结构件形位公差检验规范
几何公差国家标准
一、基本术语和定义 1.几何要素定义：
新标准：几何要素
旧标准：要素
点、线、面统称几何要素。 构成零件几何特征的点、线 和面
几何公差（形位公差）的研究对象： 几何要素
2.组成要素——轮廓要素
新标准：组成要素 面或面上的线
旧标准中：轮廓要素
构成零件外形的点、线、 面。
3.导出要素——中心要素
几何公差框格
一般水平书写！
2.指引线 （1）指引线的引出位置和方向
带箭头的指引线可从框格任一端引出，垂直框格！但不 可同时从两端引出。即：只能引出一条指引线！ 指引线弯折次数不能超过2次！
（2）指引线与被测要素的角度
0.01
A 0.01 指向被测要素时：一般情况下应垂直被测要素！但圆锥圆度例 外
当尺寸线箭头由外向内标注时，则箭头与指引线合一。
4.基准的标注 原标准基准代号的组成：
圆圈
A
基准字母
连线
基准符号
新标准基准符号的组成（形式一）：
方框
A
基准字母
连线
基准三角形
新标准基准符号的组成：
方框 连线
A
基准字母
基准三角形
为了避免混淆和误解，基准字母尽量不采用E、F、I、J、L、 M、O、P、R等9个字母，也不能与向视图字母重合。
（3）结构相同的要素有同一 几何公差要求且公差值相同时， 可用一个公差框格表示。在该框 格的上方标明被测要素的个数。
4x10H7 EQS 0.01 B
80
70H7
B
6.曾经使用，现已废止的标注方法 0.01（－）
只允许中间向材料内凹下
0.01 NC
新标准中允许的注法
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.钣金结构件加工工序质量检验标准5.1下料检验标准5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。
表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）5.2.3.1 L型表二一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500＞500～1000＞1000未注公差值±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.0a).压死边的折弯尺寸的未注公差值如图，尺寸H3的未注公差值为（+0.5～0），尺寸H4未注公差值±1。
几何公差国家标准详解
几何公差国家标准详解几何公差是描述零件形状和位置偏差的一种常用方法，它在工程制造中起着重要的作用。
为了保证零件的质量和性能，国家制定了针对几何公差的一系列标准。
本文将对几何公差国家标准进行详细解析，以帮助读者更好地了解和应用这些标准。
一、几何公差的概念和作用几何公差是描述零件形状和位置偏差的一种工程测量规范。
它以一定的数值范围表示零件形状和位置的误差限度，确保零件能够在实际使用中满足设计要求，并与其他零件配合良好。
几何公差包括形位公差、位置公差、轮廓公差等。
几何公差在工程制造中的作用主要有以下几个方面：1. 确保零件的互换性：几何公差可以定义零件的形状和位置误差，保证了不同零件具有相同的功能和性能，从而实现零件的互换使用。
2. 保证零件的装配质量：几何公差可以控制零件的间隙和过盈量，保证零件的装配质量，提高装配效率和产品质量。
3. 提高产品的耐用性：几何公差可以控制零件的形状和位置误差，减少零件之间的摩擦和磨损，提高产品的使用寿命和耐用性。
二、几何公差的国家标准为了统一和规范几何公差的应用，国家制定了一系列的标准，其中最重要的是GB/T 1800X系列标准。
这些标准规定了几何公差的符号表示、计算方法、公差值的选取等内容，是工程制造领域必不可少的参考文件。
GB/T 1800X系列标准主要包括以下几个部分：1. GB/T 1800.1-XXXX《几何公差》：该标准规定了几何公差的表示方法和计算方法。
2. GB/T 1800.2-XXXX《形位公差》：该标准规定了形位公差的表示方法和计算方法。
3. GB/T 1800.3-XXXX《位置公差》：该标准规定了位置公差的表示方法和计算方法。
4. GB/T 1800.4-XXXX《轮廓公差》：该标准规定了轮廓公差的表示方法和计算方法。
5. GB/T 1800.5-XXXX《界面公差》：该标准规定了界面公差的表示方法和计算方法。
这些标准的发布和实施，标志着我国在几何公差领域已经取得了重要进展，并与国际接轨。
筒体类结构件形位公差的合理标注
筒体类结构件形位公差的合理标注下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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结构件通用检验规范
大唐联仪科技有限公司质量体系文件结构件通用检验规范（V ）责任人：吴志雄审核：张钢批准：范炬2013 -11 –8发布 2013 –11-9 实施大唐联仪科技有限公司发布目录1 范围本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。
