ISOTS22163-2017标准完善的全套乌龟图

ISO TS22163-2017标准完善的全套乌龟图
ISO TS22163-2017标准完善的乌龟图
（研发部）
③资源：
1、计算机开发软件（PROE、CAD等）；
2、测量/检测和试验设备；
3、会议室；
4、机器设备；
5、原材料/辅助材料；④人员（能力/资格/职责）：
1、项目管理部负责组织新产品开发可行性分析的论证，对新产品开发执行情况监督检查；组织设计开发各阶段的评审，组织样机
的制作和设计开发的验证。

2、研发部负责新产品设计开发的归口管理。

负责制定设计开发计划，组织实施设计研发、负责新产
品的设计、评审、验证和确认工作，负责设计设计阶段评审的申请和意见记录；负责新产品的工装、包装的设计，完成设计图样、
技术文件等文件的归档；负责工艺文件的编制、签审和归档。

3、质量管理部负责检验规范文件的编制、签审和归档、新设计机组试制物料的来料检验、机组试验。

4、供应链管理部负责新设计机组试制物料的采购。

5、生产部负责新设计机组的试制生产。

⑧输入：
1、合同/订单，图纸/样件（包括尺寸，外观），技术协议/技术资料要求（包括功能，性能，材料）；
2、顾客要求（包括顾客特殊要求，特殊特性，顾客指定供应商，顾客财产，包装，标识和可追溯性，项目开发任务书等）；
3、适用法律法规要求；
4、市场预测报告；
5、以往类似设计开发的经验；⑨输出：
1、项目开发任务书、开发计划表；技术条件响应表；
2、设计和开发输出（设计文件：设计原理图、设计计算书，技术条件，试验大纲，图样目录，零件图，组件图，装配图，物料BOM单，RAMS/LCC资料（RAMS/LCC工作计划表；RAMS要求分析表、RAMS 分配评分表、DFMEA分析、关键特性清单、过程
关键特性清单、RAMS分析报告、LCC分析报告、主要零部件设计寿命、部件故障率汇总表、备品备件清单、专用工具清单、易损易耗件清单）；
工艺文件：工艺过程卡，作业指导书，流程图，工
装图纸，关键特殊过程清单，工艺方案及评审报告，PFMEA分析；检验规范）
3、设计和开发各阶段评审资料（评审报告等）；
4、设计和开发验证资料（验证报告、测试数据报告、检验报告）；
5、设计和开发确认资料（FAI评审、新产品运用考核、客户确认资料）；
6、设计变更申请单、内部联络书、更改通知书及变更验证记录表；
7、技术状态（配置管理）资料
8、顾客要求的且合格的样件/产品、工装；
⑤过程衡量指标：
1、设计和开发计划达成率
2、非顾客原因导致的变更次数
②方法：
1、设计开发管理程序
2、工艺管理程序
3、技术状态管理程序
4、图纸与资料管理办法
5、RAMS/LCC手册
6、特殊过程管理程序
7、关键工序管理程序①过程名称：
产品和服务的设计开发
步骤：设计和开发准备--设计和开发策划--设计和开发输入--方案设计--技术设计---施工设计---设计和开发评审--工艺设计--样机试制--设计和开发控制（验证如FAI、确认）--设计和开发变更--设计和开发总结--技术资料管理
过程所有者：XXXXX
⑥供方：
1、2：外部顾
客；市场部；3：政府部门；4：市场部；5：研发部；
⑥客户：
1、3、5：项目组、
外部顾客；
2、4、5、6：生产
部、质量管理部；
3、8：外部顾客、
认证机构；
7：质量管理部、
客服部；
8：外部顾客
⑦风险分析：
1资源：资源提供不及时；开发是以用户为需求的，顾客的需求及
市场的稳定风险控制；竞争对手，项目市场供需关系，投入资金等；
2人员：设计人员能力不够；
3输入：不能完全识别产品的要求；顾客提供的资料的不完整，设
计变更太频繁；
4输出：产品不能够按达成期限输出，输出资料不完整性和不准确；
5方法：控制程序或者管理办法未与实际操作保持一致；分析方法
不对，各部门职责划分不明
6统计：数据不准确，统计不及时；
③资源：
1、电脑、U盘、内部网络；
2、打印机；
3、文件柜、相关文具；
4、计算软件④人员（能力/资格/职责）：
1、市场部负责获取RAMS要求并传递信息给研发部；
2、研发部负责产品RAMS程序策划、设计可靠性计算、工艺方法、制造工装设计、计量测试设备；负责组织对产品及其零件进行可靠性试验
并提出试验报告；3、客服部负责产品维护、维护数据的收集；4、质量管理部负责质量管理、质量评审、质量信息分析及维护数据的分析、改进；5、账务部负责LCC成本核算，财务风险分析。

