干式复合定义、优缺点

)根据包装要求、原材料的特性及内容物的性 能选择合适的粘合剂
生产操作
1)粘合剂的调配
为了使复合产品得到最佳的综合性能和粘接 性能，对于双组份的粘合剂，主剂和固化剂的配比 必须按照厂商提供的产品说明书进行。调配操作 时，先按要求称取主剂、固化剂和乙酯适量，然后 将主剂倒入容器内，用乙酯将其稀释到合适，根据 以往经验，估算出所做产品的粘合剂的固体含量，
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根据设备的速度选择粘合剂，如果设备的速度 很快，那么选择粘合剂时，应选择粘度较低的粘合 剂，如果粘度过高，粘合剂会在胶槽中生成大量的 气泡，严重影响到粘合剂的涂布状态，进而影响到 产品的质量。反之，速度较低，选择粘合剂时，粘 度可以高一些。
④根据粘合剂的技术指标选择粘合剂
如果粘合剂的技术指标变化范围较小，说明粘 合剂的性能越稳定，越有利于软包厂对复合产品质 量的控制。如果某粘合剂厂提出固含量 75%粘合剂
的粘度为 4000~8000mpas，这是一种普通的粘合剂， 一般粘度为 8000mpas 的粘合剂，其最佳的浓度为 30%，如果将浓度提到 35%，那粘合剂的涂布状态 变差，影响产品质量；粘度为 4000mpas 的粘合剂， 最佳的浓度为 35%，如果将浓度降至 30%，那么成 本增高，影响残留溶剂和生产效率等。另外，如固 含量的变化大，将影响到粘合剂的涂布量。
a.包装产品以后的后加工温度不同，选用的胶 粘剂也将不同。如常见的温度分类有蒸煮 135℃ 30min、蒸煮 121℃30min、水煮 30min、 85℃30min、 室温、冷冻和深冻等。在这方面软包厂应非常慎重，
如果你的产品为 135℃30min，就必须选用能够达 到这种温度要求粘合剂，如高盟的 YH502/YH10； 如果你的产品只要求 121℃30min 的蒸煮，就不必 选用耐 135℃的粘合剂，只要达到 121℃30min 的 粘合剂就可以，如高盟的 YH502S/YH10，否则选用 耐 135℃的粘合剂就是一种浪费，无形之中造成你 的生产成本增加。
优点
干式复合适用于多种复合膜基材如塑料、纸及 金属铝等，应用范围广；抗化学介质侵蚀性能优异， 如食品中的碱、酸、辣、油脂等成分，化妆品中的 香精、乳化剂等成分，化学品的溶剂、农成分，它 的广泛用于内容物条件比较苛刻的包装，具有其他 复合工艺所难以做到的综合多功能包装要求，特别 是耐 121 摄氏度以上的高温蒸煮袋，更具有有优 势；复合强度高，稳定性好、产品透明性好，既可 生产高、中低档复合膜，又能生产冷冻、保温或高 温灭菌复合膜；使用方便灵活，操作简单，适用于
应用
干式复合适于复合彩印包装，食品包装，复合 建筑保温材料，饰面等
定义
干式复合就是指粘合剂在干的状态下进行复 合的一种方法，是先在一种基材上涂好黏合剂，经 过烘道干燥，将黏合剂中的溶剂全部烘干，在加热 状态下将黏合剂熔化，再将另一种基材与之贴合， 然后经过冷却，经熟化处理后生产出具有优良性能 的复合材料的过程。
干燥的另一控制要点是风速，风速大小直接影 响到溶剂的残留量。风速设定最低为 25m/s，在出 风喷嘴处测定，最好达到 35m/s，这样可以形成风 铲，热量直达胶膜深处，利于粘合剂的彻底干燥。
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另外，进风、出风的平衡也相当重要，否则易造成 膜的抖动，引起皱纹，生产时预抽风一定要开。
段温度一般为 50~60℃，60~70℃,70~80℃，温度 一定要梯级升高。第一段温度不可过高，要让溶剂 逐渐溢出，否则粘合剂表面硬化，内层溶剂残留在 胶内，会极大地影响复合膜强度和透明度。对于复 合蒸煮用复合膜，三段温度可采用上限，烘道必须 有足够的长度，通常不少于 8~9m，以利于粘合剂 彻底干燥，否则只能降低速度。
虽然扎制后经过了清洗，仍存在油污的问题。因此 在复合时对粘合剂的选择方面，必须考虑对油污有 一定的耐性，尤其在选用高固量的粘合剂更应加以 注意。在复合镀铝膜方面，使用普通的粘合剂时， 一般剥离强度只有 0。3~0。6N/15mm（镀铝转移严 重）。这样的包装袋如果用来包装一些不规则体的 固形物（如茶叶），然后抽真空，经过一段时间， 会发现包装袋的外表会出现大的白泡，也就是外层 镀铝复合膜脱层。因此必须想办法提高镀铝复合膜 的剥离强度（镀铝在未复合前镀铝层的附着强度 2N/15mm），解决镀铝膜转移的问题，其中的一种办
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应根据基材的品种、复合材料的用途和印刷情况等 决定。通常未经印刷或印刷面积小的基材，涂胶量 在 1.5~2.5g/㎡，纸张等基材或印刷面积较大的基 材，涂胶量在 2.5~3.5g/㎡，耐蒸煮的基材涂布量 在 2.5~4g/㎡，锡纸蒸煮用的基材，涂布量在 4g/ ㎡以上。
③调整薄膜张力和复合压力。张力控制是复合 工艺中最重要的条件之一，若张力控制不当会造成