本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。
本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。
本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的引用是必不可少的，凡是注明日期的标准文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 标准化工作指导第1部分：标准的结构和编写GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-96 形状和位置公差未注公差值GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/ 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3 检验依据本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。
DTM JG 结构件通用检验规范DTM JG 面板检验规范结构件外检检验标准4 术语与定义缺陷定义致命缺陷（CR）：有可能危及顾客生命财产安全的缺陷重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。
轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。
如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。
表面等级定义A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。
钢结构件焊接尺寸检验规范
9.0有关规定：
9.1此规范需经技术工艺、生产部门、品管部门、管理办、市场部等部门的管理评审（初审、批准试运行））。
9.2此规范需经三个月的试运行，在此期间以数据收集汇总分析为主，三个月后再次进行修订完善，然后正式运行。
版本号：A
页数：9
编制：
马永江
批核：
生效日期
2014.12.1
山东力丰重型机床有限公司
文件编号
LFGLP-0116
版本
A版
文件名称：焊接件检验规范
第1页
共9页
1.0目的：
为加强钢结构件焊接质量的控制，提高焊接质量，特制定本规范。
2.0范围：
本规范适用于本公司钢结构件焊接质量的检验。
4.0检验依据
4.1技术标准
16000
>16000-
20000
A
±1
±1
±1
±2
±3
±4
±5
±6
±7
±8
B1
1.5
1.5
2.5
±3.5
±5
±6.5
±8
±9.5
±11
企标
B
±2
±2
±3
±4
±6
±8
±10
±12
±14
合
标
C
±3
±4
±6
±8
±11
±14
±18
±21
±24
D
±4
±7
±9
±12
±16
±21
±27
±32
±36
注：线性尺寸超过20000m的按照3GB/T19804-05《焊接结构的一般尺寸和形位公差》B类标准执行。
形位公差标准
形位公差标准形位公差是机械制造中常用的一种公差，它是用来描述零件上的几何特征与其设计要求之间的偏差。
形位公差标准是指规定了零件上各种几何特征的形状、位置和方向的公差要求的标准。
形位公差标准的制定对于保证零件的装配精度、使用性能和寿命具有重要意义。
形位公差标准的主要内容包括形位公差的表示方法、计算方法、检验方法以及允许偏差的范围等。
在实际的机械制造中，形位公差标准的应用非常广泛，它不仅适用于传统的加工制造领域，也适用于现代的数控加工、3D打印等先进制造技术中。
形位公差标准的表示方法通常采用符号的形式，常见的有位置公差、圆度公差、直线度公差、平面度公差、倾斜度公差等。
这些符号的含义和表示方式在国际标准和国家标准中都有详细的规定，制造企业和技术人员应当熟练掌握这些标准，以便正确理解和应用形位公差标准。
形位公差标准的计算方法是指根据零件的设计要求和实际加工情况，确定各种几何特征的公差数值。
在计算形位公差时，需要考虑到零件的功能要求、加工工艺、材料特性等因素，以确保零件能够满足设计要求并具有良好的装配性能。
形位公差标准的检验方法是指用于检查零件上各种几何特征的形状、位置和方向是否符合设计要求的方法。
常见的检验方法包括使用测量工具进行直接测量、使用光学仪器进行投影测量、使用三坐标测量机进行全尺寸检测等。
在进行形位公差的检验时，需要严格按照标准规定的检验程序和方法进行操作，以确保检验结果的准确性和可靠性。
形位公差标准的允许偏差范围是指在实际加工制造中，零件上各种几何特征的形状、位置和方向与设计要求之间允许存在的偏差范围。
这一偏差范围的确定需要综合考虑零件的功能要求、使用环境、加工工艺等因素，以确保零件能够满足设计要求并具有良好的装配性能。
总之，形位公差标准是机械制造中非常重要的一项标准，它直接关系到零件的装配精度、使用性能和寿命。
制造企业和技术人员应当加强对形位公差标准的学习和应用，以提高零件的加工质量和产品的竞争力。
结构件形位公差检验规范