⑧输入：
1、客户RAMS要求；
2、产品交付后RAMS数据的收集和反馈；
3、产品交付后维修成本；
4、原理图、结构图；
5、适用的法律法规要求；
6、供方与RAMS有关的技术规范；
7、供方与RAMS有关的数据；⑨输出：
1、DFMEA、PFMEA 、RAMS分析报告；RAMS 要求分析表；RAMS分配评分表；
2、关键特性清单、过程关键特性清单；
3、主要零部件设计寿命、部件故障率汇总
清单、备品备件清单、专用工具清单、易损
易耗件清单；
4、试验大纲、技术条件；
5、LCC预测数据表、LCC分析报告、报价单；
6、FRACS报告、不符合及纠正措施报告；
⑤过程衡量指标：
1、RAMS指标达成率；
②方法：
1、RAMS/LCC手册
2、设计与开发管理程序①过程名称：
RAMS/LCC
步骤：确定RAMS要求--RAMS要求分析--确定RAMS目标--建立数据库--分配与计算--分析/报告--数据收集/分析--改进--维护--记录/归档
过程所有者：XXXXX
⑥供方：1：市场部；2: 客服部；3: 财务部；4：研发部；5：政府；6、7：供方；
⑥客户：
1、研发部；
2、研发部；
3、客服部；
4、质量管理部；
5、相关部门
6、顾客、相关部
门、质量管理部、
认证机构
⑦风险分析：
1、资源：产品功能、性能要求、与其它产品的相互关系和接口不明确；关法律法规和
行业要求，如产品标准、行业安全政策等不了解；
2、人员：由于RAMS/LCC 专业比较强，人员能力不足，导致对RAMS/LCC分析不到位；
3、输入：负责外来产品在检修和测试过程中故障信息的收集未及时传达给技术部；
4、输出：对过程不了解，没有关注产品的全生命周期；
5、方法：控制程序或者管理办法未与实际操作保持一致；
6、统计：数据不准确；统计不及时
③资源：
1、电脑、内部网络；
2、打印机；
3、办公设备、
4、存储位置④人员（能力/资格/职责）：
1、研发部负责编制配置管理计划、物料BOM单、制定技术状态基线、产品技术状态项目一览表、
产品技术状态库；2、质量管理部负责产品生产、运行过程中技术状态数据的汇总，建立、更新技
术状态新数据库；3、生产制造负责产品生产过程中的配置数据收集；4、客服部负责产品交货、运行过程中的配置数据收集；5、市场部负责与用户进行沟通，在签订合同前，与顾客确定供货范围；6、资料管理员负责对资料的保管。

