车削轴类零件
数控车削加工阶梯轴类零件
任务一 车削加 任务二 车削 任务三 车削
工短轴
加工锥轴 加工综合轴
任务四 车削 加工球头轴
任务五 车削加工径 向直槽轴
任务六 车削 加工手柄零件
任务七 车削 加工偏心轴
本项目主要介绍数控车床车削加工阶梯 轴类零件，具体包括短轴、锥轴、综合轴、 球头轴、 径 向直槽轴、手柄零件、偏心轴。
（2）刀具补偿 （3）自动加工
量具的使用： （1）用万能角度尺测量 （2）用正弦规检测 （3）用卡钳和千分尺检测
（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。
（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油察板。
（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。
（4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。
任务1 数控车削加工短轴
1.零件图样
零件图样如图2-1所示。
2. 工作条件
（1）生产纲领：单件。
（2）毛坯：Φ40 mm硬铝棒料。
（3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数 控车床。
（4）时间定额：编程时间20 min；实操时间 40 min。
3. 工作要求
1）工艺结构及精度分析。 本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、 倒角及倒 圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙 度要求不高。 2）零件装夹方案分析。 采用三爪卡盘装夹方法。 3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把； 4）工序卡如表2-1所示。
2）零件装夹方案分析。
采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下：
T01: 93外圆粗车刀(刀具材料：高速 钢)1把；
单元二项目二【轴类零件外圆表面的车削加工】
二、提高外圆表面车削生产率的措施
• 目前，提高外圆车削生产率可采取如下几方面措施： • (1)机床方面 在成批或大量生产时，常采用仿形加
工。所谓仿形加工是指利用机械力使刀具跟随靠模的形 状移动而加工出所需要的工件。 • (2)刀具方面 采用新型刀片材料，进行高速切削；采 用强力切削车刀，加大切削深度和进给量，进行强力切 削等等。在大批量轴类零件生产中，特别是对于多阶梯 轴可采用多把刀具同时参与车削，形成复合工步，从而 大大提高生产率。
《机械制造工艺与装备》单元二
项目二 轴类零件外圆表面的车削加工
• 4) 改进刀具几何角度
• 1．选较大主偏角
75°——90°之间。
• 2．选较大前角
15° ——30 °。
• 3．车刀前刀面应磨有1.5—3mm的断屑槽。
• 4．选较小后角
4 °—— 6°。
• 5．选负刃倾角
-3 °—— -10°
• 6．小刀尖圆弧半径，小于0.3mm。
《机械制造工艺与装备》单元二
项目二 轴类零件外圆表面的车削加工
单元二 轴类零件加工
项目二 轴类零件外圆表面的车削加工
《机械制造工艺与装备》单元二
项目二 轴类零件外圆表面的车削加工
一、车削加工的各加工阶段
• 轴类零件外圆表面的车削加工一般可划分为粗车、半精 车、精车和精细车四个加工阶段。
• 粗车的目的是改变毛坯的不规则形状，提高生产率，精 度为IT12~IT10。
• 1）改进工件的装夹 方法
• 在车削细长轴时，一般 采用一夹一顶的装夹方 法，同时在卡盘的卡爪 下垫上直径大约是4mm的 钢丝。
《机械制造工艺与装备》单元二
项目二 轴类零件外圆表面的车削加工
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
车削轴类零件的数控加工
车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。
到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。
1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。
2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。
尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。
即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。
零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。
根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。
数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。
2轴类零件车削(普车实训操作+图解)
×
至所需位置30
2）机动进给转手动。当纵向车削将至所需
刻度时，应转为手动进给车削至尺寸，然
后退刀，停车检验。 3）横向二倍关系。半径和直径的关系。
10
4、主轴变速，必须先停车！
手柄变速：主轴转速s和进给量f。 参考：
主轴转速s=570r/min，
进给量f=0.05-0.11mm/r。
11
5．粗车和精车
a)开车对刀，使车刀 和工件表面轻微接触；
b) 向右退出车刀， 中滑板不变；
c)按要求横向进刀ap1；
d) 试切1～3毫米
e) 向右退出，停车，测量
f)调整切深至ap2后，机动进给车外圆
8
3. 注意事项 （1）消除机械间隙。
40 30 30
c)正确：反转 b) 错误： a)手柄摇过：要求 转至30，但转到40； 直接退至30； 约一周，再转
20
a）摇动床鞍、中滑板， 移动刀架；
b）使车刀距离工件端 面3mm左右处；
0
c）转动小滑板，使刀 尖轻微接触工件端面；
d）中滑板退刀（床鞍和 小滑板不动）；