一.直线度“—”1.1平面类零部件的直线1.1.1平面类零部件的直线度介绍如图所示，公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域1.1.2平面类零部件直线度检测：检测工具：平台、塞尺、刀口尺检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。
2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。
3、用塞尺检测，移动刀口尺，按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。
1.2轴线类零部件的直线度1.2.1轴线类零部件的直线度介绍公差带是直径为公差值t的圆柱面的区域1.2 轴类零部件直线度检测方法检测工具：平台、杠杆表、方箱、塞尺检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺；2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧；用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。
（或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可）；3、将轴旋转几个角度，按上述方法测量。
若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。
二.平面度“”2.1平面度介绍公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域标注方法2.2平面度检测方法检测工具：平台、塞尺、刀口尺、杠杆百分表、表座检测方法：1.将被测件用可调顶尖支撑在平台上；2.调整顶尖，使被测表面最远的三点A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使A、B、C 三个点的高度相同）；3.用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差；(1)“米”字型检测法：用刀口尺或直板尺在整个被测平面上采用“米”字型方法进行检测，用塞尺进行检验，取其测得的最大数值，作为该被测零件的平面度误差。
(2)“栅格”型检测法：用刀口尺或直板尺在整个被测平面上采用栅格型方法进行检测，用塞尺进行检验，取其测得的最大数值，作为该被测零件的平面度误差。
形位公差最新国家标准
形位公差最新国家标准形位公差是指零件上的形状和位置公差。
它是指在零件的设计、加工和检验中，为了保证零件在装配和使用过程中具有一定的形状和位置精度，而规定的形状和位置的公差。
形位公差是零件设计和制造中非常重要的一部分，它直接影响着零件的质量和性能。
最新的国家标准对形位公差进行了详细的规定和说明，从设计到加工再到检验，都有相应的要求和标准。
在零件的设计过程中，需要根据实际情况合理确定形位公差的数值，以保证零件的功能和可靠性。
在零件的加工过程中，需要根据国家标准规定的公差范围进行加工，确保零件的形状和位置精度符合要求。
在零件的检验过程中，需要根据国家标准规定的检验方法和工具进行检验，以保证零件的质量。
形位公差的最新国家标准对于提高零件的质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
它规定了零件在设计、加工和检验过程中的具体要求，为零件的生产提供了标准化的依据。
在实际应用中，制造企业和设计单位应当严格按照最新国家标准的要求进行操作，以确保零件的质量和性能。
形位公差的最新国家标准的出台，标志着我国零件制造技术水平的提高，对于提高我国制造业的竞争力具有重要意义。
制造企业和设计单位应当认真学习和贯彻最新国家标准，不断提高自身的技术水平和管理水平，为我国制造业的发展做出积极贡献。
形位公差的最新国家标准是我国制造业发展的重要支撑，它为零件的设计、加工和检验提供了具体的指导和要求，为提高零件的质量和性能提供了重要保障。
制造企业和设计单位应当充分认识形位公差的重要性，严格按照最新国家标准的要求进行操作，不断提高自身的技术水平和管理水平，为我国制造业的发展做出积极贡献。
形位公差的最新国家标准的出台是我国制造业发展的重要里程碑，它为零件制造提供了具体的规范和标准，为提高零件的质量和性能提供了重要支撑。
制造企业和设计单位应当充分认识形位公差的重要性，认真学习和贯彻最新国家标准，不断提高自身的技术水平和管理水平，为我国制造业的发展做出积极贡献。
结构件检验规范
钢结 外 构件 观
外 观 2、金属表面锈迹、锈 件 斑；
3、金属件切口毛边、 锐角处理；
美化天线结构件 检验规范
文件编号 版本
不良说明或图例
检验 检验 方法 工具
判定等级 ABC
目测
√
目测
√
目测
√
4 / 15
文件名称 生效日期
4、金属折弯部位开裂 及异常变形；
钢结 外 构件 观
5、涂层附着力（涂层 是否脱落，涂覆是否 完全）；