⑧输入：
1、顾客项目要求信息；
2、产品功能特性；
3、产品物理特性；
4、适用的法律法规；
5、变更的要求；
6、样件；⑨输出：
1、变更申请及变更文件；
2、配置管理计划、物料BOM单；
3、产品技术状态项目一览表、产品技术状态库；
4、技术状态纪实表；
⑤过程衡量指标：
1、技术状态异常次数；
②方法：
1、配置管理控制程序；
2、图纸资料管理办法；
3、文件化信息管理办法；①过程名称：
技术状态管理
步骤：编制配置管理计划--确定技术状态基线--技术状态控制--技术状态的纪实--技术状态审核--技术状态基线管理
过程所有者：XXXXX
⑥供方：
1、2、3：外部顾客；
4：政府；
5、6：项目组、研发部；
⑥客户：
1、2、3：各部门；
4：质量管理部；
⑦风险分析：
1、资源：客户特殊特性，关键指示参数提供；
2、人员：对技术状态的识别能力不够，不合格产品处理能力不足，遇到问题的沟通能力欠缺；
3、输入：未明确产品的技术状态要求，特别是对产品特殊特性客户没有交底备案；要求不明确，图纸或BOM输入错
4、输出：技术状态，审核流程不严谨，生产资料文件不受控，变更流程不清晰，不合格产品标识不清晰；
5、方法：控制程序对产品的物理特性识别清楚（组成，尺寸，表面状态，形状，配合，公差），建立技术状态基线，
对变更进行认证，评定，对偏离技术状态产品及时沟通，协调；技术状态跟踪不到位，变更时没有及时修改技术状态
清单及基线表；
6、统计：数据不准确；统计不及时，超差产品无反馈，反馈闭环不及时。

②方法
1、变更管理程序
2、成文信息控制程序
3、老化管理控制程序⑤衡量指标
1、变更达成率
⑨输出
1、变更申请表
2、变更风险分析及评估表
3、项目变更控制单
4、内部联络书、更改通知单及变更验证记录表
⑥供方
1：外部顾客、政府部门
2：研发部
3：外部供方4：生产部
5：项目部
6：各部门⑧输入
1、产品的服务和要求的变
更（顾客信息、法律法规等）
2、设计要求的变更
3、供方要求的变更
4、生产制造要求的变更
5、项目变更
6、持续改善建议
③资源
办公软件、设备、设施、生产现场、实验场所
④人员（能力/资格/职责）
1、项目管理部：督促公司各部门对变更实施有效管理（包括变更实施、变更评估、变
更批准、变更效果验证等）；2、研发部：设计、工艺的变更管理；3、生产部：生产过程中变更管理；4、质量管理部：质量管理方面的变更管理；5、供应链管理部：外部
提供过程、产品的变更管理；6、市场部：因顾客产品和服务要求引起的变更的管理；
7、资料管理员：变更信息的传递和变更资料的保存；
①过程名称：
变更管理
步骤：变更申请--变更风险分析
及评估--变更措施--变更措施批
准--实施变更--变更验证--变更
的文件化信息管理
所有者：XXXXX
⑥客户
1、2、4：各部门
3：项目部
⑦风险分析
1、方法：办法或计划有遗漏造成漏变更、错变更。

采用的标准有错误或是遗漏造成错误
2、资源：顾客变更信息不能及时传递至组织内部
3、人员：对人员现有能力和必要能力之间的偏差分析不到位，变更没有达到预期效果
4、输入：变更识别不到位，客户提供的资料不齐全造成错误，没有正确的理解客户意图，或是跟客户沟通不流畅。

5、输出：未能按时间节点完成变更，造成变更延期；对于不合格项整改不到位；委外反馈记录无法及时求证。

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（特殊过程）
⑥客户：
1、3、5、7：研发部；
2、8：质量管理部、
制造部；
4、质量管理部、制造部；研发部；6、9、10、11：外部顾客、认证机构、质量管理部、综合管理部；
⑦风险分析：
1、资源：人员、设备、材料提供不及时；测试测量设备出现故障，过程参数控制不准确；
2、人员：人员能力不足，风险分析不到位；
3、输入：顾客要求不明确，影响技术员准确识别；特殊过程识别不到位；
4、输出：未能及时纠正，影响控制效果；过程记录缺失，缺乏数据基础；
5、方法：文件内容不全面，导致过程控制有缺陷；过程控制、人员管控方法不明确
6、统计：记录不准确；统计指标不合理。