d）床鞍刻度盘调零 （注意消除机械间隙）。
2、质量分析
1）台阶长度不正确、不垂直。
2）表面粗糙度差。车刀不锋利，手动不
均匀或太快，切削用量不当。
3）倒角：防伤手；便于装配。
4
一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
5
一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
6
一、车外圆 1、车刀选择： 90°车刀、 45°弯头车 刀、尖刀（粗车外圆）。
a）90°车刀
b）45°车刀
车工技术教程-车削简单轴类零件
分课题三 一夹一顶车阶台轴
知识目标
•了解中心钻的规格、选择及应用； •掌握阶台轴的工艺制定方法，初步掌握工艺卡片的绘制。
技能目标
•掌握一夹一顶的安装工件技术;
•完成图2-12所示零件的加工（毛坯尺寸为Φ35 mm×113
mm，材料为45
分课题三 一夹一顶车阶台轴
车阶台轴
分课题三 一夹一顶车阶台轴
分课题一 车削外圆和端面
三、 45°端面车刀
45°端面车刀
45°端面车刀刀尖
45°端面车刀主、副偏角
分课题一 车削外圆和端面
二、 中滑板和小滑板刻度的认知
1.中滑板刻度
中滑板示Байду номын сангаас图
分课题一 车削外圆和端面
2.小滑板刻度
小滑板每小格为0.02 mm，一大格包含10个小 格，为0.2 mm。也就是 说每进一大格，车刀纵向 （轴向）前进0.2 mm， 车完后的工件长度尺寸减 小0.2 mm。
车削简单轴类零件
车削外圆和端面 车阶台轴
一夹一顶车阶台轴
分课题一 车削外圆和端面
知识目标
•掌握外圆车刀的安装方法； •掌握外圆车削的技术方法。
分课题一 车削外圆和端面
一、 45°、90°车刀的基本刃磨步骤
外圆车刀的刃磨
分课题一 车削外圆和端面
二、 外圆车刀的安装、对准中心和紧固方法
1. 以车床后顶尖为基准，车刀放在刀架定位位置上， 刀尖对准后顶尖尖头，将钢直尺放在车床导轨上，垂 直测量，观察出刀尖的尺寸读数，此读数就是刀具所 需安装的中心高。
手动匀速进 给车削端面，保 证表面粗糙度， 切削深度不超过 1 mm。
分课题二 车 阶 台 阶
知识目标
车削轴类零件
• （4）用一夹一顶装夹 用双顶尖装夹零件精度高，但刚性较差，故在车削 一般轴类零件时采用一端用卡盘夹住，另一端用顶 尖顶住的装夹方法，如图所示。为防止切削时产生 轴向位移，可采用限位支承或台阶限位。其中台阶 限位安全，刚性好，能承受较大切削力，故应用广 泛。
• 4．中心孔、顶尖、拨盘和夹头 （1）中心孔 国家标准 GB/T 145—2001 规定中心孔有A 型（不带护锥）、B 型（带护锥）、C 型带 螺孔）和 R 型（弧形）4 种，如图所示。
3．轴类零件的装夹要求
• 车削加工前，必须将零件放在机床夹 具中定位和夹紧，使零件在整个切削 过程中始终保持正确的位置。根据轴 类零件的形状、大小、精度、数量的 不同，可采用不同的装夹方法。
• （1）在四爪单动卡盘上 装夹 四爪单动卡盘（如图所 示）的卡爪是各自独立运 动的，因此在装夹零件时 必须找正后才可车削，但 找正比较费时。其夹紧力 较大，常用于装夹大型或 形状不规则的零件。四爪 单动卡盘的卡爪可装成正 爪或反爪，反爪用于装夹 较大的零件。
车削轴类零件
• 一、轴类零件的种类 轴类零件由圆柱表面、端面、沟槽、阶 台和倒角等组成, 它有光滑轴、阶台轴等几 种。
• 二、轴类零件的特点 轴是各种机器中最常见的零件之一。它的轴向尺寸一 般大于径向尺寸，如图所示。
• ① 圆柱表面：一般用于支承轴上传动零件。 ② 端面和台阶：常用来确定安装零件的轴 向位置。 ③ 沟槽：使磨削或车螺纹时退刀方便，并 使零件装配时有一个正确的轴向位置。 ④ 键槽：主要是周向固定轴上传动零件和 传递扭矩。 ⑤ 螺纹：固定轴上零件的相对位置。 ⑥ 倒角：去除锐边防止伤人，便于轴上零 件的安装。 ⑦ 圆弧：提高强度和减少应力集中，有效 防止热处理中裂纹的产生。
轴套类零件的车削加工
合金钢
合金钢具有较好的强度和 耐磨性，适用于需要同时 承受较大载荷和较高转速 的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度 要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和 热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、 无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用 寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程 中沿进给方向移动的速度，它 决定了切削深度和切削量。合 理的进给速度有助于平衡切削 力和热量，提高加工精度和表 面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件 表面上切削的深度。切削深度的 大小直接影响切削力和切削热， 进而影响加工精度和刀具寿命。 根据工件材料和加工要求选择合 适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度， 以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的 结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保 加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
03
高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨 性，适用于需要承受较大 载荷的轴套。
不锈钢
中职教育-《车工工艺与技能实训》项目二 车削轴类工件.ppt
1.直进法 2.左右借刀法 3.反切法
图2-13 切削方法
任务刀与切槽刀的区别
1.切刀的角度 2.切刀的刃磨 先粗磨侧面，再磨前刀面；然后精磨侧面和前刀面。 3.切断刀与切槽刀的区别 切断刀与切槽刀的刀刃几何角度基本一样，只是切断刀要比切槽刀 的刀刃长。
图2-1 轴的种类
项目导读 轴类零件简介