2. 检验条件.................................................................................................................................... 1 2.1 硬件设备及工具................................................................................................................. 1 2.2 软件工具............................................................................................................................. 2 2.3 检验条件............................................................................................................................. 2 2.3.1 检验环境......................................................................................................................... 2 2.3.2 照明条件......................................................................................................................... 2 2.3.3 检验方法......................................................................................................................... 2 2.3.4 检验距离与时间............................................................................................................. 2 2.3.5 检验视角......................................................................................................................... 2 2.3.6 检验者视力要求............................................................................................................. 2 2.4 准备工作............................................................................................................................. 2
形位公差检验规范标准
外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图1 直线度“—”按图纸要求（一）平台、塞尺、刀口尺一、平面类零部件直线度检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。
2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。
3、用塞尺检测刀尺塞尺刀尺移动方向被测件外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图4、移动刀口尺，按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。
编制审核审定批准发放日期共页第页外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图1 直线度“—”按图纸要求（二）平台、杠杆表、方箱、塞尺二、轴类零部件直线度检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。
2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧；3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。
（或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可）方箱被测件杠杆表平台指示表移动方旋转被测件在整个圆周方向多次测量外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图4、将轴旋转几个角度，按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。
编制审核审定批准发放日期共页第页2（一）平台、杠一、加工类较小平面检测：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。
2、将被测件用可调顶尖支撑在平台上找平A,B,C三点杠杆表外检科检验标准手册检验标准编号SHWJ-001标准类别形位公差类引用标准GB 1958-80 标准种类通用标准序号检测项目检验标准检验手段检验方法示意图平面度按图纸要求杆表、顶尖3、调整顶尖，使被测表面最远的三点A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使A、B、C三个点的高度相同）。
机械标注及公差规范
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了.为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11(见A-A断面）等.这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准(轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩)或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96.2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体,通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图,同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面.3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时,主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图,并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适.在标注叉架类零件的尺寸时,通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准.尺寸标注方法参见图。
4。
箱体类零件一般来说,这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂,而且加工位置的变化更多。
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
焊接结构的一般尺寸公差和形位公差
墓准 点
４ ａ ａ
图 ３
一
多二 基
墓准点
图 ４
Ｉ Ｓ ５ １０ １ Ｃ ２ ．６ ． ０
＿
＿
‘ ３
苟旨
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
Ｇ ／ １８４ ０５ １０ ９ ０ １９ Ｂ Ｔ ０－２ ０／Ｓ １ ２ ：９６ ９ ３
焊接结构 的一般尺寸公差和形位公差
Ｗｅ ｉｇ ｅｅａ ｔｌ ａ ｃｓ ｗ ｌｅ ｃｎｔｕｔ ｎ－Ｄｍ ｎｉ ｓ ｌ ｎ－Ｇ ｎｒｌ ｒｎｅ ｆｒ ｄｄ ｓ ｃｉ ｓ ｉ ｅｓ ｎ ｆｒ ｄ ｏ ｅ ｏ ｅ ｏ ｒ ｏ ｏ ｏ ｌ ｇｈ ａｄ ｇｅ ｈ ｐ ａ ｄ ｓ ｉ ｅ ｔｓ ａ ｌ －Ｓ ａｅ ｐ ｉｏ ｎ ｎ ｎ ｓ ｎ ｏｔｎ
Ｇ ／ ２ ． ４２ 游标类卡尺 游标卡尺 Ｂ Ｔ １ １ Ｇ ／ １１ ９ 几何量技术规范 长度测量器具： ＢＴ ２ 指示表 设计及计量技术要求
ＧＢ Ｔ ９ ４ 公差原则（ｑ ＩＯ １ ，９５ ／ ４ ２ ｅｖ ８ ５ １８） Ｓ ０ ３ 术语和定义 本标准采用了 ＧＢ Ｔ ８ ／ １ ２的术语和定义。 １
一
６４ 平行度 ．
ｈ。一 ｈｊ ｍ ｍ 毛ｔ ．
量面
图 ７ 平面度测，
参照表面与基准面应平行对齐。 通过使用 ． ６３所述的测量仪器 ， 将测量面建立在平行于基准面并离开焊件之处。然后测量实际表 面与测量面之间的距离（ 示例见图 ８ ０ ）
根据协议， 可采用其他测量工具。 在非正常温度或条件下（ 如大型结构在强光下）测量结果可能会受到影响。 ， 角度的实际尺寸应采用合适的测量工具沿焊件切线并离开焊缝直接影响的区域测定。偏差则是公 称尺寸与实际尺寸的差别 。 ６２ 直线度 ． 焊件的边缘应与直尺靠紧 ， 使直尺与实际表面的距离降至最小。应测量边缘与直尺间的距离（ 见
钢结构件检验规范
钢结构件检验规范钢结构件检验规范1目的通过对钢结构件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。
2范围适用于本公司生产用的所有钢结构件的检验。
3检验规范3.1零件下料3.1.1钢材的平面度，直线度超差影响下料精度时，应进行预矫正。
3.1.2型钢、钢板下的零件，切割后未注公差尺寸的极限偏差应符合表1中的规定。