⑤过程衡量指标：特殊过程不良率
⑨输出：
1、特殊过程作业文件、工艺参数；
2、设备清单；
3、纠正预防措施；
4、风险评估；
5、作业指导书；
6、人员资质证明；
7、过程控制记录；
8、特殊过程确认标准；
9、破坏性试验结果；10、特殊过程确认记录；11、特殊过程再确认记录；12、特殊过程清单
②方法：
1、特殊过程（工序）管理程序;
2、焊接质量手册；
3、工艺纪律检查控制程序；
4、不符合输出控制程序
5、产品放行控制程序
6、能力管理控制程序
7、RAMS/LCC 手册
④人员（能力/资格/职责）：1、技术员（熟悉标准要求及过程流程/有IWE 证书的焊接工程师
/识别
特殊过程，并进行风险分析）；2、工艺员（熟悉过程流程
/制定工艺参数及相关控制条件，参与过程风险分析，对过程进行确认）
3、质检员
（具备相应检验资质/编制检验文件并记录）
4、生产人员（具备相应技
能资质证书/遵循工艺文件操作，进行自检，并定时对设备进行保养维
护）
③资源：
1、电脑；
2、ERP ；
3、监视测量设备；
4、工装；
5、生产设备
⑥供方1.
认证机构；
外部顾客；3、4、5、6：研发部
⑧输入：
1、法律法规（EN15085-2标准，压接等要求）;
2、顾客要求（FAI ）；
3、PFMEA 分析结果；
4、变更要求；
5、风险评估
①过程名称：
特殊过程的控制
COP6
步骤：PFMEA 风险评估→识别→确立过程要求→编制过程文件→验证→过程控制→确认并记录→再确认→文件化信息更新过程所有者：XXXXX
ISO TS22163-2017标准完善的乌龟图（生产和服务提供）
⑦风险分析：
1、资源：人员、设备等资源提供不及时；设备工装不能满足生产要求；
2、人员（能力/资格/职责）：生产人员资质不符合要求，没有相关资质证书；工程师没有现场指导能力；采购外协员不清楚物料要求；设备维修不能及肘；质检员检验能力欠缺；
3、方法：加工方法不能满足生产要求；
4、输入：物料提供不及时；技术图纸出错；变更不到位；遗漏顾客要求；产能分析不准确；检验规范要求有误；检验规范漏项；作业指导书不能指导生产；
5、输出：生产过程记录、检验记录填写错误，描述不清；产品不能满足顾客要求；生产计划安排不合理；不能及时完成生产任务；未及时发现设备、工装的失效；没有及时对变更或工艺进行标准化；
③资源：
1、ERP 等应用软件；
2、电脑；
3、生产设备、工装；5、监视和测量资源；
④人员（能力/资格/职责）：
1、生产人员：有岗位相关的资质，如上岗证等，生产产品，对设备进行日常维护；
2、计
划：生产排程，生产跟踪和产能分析；
3、技术员：具有设计能力，对生产进行指导；
4、
营销人员：负责与顾客协调和产品交付前、后的活动；5、工艺：指导生产、进行工艺巡
查和改进；6、采购人员：负责采购要求的物料和委外加工修理的物料；
7、质检员：负责
产品过程的检验与产品出厂试验并记录。