图2-2 双向台阶轴
任务一 车端面、外圆和倒角
❖ 一、外圆车刀的种类及用途
1.种类 常用外圆车刀有90°、75°、45°外圆偏刀。
图2-3 3种常用车刀外形
2.用途 90°外圆偏刀根据进给方向不同分为左偏刀（又称正偏刀）和右偏 刀。左偏刀常用车削外圆和左向台阶，也可以车削粗而短的工件端面。 右偏刀用于加工外圆和右台阶。
在切削加工过程中，一般分粗车和精车。
❖ 四、常用的测量工具
常用的测量工具有游标卡尺和外径千分尺。其中游标卡尺在学校实 习车间更为常用。
❖ 五、用手动进给车端面、外圆和倒角
1.车端面 2.车外圆 车削外圆时，分划线、试切和试测量、加工三个阶段。 3.车倒角
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-7 车端面
任务一 车端面、外圆和倒角
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-4 90°车刀
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-5 75°车刀
任务一 车端面、外圆和倒角
图2-6 45°车刀
任务一 车端面、外圆和倒角
❖ 二、定位基准的选择原则
定位基准选择的是否合理，对保证工件加工后尺寸精度和形位精度 起着决定性的作用。它分为粗基准和精基准。
❖ 三、粗车和精车的概念
任务二 切槽和切断
图2-14 切刀的角度
轴类零件的车削步骤
轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题，本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。
一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前，需要进行一些准备工作。
首先，需要选择合适的车床和刀具，根据零件的材料和尺寸确定车削参数。
然后，对车床进行调试和检查，确保其正常运转。
此外，还需要准备好零件的工装夹具和测量工具，以便在车削过程中进行固定和检测。
二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除零件上的余料，使其形状逐渐接近最终要求。
而精车则是在粗车的基础上进行的，主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。
三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中，固定好后开始车削。
2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求，确定零件的加工位置和方向，使其与车床的坐标系保持一致。
3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
4. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
5. 粗车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的粗车加工。
在车削过程中，要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配，以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。
6. 进行必要的修整粗车完成后，需要对零件进行必要的修整，包括切削面的清理和表面的修整，以便为后续的精车工序做好准备。
四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
2. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
在精车过程中，要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。
3. 精车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的精车加工。
在车削过程中，要注意切削速度、进给量和切削深度的控制，以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。
4. 检测与修整精车完成后，需要对零件进行检测和修整。
使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测，如有需要，则进行必要的修整，以保证零件的质量和精度。
车削轴类零件常用装夹方法【干货】
以下为车削轴类零件常用装夹方法，随小编一起来看看吧。
1、三爪自定心卡盘（俗称三爪卡盘）装夹自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件装夹后一般不需找正。
但较长的工件离卡盘远端的旋转中心不一定与车床主轴旋转中心重合，这时必须找正，如卡盘使用时间过长而精度下降后，工件加工部位的精度要求较高时，也需要找正。
特点：自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力没有单动卡盘大。
用途：适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2、四爪单动卡盘（俗称四爪卡盘）装夹由于单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，因此工件装夹时必须将加工部分的旋转中心找正到与车床主轴旋转中心重合后才可车削。
单动卡盘可装成正爪或反爪两种形式，反爪用来装夹直径较大的工件。
特点：单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大。
用途：适用于装夹大型或形状不规则的工件。
3、用两顶尖装夹对于较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度（如同轴度要求），可用两顶尖装夹。
特点：两顶尖装夹工件方便，不需找正，定位精度高。
但比一夹一顶装夹的刚度低，影响了切削用量的提高。