表1 单位：mm零件厚度=10 >10-20 >20-30基本尺寸=1000 ±1.5 ±2.0 ±2.5>1000-2500 ±2.0 ±2.5 ±3.0>2500-4000 ±2.5 ±3.0 ±3.5>4000 ±3.0 ±3.5 ±4.03.1.3气割下料的零件，切口应光滑平整。
切割面与表面垂直度应不大于零件厚度的5%，且不得>2mm。
3.1.4气割下料的零件，切口边沿不允许有裂纹、熔渣及氧化铁。
其割痕深度应=1mm，局部深度应=2mm。
3.1.5型钢零件的切面割与表面的垂直度，以及切割之间的平行度，不得大于其尺寸偏差的1/2。
3.1.6剪切下料允许的尺寸偏差符合表2中的规定表2 单位mm名称位置偏差钢板长、宽度±2型钢长度±2型钢端部垂直度<23.2零件矫正3.2.1零件下料后形位公差(平面度、直线度)不符合要求时必须进行矫正，在冷状态下矫正时，室温不得低于5℃。
3.2.2热状态下变形矫正，严禁在蓝脆温度（300—500℃蓝色）区间进行机械矫正和捶击。
3.2.3热矫正时，加热温度应控制在750—900℃，同一部位加热次数不得超过两次。
3.2.4热矫正时，具有淬硬性倾向的材料，严用冷水冷却。
3.2.5零件经矫正后允许的公差应符合表3中的规定。
表3 单位：mm注：表中§为材料厚度、L为长度、H为高度、t为公差值3.3弯曲及机械加工3.3.1零件弯曲成型在常温时，内侧弯曲半径应大于2倍板厚，弯曲后外侧不得有裂纹，热弯曲时，加热温度应控制在900—1000℃范围内。
铆焊结构件制作要求
通用铆焊制作规范编制: 日期：批准：日期铆焊件、钣金件自由状态下长度尺寸和形位公差一、长度尺寸公差F级(适用于自由公差）适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸,如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等。
公称尺寸≤30＞30≤120＞120≤315＞315≤1000＞1000≤2000＞2000≤4000＞4000≤8000＞8000≤12000＞12000≤16000＞16000铆焊件公差±1 ±1。
5 ±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 ±12 ±14 钣金件铆焊公差±0.4 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±6 ±6二、角度偏差F级(适用于自由公差）焊接结构件角度偏差的公称尺寸以短边为基准边x公称尺寸≤300＞300≤1000＞1000≤3000当大于3000时，每增加1000，允许公差尺寸增加0.5,但适用于≤8000角度允许公差20’10' 5' 角度偏差允许公差△a 2 3 4 型钢端双向角度尺寸≤1框架形高度h垂直允许公差△t高度公称尺寸h ≤1000 ＞1000≤1500＞1500≤2500＞2500需满足:取实际垂直构建中心垂直距及水平距对应等距对角线差绝对值应≤5垂直允许公差△t 1 2 3 4三、焊接结构件的形位公差F级（适用于自由公差)焊接结构件的直线度、平面度和平行度公差应符合如下（平面度等以短边为基准）公称尺寸＞30≤120＞120≤400＞400≤1000＞1000≤2000＞2000≤4000＞4000≤8000＞8000≤12000＞12000≤16000＞16000≤20000＞20000公差 1.0 1.5 3.0 4.5 6.0 8.0 10.0 12。
自动化设备机械加工件来料检验标准
生效日期：2018-12-15 制定部门：品质部制定日期：2018-12-15性能：镀锌、镀镍、镀铬等镀层附着力检验：新供应商导入时需做检测,用百格刀或介刀在供应商提供的60×90×1mm3的样板同批表面处理或同批试样工件表面划1mm×1mm格子100个,格子深度以见到基材为准,把3M透明胶纸贴在格子上,用手指抚压10个来回,使胶纸充分贴紧,以45°方向向上快速拉起,在同一个位置上重复做10次,每次用的胶纸要更新,格子不应有脱落;表面硬度检验：新供应商导入时需做检测,用硬度计测试HV、HRC等或H级硬度之铅笔以45º角用5mm/s 速度500g力向前推进,擦拭干净后不出现划痕为合格;镀层硬度标准按照工程图纸,图纸未标注的参考下图：镀层工艺硬度镀层工艺硬度镀层工艺硬度镀层工艺硬度氰化镀铜100-160HV化学镍500-800HV 铬750-1000HV 锌酸盐镀锌100-140HV 铜160-200HV 半光亮镍400-500HV 纯金浴50-80HV 酸性镀锌60-90HV硫酸盐镀铜150-180HV 全光亮镍500-600HV 合金浴金160-240HV 氰化镀锌60-90HV丝印耐化学试剂性检验：新供应商导入时需做检测,用纯净水浸过的擦布在有丝印的表面擦拭15秒,再用酒精浸过的擦布擦拭15秒,最后用异丙醇浸过的擦布擦拭15秒,注：擦拭时施加约500克的压力,每秒一个来回,镀层不变色、不脱层和露底面为合格;镀层膜厚检测：新供应商导入时需做检测,用膜厚仪检测镀层厚度,图纸有要求厚度的按照图纸要求,图纸未标注按≥20μm;绝缘处理检验：绝缘电阻表校准后将被测物的两端分别接在“接地”及“线路”上个接线柱上,轻轻转动摇柄使转速由慢至快并＜120转/分钟,指针在“∞”表示开路,指针在“0”表示短路;检验基本原则。