⑧输入：1、销售计划；
2、产能分析报告；
3、追加生产仼务单；
4、法律法规及行业标准；
5、图纸、BOM 表等技术资料要求；
6、顾客对产品的要求；
7、生产变更的要求；
8、生产需要的物料、半成品、返工品等；
⑨输出：1、生产计划表；2、符合合同要求的产品；
3、产品试验报告；
4、生产过程质量控制卡；
5、FAI 报告；
6、满足要求的设备、工装；
7、月生产计划完成情况统计表；
8、设备工装验证记录；
9、设备工装台账；
10、设备工装维护保养记录；11、更新相关文件；12、备品备件；
13、设备工装采购申请单；14、生产过程异常处理单；
15、工艺纪律检査项目及记录表；16、车间“6S ”检査表
⑤过程衡量指标：1.月产品一次交检合垎率2.月生产任务完成率3.关键设备季度故障率
②方法：
1、生产和服务提供的控制程序
2、不符合输出控制程序
3、变更管理控制程序
4、工艺纪律检査控制程序6、产品放行控制程序7、特殊过程(工序)控制程序8、关鍵过程(工序)控制程序9、设备管理控制程序10、首件鉴定控制程序11、老化管理控制程序12、配置管理控制程序13、交付后的活动控制程序14、作业指导书
15、检验规范及指导书16、FEMA
17、6S 管理控制程序
①过程名称：
生产和服务提供的控制
COP5
步骤：生产计划--生产前准备-生产（含关键、特殊过程）--生产控制--验证、确认--标识、防护-交付--交
付后的活动--生产变更过程所有者：XXXXX
⑥供方：1：营销部；2：生产部；3、8：供应链管理
部；
4；政府部门；5、7：研发部；6：外部客户
⑥客户：1、13：供应链管
理部；
2、12：外部客户：
3、14：质量管理部；
4、7、8、9、10、1
5、16：生产部；5:项目部; 6：生产副总；11：外部客户、研发部
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（质量管理部）
⑦风险分析：
1、资源：配备不充分、不合理、不到位；
2、人员（能力/资格/职责）：管理人员能力不足，仪器使用人员未按操作指导正确使用仪器；
3、输入：校验需求不明确，监视和测量资源登记不全，检定计划有遗漏，校验计划未及时下发使用部门；
4、输出：校验报告过期，超出校检计划要求，未及时校检、标识模糊、损坏、丢失、标贴错误，无报告；
5、方法：监视和测量方法不正确，检定/校准环境不合适，文件规定、规程不清晰，监视测量资源不符合规定的
要求；
6、统计：，及时性不够，指标定义不充分、目标无法达成，并未采取改进措施。

④人员（能力/资格/职责）：
1、质量管理部（负责仪器管理、校验）
2、各相关部门：仪器的验收、使用、维护、保管等
③资源：
1、外部实验室清单3、维护资源
②方法：
1、监视和测量资源控制程序；
2、设备作业指导书
3、外部提供过程、产品与服务的控制
⑤过程衡量指标：
1、监视和测量资源及时校准率
⑥客户：1、外部顾客、认证机构
1、2、3、4、5、6、7、8；质量管理部、生产部、研发部、营销部（售后）；
⑥供方：1、2：外部顾客政府部门3、4：校准机构、4：生产部、质量管理部、营销部（售后）、研发部
①过程名称：
监视和测量资源
SP6
步骤：测量资源需求申请－购买－验证－编号登记－校验需求提出－选择校验机构（校验计划）－执行校检－校验结果验证－校验仪器使用（部门领用）－损坏、维修/报废处理－以往测量结果的评估
－档案/记录保存管理。