用途：较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件。
用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面钻出中心孔。
4、一顶一夹装夹车削一般轴类工件，尤其是较重的工件时，可将工件的一端用三爪自定心或四爪单动卡盘夹紧，另一端用后顶尖支顶。
特点：为了防止由于进给力的作用而使工件产生轴向位移，可在主轴前端锥孔内安用途：这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。
扩展资料：轴类零件加工工艺主要内容：轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。
数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。
因此，在数控车机加工中，对编程人员的要求是非常高的，不仅要分析零件的加工工艺程序，还要合理选择刀具，确定切削用量和走刀路线。
轴类零件车削分析
轴类零件车削分析作者：陈修刚来源：《职业·中旬》2009年第12期轴类零件在车削过程中,操作者本身的技术水平、工件材料的性质和尺寸、所用车刀的材料及车刀各角度等,都能够直接影响所加工轴类零件的尺寸误差和形状误差。
分析轴类零件加工过程能够减少废品的产生。
一、零件尺寸精度达不到要求的原因及解决方法1.操作者自身原因测量零件时出差错或者看错刻度盘,多进或者少进一圈。
在测量时,要认真仔细,正确使用每种测量工具,仔细看清刻度盘的刻度。
各种型号车床的刻度盘是不相同的,在使用时还要注意丝杠与螺母之间的间隙,有时刻度盘虽然转动,但车刀不一定会移动,等间隙转完以后车刀才移动。
所以在使用时,如果刻度转过格数过头了,绝不允许只倒转几格,而是要倒转一转后,再重新对准刻度。
2.量具本身的误差长时间使用量具有可能使其精度降低。
使用量具之前须仔细检查和调整,使用时要放正。
3.热涨冷缩的影响温度的变化会使工件尺寸发生改变。
在切削时,切屑变形,各个分子间相互移动,而在移动时发生摩擦从而产生了大量的热。
此外,由于切屑与车刀前面发生摩擦,车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量,这些热量就直接影响到刀具和工件上去。
当然,热量最高的是切屑(75%左右),其次是车刀(20%)和工件(4%),还有1%释放到空气中。
工件受热后直径就增大(约0.01～0.05mm,铸铁变化比钢料大),冷却后直径收缩,成为废品。
故不能在工件温度很高时测量。
如果一定要测量,在车削时浇注足够的切削液,防止工件温度升高。
二、几何形状和相互位置精度达不到要求的主要原因1.发生椭圆度的原因(1)主轴轴颈的椭圆度能够直接反映到工件上去,如果是滑动轴承,那么当载荷大小及方向不变时,主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的一定位置上(由于主轴与轴承之间有间隙)。
当主轴转过90°时,主轴的中心位置变动了,这样主轴在旋转一周过程中有两个中心位置,车刀的背吃刀量有变化,而使工件产生椭圆度。
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。
2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。
3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。
二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。
3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。
4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。
三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。
3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。
并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。
4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。
四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。
3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。
4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。
5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。
五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。
2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。
3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。
4. 进行产品的包装和出库。
以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。
加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。
6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
《数控车削加工阶梯轴类零件》PPT课件
Special lecture notes
1）工艺结构及精度分析。
本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、
倒角及倒 圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙 度要求不高。