新版结构件、五金件外观检验标准
结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。
二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
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一.直线度“—”1.1平面类零部件的直线1.1.1平面类零部件的直线度介绍如图所示，公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域1.1.2平面类零部件直线度检测：检测工具：平台、塞尺、刀口尺检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。
2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。
3、用塞尺检测，移动刀口尺，按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。
1.2轴线类零部件的直线度1.2.1轴线类零部件的直线度介绍公差带是直径为公差值t的圆柱面的区域1.2 轴类零部件直线度检测方法检测工具：平台、杠杆表、方箱、塞尺检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺；2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧；用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。
（或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可）；3、将轴旋转几个角度，按上述方法测量。
若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。
二.”2.1平面度介绍公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域标注方法2.2平面度检测方法检测工具：平台、塞尺、刀口尺、杠杆百分表、表座检测方法：1.将被测件用可调顶尖支撑在平台上；2.调整顶尖，使被测表面最远的三点A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使A、B、C 三个点的高度相同）；3.用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差；(1)“米”字型检测法：用刀口尺或直板尺在整个被测平面上采用“米”字型方法进行检测，用塞尺进行检验，取其测得的最大数值，作为该被测零件的平面度误差。
(2)“栅格”型检测法：用刀口尺或直板尺在整个被测平面上采用栅格型方法进行检测，用塞尺进行检验，取其测得的最大数值，作为该被测零件的平面度误差。
3.圆度“о”3.1圆度的介绍公差带是在同一正截面上半径差为公差值t的两同心圆之间的区域3.2圆度的检测方法检测工具：千分尺（内径百分表）、或卡尺检测方法：1.用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读数中的最大差值之半（最大值减最小值之半）即为该被测截面的单个圆度误差。
2.按同样方法在轴向上测若干个截面，取各截面上测得差值中最大的差值之半，作为该零件的圆度误差。
4.圆柱度“/о/”4.1圆柱度的介绍公差带是半径差为公差值t的两同轴圆柱面之间的区域4.2 圆柱度的检测方法检测工具：千分尺（内径百分表）、或卡尺检测方法：1、用内径表（或外径千分尺）测量内孔（或外径）的尺寸，并读取数值记录；2、按同样方法，在径向和轴向测量若干个截面并记录读数，取其全部测量数值的最大和最小读数差之半，作为该被测件的圆柱度误差。
5.垂直度⊥5.1 平面对基准面垂直度5.1.1平面对基准面垂直度的介绍公差带是距离为公差值t，且垂直于基准平面（或直线、轴线）的两平行平面（或直线）之间的区域5.1.2平面对基准面的垂直度的检测方法检测工具：方箱、宽座直角尺、塞尺检测方法：1、将被测件的被测面紧靠在直角尺或方箱立面上；2、然后用使用塞尺测量被测面与直角尺或方箱的间隙，取塞尺最大值，作为该件的垂直度误差。
5.2轴线对基准面5.2.1 轴线对基准面垂直度的介绍公差带是直径为公差值t，且垂直于基准平面的圆柱面内的区域。
5.2.2 轴线对基准面垂直度的检测方法检测工具：杠杆表、高度尺、平台检测方法：1.将被测件的基准面固定在平台或方箱上。
2.然后用杠杆表对整个被测表面进行测量，取指示器在整个被测表面各点测得的最大与最小读数之差，作为该件的垂直度误差。