⑨输出：
1、校验报告/校准记录；
2、合格仪器/工装；
3、校检标识；
4、校验计划；
5、量测仪器一览表；
6、采购申请单；
7、维修申请表；
8、报废申请单；
9、仪器损坏、维修、报废通知单
⑧输入：
1、国家/国际标准、法律法规；
2、顾客要求；
3、校验需求；
4、相关计量检测规范等要求；
⑦风险分析：
1、资源：检查表中审核条款、项点有遗漏；
2、人员（能力/资格/职责）：任命不符合能力要求的审核组长；审核人员能力不足，不能发现不符合项；各部门没有时间配合审核；各部门对标准理解不到位，实施结果不满足要求；
3、输入：审核周期策划不合理，太短浪费资源，太长不能及时发现管理问题；审核排程过短，未能细致发现管理问题；体系文件不符合标准要求；法律法规识别不完全；顾客要求和抱怨收集不到位；技术资料有误；内审检查表漏项，不能及时提供运行记录或记录缺失；
4、输出：未能按计划时间节点完成审核；不合格分析不到位；整改未及时关闭；纠正措施没有效果；审核报告内容不全面；过程所有者对不熟悉自己的过程；
5、方法：抽样风险，不能及时反映公司实际的管理水平；操作指导书错误；
6、统计：数据不准确，统计指标不合理；
③资源：
1、电脑；
2、办公设备；
3、会议；
4、检查表；
5、监视和测量资源、检验的产品
④人员（能力/资格/职责）：
1、管理者代表（任命审核组长）、审核组长（编制审核计划、组织审核、编制报告）、
内审员（有内审员证、过程所有者优先、熟悉过程审核方法，实施审核、验证不符合项开发以及验证不符合项的有效性、检查表编制）；2、总经理（提供资源），各
部门代表或责任过程所有者（参与审核）
、不符合改进
⑧输入：
1、ISO9001：2015、ISO/TS22163：2017、EN15085-2 CL4标准、CRCC ；
2、产品相关法律法规；
3、顾客要求及抱怨；
4、第二方及第三方审核结果；
⑨输出：1、审核方案；2、审核通知；3、合格的内审员清单；4、审核计划；
5、首末次会议记录签到表；
6、审核不符合项；
7、审核报告；
8、审核结果总结
9、管理评审结果的报告；10、体系运行记录；
⑤过程衡量指标：1、不符合项及时关闭率
②方法：
1、内部质量审核控制程序
2、技术资料（图纸、FMEA 、控制计划、RAMS/LCC 等）；
3、质量管理体系文件；
4、能力管理控制程序；
5、不合格纠正措施；
6、产品检验规范；
①过程名称：
内部审核MP3
步骤：审核策划--审核方案--审核准备--内审实施--首次会议--审核实施（过程--项目--产品—服务）--审核总结--末次会议--不符合项纠正措施--不符合项关闭--审核结果总结过程所有者：XXXX
⑥供方：1：审核组长；2、6：认证机构；3：内审组；4：政府部门；5、6：外部顾客；7：内审组；8：研发部；9：内审组10：各过程所有者
⑥客户：1.3.8.9：内审组、管理者代表、总经理；
2.5.6.7.10：责任过程所有者、各部门；
3.8：外部顾客、认证机构；
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（供应链管理部）
⑦风险分析：
1、资源：工装配备不齐全；ERP 系统故障、运输影响交付；电脑或传真机故障；检验或试验设备不符合要
求
2、人员：采购员未能正确理解外包定义、选择外包供方；技术员未能正确识别外包过程；生产员未能理解
外包件安装要求；质检员及试验员未能理解检验及技术文件;计划员未能合理评估过程转移风险；项目管理
员未对转移成品进行
FAI
3、方法：外包/过程转移定义不全面；外包/过程转移风险分析不到位；首件评审项点覆盖不全
4、输入：合格外包方名录不全或未及时更新；外部供方基本信息调查表覆盖项点不全；
外部供方未能正确
理解工艺文件要求；技术协议覆盖项点不全；原材料转移时损坏、缺失；追加生产任务单中转移数量不合
理
5、输出：订单合同覆盖信息不全；
外包/过程转移可行性风险评估分析报告不全面；
FAI 报告开口项未关闭；
6、过程衡量指标：供货及时率不达标、合格率不达标、采购准确率不达标
③资源：
1、工装；
2、ERP 系统；
3、电话传真；
4、运输工具；
5、检验及试验设备；
6、物料
④人员（能力/资格/职责）：1、采购员（选择外包方、签订合同、外包
FAI 策划）；2、技术员：（外包产品检
验及试验文件的编制）2、质检员（来料检验）；
4、生产人员（外包件试装）；
5、
试验员（外包件试验）；6、计划员（过程转移策划）；
7、项目管理员（转移成品
FAI 策划）
⑧输入：1.合格外包方名录2、委外加工申请单；3、客户要求；4、法律法规要求；5、工艺要求、技术资料/技
术协议/技术要求7、追加生产任务单8、原材料
⑨输出：1、订单合同；
2、外包的可行性分析与风险评估/
转移过程可行性分析与风险评估3、FAI 报告；4、报检单5、入库单
6、外包产品/转移产品
⑤过程衡量指标：1、外部供方供货及时率；2、外部供方供货合格率；3、采购准确率；
②方法：
1、外包或转移过程控制程序；
2、首件鉴定控制程序；
3、风险管理程序；
4、外部提供的过程、产品和服务管理程序
5、特殊过程及关键工序管理程序
6、采购品进货检验控制程序
7、关键零部件等级及分类管理办法
8、物流管理制度
①过程名称：
外包或转移过程的控制步骤：外包/转移过程策划--确定外包/转移过程--外包/转移需求提出--评估和审核外包商
/转移过程--与外
包厂签订协议--外包/转移生产安排—外包/转移产品FAI 策划和准备--FAI 实施--批量生产--检验入库过程所有者：XXXXX
⑥供方：1、7、8供应链
管理部2、生产部3、4 营销部5、研发部、质量管理部6、7；研发部
⑥客户：1、5；供应链管理部；
2、质量管理部；
3、外部供方、质量管理部、生产部、研发部、副总经理；
4、质量管理部6、生产部、营销部
⑦风险分析：
1、资源：网络信息未及时传达到位；运输受天气影响未及时交付；
ERP 系统故障
2、人员：计划员调控能力欠缺；客服专员、销售专员未能充分识别备品备件；供应链部长未能合理编制采购计划及供应商评审计划；审计部部长未能识别合同风险；工程师未能充分理解客户需求及行业标准；质检员未能看懂图纸；质量工程师未能正确判断不符项；采购员未能选择合适外部供方
3、方法：合格外部供方名录不全；技术协议及图纸未能得到有效发布或及时更新；外部供方风险识别不准确
4、输入：采购产品需求信息不齐全；检验标准不统一；基线变更不及时；供方业绩统计不齐全；量产未按FAI 要求执行；
5、输出：纠正措施实施效果不理想；采购风险分析未到位；供方审核项点记录不齐全；供方FAI 报告数据不齐全；供方问题
关闭不及时，产品质量交付不达标；
③资源：
1、电话/传真/网络/E-mail ；
2、会议；
3、计算机软件；
4、交通运输设施；
5、办公设施；
6、ERP
系统
④人员（能力/资格/职责）：
1.计划员（生产任务的下达，及安全库存计划发布）
2. 客服专员、营销专员（备品备件计划的发
布、物流的安排） 3. 研发部、生产部、质量管理部（申请所需物料或工装设备、测量仪器。