2）零件装夹方案分析。 采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93 外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把；
Special lecture notes
1．标准公差数值大批量生产时锥度的 检测
2 ．刀尖圆弧半径的选择原则 3．多用车刀结构 4．车圆锥时产生废品的原因及预防措 施 5．标准公差数值
Special lecture notes
按如图所示的工件图样完成加工操作。
锥轴零件图
锥轴零件图
Special lecture notes
Special lecture notes
8. 能运掌握机床回零的方法 9. 能正确使用三爪卡盘装夹棒料， 10. 能正确安装1把刀具。 11. 掌握输入程序与编辑程序的方法 12. 用单节方式下，机床锁定检验程序 13. 掌握数控加工的操作步骤 14. 能合理选择刀具并确定切削参数 15. 能运用试运行检验程序
1）建立工件坐标系。把工件右端面 的轴心处作为工件原点，并以此为工件 坐标系编程。
2）基点与节点计算。对标注有公差 的尺寸，应采用平均尺寸编程。
3）程序编制。加工程序单如表2-8所 示。
Special lecture notes
模拟加工的结果如图所示。
Special lecture notes
Special lecture notes
7. 掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏 量和刀尖圆弧半径等参数的修改。
车工工艺与技能训练6[1]
![车工工艺与技能训练6[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a520aff5998fcc22bcd10d24.png)
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，为了提高劳动生产率，应 尽快地将毛坯上的多余金属车去。精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺 寸精度、形位精度和表面粗糙度。 1．外圆车刀 （1）粗车刀 粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特 点，要求车刀有足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。 选择粗车刀几何参数的一般原则是： ① 为了增加刀头强度，前角 和后角 应取小些。 但前角过小会使切削力增大。 ② 主偏角 不宜太小，太小容易引起振动。当工 件形状许可时，最好选用75°左右，因为这时刀尖角 较大，不仅能承受较大的切削力，而且还有利于刀尖散 热。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）刻度盘的原理和应用 车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制。 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周 时，中滑板丝杠也转一周。这时固定在中滑板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线 方向移动了一个螺距，因此安装在中滑板上的刀架也移动了一个螺距。如果中 滑板丝杠螺距为5 mm，当手柄转一周时，刀架就移动了5 mm。若把刻度盘 圆周等分100格，当刻度盘转过一格时，中滑板则移动了5 mm／100= 0.05 mm。所以，中滑板刻度盘转过一格，车刀横向移动的距离可按下式计算：
度。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁 应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在 刀架上，并逐个轮流拧紧。 （3）车刀刀尖一般应与工件轴线等高 （图2－11a），否则会因基面和切削平面的位 置发生变化，而改变车刀工作时的前角和后角 的数值。当车刀刀尖高于工件轴线时(图2－ 11b)，会使后角减小，增大车刀后刀面与工件 间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时(图2－
轴类零件加工方法
轴类零件加工方法
轴类零件加工方法一般可以分为以下几种：
1.车削法：用车床将轴类零件的材料进行加工，使其成为所需的形状和尺寸。
2.铣削法：用铣床对轴类零件进行加工，将其削成所需的形状和大小。
3.钻孔法：用钻床将轴类零件进行加工，将其钻成所需的孔洞形状。
4.磨削法：用磨床对轴类零件进行加工，使其表面光滑，并达到所需的形状和精度。
5.冷拔法：将已经加工好的轴类零件放入特定的模具中进行冷拔，使其变得更加光滑和精细。
6.焊接法：通过焊接的方式将多个零件拼接成一个整体，使其成为一个轴类零件。
7.压铸法：用压铸机将金属材料压制成轴类零件的形状，并在其中加入一些其他的性能添加剂，使其性能更为优良。
以上是一些常见的轴类零件加工方法，不同的加工方法适用于不同的材料和精度，需要根据具体情况进行选择。
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1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。 原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利， 车刀刃磨或安装不正确。 2）表面粗糙度差。 原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用 量选择不当。
一、车削轴类零件
四)、切断和车外沟槽
一、车削轴类零件
常见的各种沟槽
一、车削轴类零件
车工短期培训
车削轴类零件
一、车削轴类零件
装夹方法
车削方法
质量分析
一、车削轴类零件
• 1、什么叫轴类零件. • 答：长度尺寸超过直径在三倍以上的旋体零件。轴类零件可分： 光滑轴，阶台轴两种。此外还有比较复杂的空心轴（机床主轴） 等。 • 2、轴类零件的组成.