5.3轴线对基准线垂直度5.3.1 轴线对基准线垂直度的介绍公差带是距离为公差值t，且垂直于基准线所在平面的两平行平面（或直线）之间的区域5.3.2 轴线对基准线垂直度的检测方法检测工具：平台、直角尺、芯轴、可调顶尖、指示表检测方法：1.将芯轴穿入被测件孔内2.用可调支撑将被测件架起；3.在指定方向上用直角尺靠紧基准芯轴，调整支撑，使其与平台垂直；4.将指示表测头放到被测芯轴顶面，在测量距离为L2的两个位置上测量，所测数值分别为M1、M2，计算垂直度误差：F＝L1/L2│M1-M2│6.平行度6.1轴线对轴线平行度6.1.1 轴线对轴线平行度的介绍6.1.2 轴线对轴线平行度的检测方法检测工具：芯轴、可调支撑（或V型块）、杠杆表、平台检测方法:1.将被测孔和基准孔装入芯轴，把被测件放置在可调支撑上（或等高V型块内）2.用指示表测量基准轴，调整支撑使之与平台平行（等高V型块内可不调）；3.在被测孔两端距离为L2 的两个位置上分别测得位置尺寸M1和M2；则该方向的平行度误差：f1 =L1/L2│M1—M2│,其中L1为孔长度。
在180°范围内按上述方法测量若干个不同角度位置，取各测量位置所对应的f值中最大值，作为该零件的平行度误差。
6.2线对面检测工具：芯轴、杠杆表、平台检测方法:1.将被测孔装入芯轴，并将被测件的基准面放置在平台上。
2.在被测孔两端距离为L2 的两个位置上分别测得实际位置尺寸M1和M2。
3.则该方向的平行度误差：f1 =L1/L2│M1—M2│6.3 平面对平面平行度6.3.1 平面对平面平行度的介绍公差带是距离为公差值t，且平行一基准平面的两平行平面之间的区域6.3.1 平面对平面平行度的检测方法检测工具：杠杆百分表表、平台、千斤顶检测方法:1.用千斤顶顶起平台，通过调整千斤顶高度使平台水平；2.将基准面放置在平台上，用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测面的平行度误差；3.测量被测面时可以采用米字测量法或者栅格测量法。
7 同轴度公差带是直径为公差值t,且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域7.1轴对轴同轴度检测方法检测工具：杠杆表、偏摆仪（V型铁）检测方法:1.将被测零件在偏摆仪上夹紧（或放值在两块等高V型块内）；2.将指示器加以适当的压力与被测面接触并调零；3.转动被测件一周，指示器读数的最大与最小读数的差值，即为该截面的同轴度误差；4.按上述方法测量若干个截面，取各截面测得的读数差中的最大值作为该件的同轴度7.2孔对孔的同轴度检测方法检测工具：芯轴、可调顶尖、杠杆表检测方法:1.将被测件孔内装入锥度芯轴，用顶尖架起，并调整被测件的基准线与平板平行；2.靠近被测孔的两端A、B点处测量，并求出该两点分别与高度（L+d2/ 2）的差值f AX和f BX；3.然后将被测件翻转90°，按上述方法测取f Ay、f By4.则A点的同轴度误差f A＝2【（f AX）2＋（f Ay）2】1/2B点的同轴度误差f B ＝2【（f BX）2＋（f By）2】1/25.取其中较大值作为该件的同轴度误差基准孔被测孔7.3简单的孔类件对称度误差的检测检测工具：卡尺或壁厚千分尺检测方法:1先测出内外圈之间的最小壁厚b，然后测出相对方向的壁厚a，同轴度误差：f=a-b此方法适用于测量形状误差较小的零件。
8 圆跳动8.1径向圆跳动8.1.1 径向圆跳动的介绍公差带是在垂直于基准轴线任一测量平面内半径差为公差值t，且圆心在基准轴线上的两个同心圆之间的区域。
8.1.2径向圆跳动的检测检测工具：V型铁、芯轴、杠杆表检测方法:1、将被测零件穿入芯轴并安装在等高V形铁上，同时在轴向上固定。
2、在被测零件回转一周过程中，指示器读数最大差值即为单个测量面上的径向跳动；3、按上述方法，测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大值，作为该零件的径向跳动。
8.2 端面圆跳动8.2.1 端面圆跳动的介绍公差带是在与基准轴线同轴的任一直径位置的测量圆柱面上沿母线方向宽度为公差值t的圆柱面区域8.2.2端面圆跳动的检测检测工具：V型铁、芯轴、杠杆表检测方法:1、将被测零件穿入芯轴并安装在等高V形铁上，同时在轴向上固定。
2、将指示表与被测端面适量接触，在被测零件回转一周过程中，指示器读数最大差值即为单个测量圆柱面上的端面跳动。
3、按上述方法，测量若干个圆柱面，取各测量圆柱面上测得的跳动量中的最大值，作为该零件的端面跳动。
9 全跳动9.1 径向全跳动9.1.1 径向全跳动的介绍公差带是半径差为公差值t，且与基准轴线同轴的两圆柱面之间的区域。
9.1.2径向全跳动的检测检测工具：V型铁、芯轴、杠杆表检测方法:1、将被测零件穿入芯轴并安装在等高V形铁上，同时在轴向上固定。
2、在被测件连续回转过程中，同时让杠杆表沿基准轴线的方向作直线运动；3、在整个测量过程中指示器读数的最大差值即为该零件的径向全跳动值。
9.2 端面全跳动9.2.1 端面全跳动的介绍公差带是距离为公差值t，且与基准轴线垂直的两平行平面之间的区域。
9.2.2 端面全跳动的检测检测工具：V型铁、芯轴、杠杆表检测方法:1、将V型铁竖直放在平台上，被测零件支撑在V型槽内并在轴向上固定；2、在被测件连续回转过程中，同时让杠杆表沿其径向作直线移动；3、在整个测量过程中杠杆表读数的最大差值即为该零件的端面全跳动值。