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膜卷曲或膜卷发皱，从而出现制袋困难，剥离强度 下降，袋子变形等一系列问题。张力的设定是由基 材的种类、宽度、厚度，烘箱的温度和湿度等条件 决定的。复合压力应在不损坏薄膜的情况下，尽可 能地提高复合辊的温度和压力，有助于提高粘合剂 的流动性，促进粘合剂迅速湿润第二基材，并进入 基材表面的微孔隙中，从而使复合强度提高。通常 复合温④度调为整干70燥~9温0℃度。和风速。干燥是干式复合中的 重要因素，干燥直接影响到复合膜的剥离强度、透 明度、并有利于增加初粘力。烘道的第一、二、三
剥离情况，及时发现问题，并采取相应措施。
⑥停车时，关主机、电加热器、鼓风机和排风 机电源，停冷却水，用乙酯把网纹辊上胶辊等擦洗 干净。网纹辊在生产停歇时不要停转，应根据生产 中间的停机时间长短，适当地向粘合剂中加入一定 量的乙酯，从而避免造成堵辊。在生产结束清洗网 纹辊时，因为是清洗整个上胶系统，应把握的一个 原则是从上到下，先清洗上面的涂胶压辊，然后再 清洗网纹辊。清洗网纹辊时，应使用细的铜毛刷沾 乙酯反复洗，最后用干净的干抹布擦干净。网纹辊 在使用过程中，在网眼的边角会有部分粘合剂清洗
一般使用的粘合剂固体含量为 15%~30%。加入乙酯 时，要用木棒顺着同一方向搅拌直至均匀，最后加 固化剂，再用木棒搅拌均匀，即可使用。
注意，在干式复合中，粘合剂涂胶量的控制十 分重要，它在很大程度上影响着复合材料的质量。 涂胶量过少，粘合剂不能连续成膜，出现斑点等， 影响复合材料的外观质量，且粘接力差，降低复合 材料的耐蒸煮性和热封强度等；涂胶量过多，不但 浪费粘合剂，还会使薄膜发皱变硬，出现隧道现象， 开口性变差，同时涂胶量过多，溶剂难以挥发，胶 层中残存溶剂过多，会产生异味。粘合剂的涂胶量
左右，第二基材的宽度比第一基材大 10mm 左右， 第三基材的宽度比第二基材大 10mm 左右，以避免 复合时，粘合剂粘脏辊筒。分切后的窄膜卷料两端 要求平整，卷取张力适宜。
2)印刷
在复合前一般先进行凹版里印印刷，除保证印 刷质量外，还要求薄膜不产生皱折，收卷整齐，张 力适宜。
3 选择粘合剂
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法是选用镀铝膜复合专用粘合剂。
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在复合 PE 膜方面，如果选用的 PE 膜较厚添加 的助剂较多，必须考虑 PE 膜助剂析出的问题。如 果没有注意此问题，选用了普通的粘合剂，那么复 合膜复合后，会随着固化（时间）和时间的推移， 剥离强度越来越低，甚至会分为二层，用手轻轻一 搓，就会分开，因此在复合高助剂含量的 PE 膜时， 必须非常慎重助剂析出的问题，选用对助剂能够适 应的粘合剂。
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但对复合材料膜的质量性能有极为重要的影响。它 决定了复合膜的剥离强度，并影响到复合膜的透明 度、热封强度、耐热性、抗介质性等，所以复合软 包装企业对粘合剂的选择应是非常慎重的。
根据包装产品的要求来选择粘合剂
产品方面应考虑以下几方面：
干燥系统一定要保证粘合剂的彻底干燥，尤其 在生产 PET/PET 铝或 PET/Al 等结构时，更应引起 重视。因在该结构中，PET、PET 铝、PET/Al 都是 阻隔性非常好的材料，如粘合剂未能彻底干燥，夹 在两层薄膜中的残留溶剂无法快速释放出来，必将 在两层薄膜之间形成气泡等。
⑤取刚生产的复合膜约 1 米长、全幅宽一张， 在 80℃的烘箱中放置 30min，取出后检查其外观及
多品种、批量少的生产。
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缺点
干式复合自身也存在安全卫士差、环境污染、 成本较高等缺陷，随着醇溶性、水溶性黏合剂的发 展在一定程度上弥补了干式复合工艺的缺点
复合前的准备
1)分切
将宽膜卷分切成所需规格的窄卷料，分切时应 放适当的余量，一般第一基材比成品的宽度大 10mm
溶剂，如乙酯等。熟化控制主要是时间和温度的控 制，不同的粘合剂品种有不同的熟化温度和时间。 熟化温度太低（低于 20℃），粘合剂的反应极慢； 熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性 能和增加异味；熟化时间太长，影响复合膜的性能 并增加异味。
粘合剂的选择
干式复合是采用干式复合设备，使用粘合剂将 两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。粘合剂在干 式复合中的用量很少，约占材料成本的 10%左右，
2)干式复合具体操作
先在收卷轴上装好纸筒，再装好第一基材膜 卷，按设备指定的走向穿膜，并装好第二基材膜卷， 然后抬起上胶辊的一组辊筒，使基材不与上胶辊接
触。
②向粘合剂盘中加入粘合剂，开启烘道加热 器，启动副传动电机，调整上胶辊与网纹辊之间的 压力，使胶辊上涂布一层薄而均匀的粘合剂。当烘 道温度达到要求后，开冷却水，启用鼓风机和排风 机，关副电机，放下上胶辊上面的辊筒，把第一基 材压向胶辊，开主机，将第二基材粘在第一基材上 进行复合。