参与
供应商评审） 4.供应链管理部部长（编制采购计划、负责供应商管理，组织供应商评审）； 5.采
购员（选择外部供方、跟进合同、处理不合格物料）
6、审计部部长：（采购合同评审及签订）；；
7 工程师（编制订货技术规范、制图、与供方签订技术协议）；质检员（来料检验）；8.质量工
程师（不符合项的确认）；9.质量总监（不符合项的批准及放行、合格供方名录的批准、供方质
量考核）
⑧输入：
1、追加生产任务单；
2、备品备件需求（含零部件、工艺工装）
3、研发计划的采购需求；
4、最低安全库存量
5、采购申请单6. 过往经验7. 法律法规要求
8. 订货计划条件、技术协议、图纸、物料清单9.采购应急计划10.校准测试11.物流运输
⑨输出：
1、外部提供产品/服务的合同；
2、收料通知单及检验记录；
3、外部提供方验证的报告
4、外部供方来料质量报告
5、外部供方业绩考核表
6、FAI 报告
7、入库单
8、运输合同
9、校准合同10、外部实验室清单11、送货单
12、合作物流管理台帐
⑤过程衡量指标：
1、外部供方供货合格率；
2、外部供方供货及时率；②方法：
1、外包或转移过程控制程序；
2、外部供方提供的过程、产品和服务的控制程序；
3、外部供方选择、评价及管理控制程序；
4、产品检验和试验控制程序；
5、外部提供产品、过程及服务的验证准则
6、物流管理制度7.技术状态管理控制程序8. 风险管理
①过程名称：
外部提供过程、产品与服务的控制步骤：外部提供产品/服务的需求--编制需求计划--选择供方（见外部供方管理流程）--合同评审--合同签订--供方生产/服务的提供—外部生产/服务过程的控制—外部提供产品/服务的交付---外部提供产品检验（含首件鉴定流程/进货检验流程）/外部服务的验证--不合格输出的处理
--办理入库/服
务登记—交付绩效/服务评价
⑥供方：1、4、6、8；供应链管理部2、5、研发部、生产部、质量管理部3、研发部7. 研发部、质量管理部9. 国家法律部门
⑥客户：1、供应链管理部、质量管理部；2、7供应链管理部；
3、4、5、6、8、9、10、11、12质量管理部、外部供方营销部。