸(round continuous casting) 一种主要生产无缝钢管用管坯的连续铸钢技术。
它具有铸坯精度高、质量好、能耗低和金属综合收得率高的优点。
圆坯连铸技术的发展，加速了无缝管轧制与连铸直接连接的进程。
圆坯连铸除了结晶器是圆形及引锭杆的引锭头为圆头以外，其总体设备结构与方坯连铸没有本质区别。
但由于其产品为无缝钢管坯，其浇注工艺要求严格，其设备也有一定特点。
工艺要求可归纳为4点：(1)严格控制的钢水成分和温度。
钢水必须经过炉外精炼处理，通过钢水调温、合金化和脱气等操作，达到连铸操作所要求的钢水成分和温度及良好的钢水洁净度，为确保铸坯质量提供先决条件。
(2)无氧化浇注。
采取全面的钢水无氧化保护浇注措施，防止盛钢桶至中间罐和中间罐至结晶器的钢流二次氧化。
选择和控制适宜和稳定的中间罐液面深度，保持结晶器液面稳定，根据钢种和断面及拉速配制适宜的结晶器保护渣，达到促进夹杂物上浮，减少夹杂物生成的目的。
(3)合理的浇注参数。
根据钢种、铸坯断面尺寸、冶炼周期和浇注周期，确定合理的浇注参数，特别是冷却制度和浇注温度是直接影响铸坯内部和表面质量。
(4)具备较高的自动化仪表和计算机控制水平，确保浇注参数的稳定。
采用铸坯质量在线计算机控制管理系统，提供生产无缺陷铸坯的保证条件。
设备特点圆坯连铸设备有如下特点： (1)管式圆坯结晶器。
采用单锥度或双锥度的弧形管式圆坯结晶器，带有可精确对中的槽型足辊。
(2)弓f锭杆。
引锭杆和过渡段与圆坯断面相适应，具有与铸坯快速脱离的结构特点。
引锭杆本体可采用矩形断面，并不一定与圆坯断面相适应。
(3)输送辊道。
采用槽型辊道，确保圆坯在输送过程中的严格导向。
(4)引锭杆跟踪系统。
采用特殊的跟踪系统，克服槽型辊道与引锭杆接触面积小，易造成铸坯打滑的缺点，以免影响引锭头的准确定位和切头的位置。
(5)多点矫直系统。
采用多点矫直，减少铸坯的外部和内部的变形率，确保铸坯表面质量和内部质量。
拉矫机要严格控制对铸坯的压下量，以获得良好的圆坯外形尺寸。
(6)完善的铸坯输送系统。
圆坯连铸的输送设备要圆yu口n充分考虑到圆坯的输送特点，其输送设备大量采用步进转运设备和步进冷床，并以液压为动力，以保证输送操作平稳，铸坯均匀冷却和良好的平直度，同时也可防止铸坯表面擦伤。