• 答：轴类工件一般由圆柱表面、阶台、端面、退刀槽、倒角、圆 弧等部分组成。
二）、车端面
一、车削轴类零件
3、车端面时应注意以下几点
• 1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸 台。 • 2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap 的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm。 • 3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在 计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。 • 4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和 方刀架，以及大拖板是否锁紧。
3）外径有锥度：
•原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基
准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不
足造成的。
一、车削轴类零件
减小工件表面粗糙度值的方法
减小残留面积高度
避免工件表面产生毛刺 避免磨损亮斑 防止切屑拉毛已加工表面 防止和减小振纹 合理选用切削液
一、车削轴类零件
4.使用刻度盘的注意事项：
• 由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而 刀架并未移动）。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图a）。若 不慎多转过几格，不能单地退回几格（图b），必须向相反方向退回全部空 行程，再转到所需位置（图C）。
手柄摇过头后的纠正方法
一、车削轴类零件
• 轴类工件的技术要求：
• 1）尺寸精度：主要包括直径和长度尺寸等。
• 2）形状精度：包括圆度、圆柱度、直线度、平面度等。
• 3）位置精度：包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端 面圆跳动等。
质量分析 • 4）表面粗糙度：表面粗糙度可达（半精车）Ra10～3.2㎛,(精车
)Ra0.8～1.6㎛。
一、车削轴类零件
（2）硬质合金切断刀
硬质合金切断刀是目前生产过程中应用较广泛的高速切断刀。
硬质合金鱼肚形切断刀
一、车削轴类零件
(3)弹性切断刀
为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可以做成片状， 再装在弹性刀柄上。
一、车削轴类零件
(4)反切刀
切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差，很容易引 起振动，这时可以采用反向切断法，即工件反转，用反切刀切断。
a)要求手柄转至30，但转过头成40 b) 错误：直接退至30
c)正确：反转约一周后，再转至所需位置30
一、车削轴类零件
6.车外圆时的质量分析
1）尺寸不正确：
原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细， 不准确而造成的。
2）表面粗糙度超差：
•原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不 当；车床各部分间隙过大而造成的。
一、车削轴类零件
(1)45°外沟槽车刀和车削方法如图a所示，45°外沟槽车刀与 一般端面直槽车刀的几何形状相同,刀尖a处的副后面应磨成相应的 圆弧。 (2)圆弧沟槽车刀和车削方法如图b所示，圆弧沟槽车刀可根据 沟槽圆弧的大小，磨成相应的圆弧刀头来进行车削。
一、车削轴类零件
(3)外圆端面沟槽车刀和车削方法 车刀的形状比较特殊。 如图c）所示,外圆端面沟槽
一、车削轴类零件
6、切断和车外沟槽时的切削用量
(1)背吃刀量(ap)切断、车外沟槽一般均为横向进给切削，背
吃刀量ap 是垂直于已加工表面方向所量得的切削层宽度的数值。
(2)进给量(f)切断和车槽时，因为切断刀和车槽刀刀头刚性
不足，所以不易选较大的进给量。
(3)切削速度(vc)用高速钢车刀切断钢料件时，vc＝30～
40m/min；切断铸铁材料件时，vc＝15～20m/min。
• 车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆 直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工 件轴线的垂直度要求。
车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角为90°的偏刀在车外圆 时同时车出；车高度在5 mm以上的台阶时，应分层进行切削。
一、车削轴类零件
1、台阶长度尺寸的控制方法：
1、切断刀
（1）高速钢切断刀
一、车削轴类零件
例1 已知切断外径为81mm、内孔直径为20mm的空心工 件。求切断刀的主切削刃宽度a和刀头长度L。
解：根据公式得：
a=(0.5～0.6)√D=(0.5～0.6)√81=(4.5～5.4)mm L= (2～3)+h=(2～3)+(81-20)÷2=(32.5～33.5)mm
一、车削轴类零件
5、应注意以下问题
1)切断一般在卡盘上进行，工件的切断处应距卡盘近些，避免 在顶尖安装的工件上切断。
2) 切断刀刀尖必须与工件中心等高， 否则切断处将剩有凸台，且刀头也容易 损坏
一、车削轴类零件
3）切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀。将切 断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。 4) 切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑，切铸铁时一般不 加切削液，但必要时可用煤油进行冷却润滑。 5) 两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断， 工件飞出。
• 5）表面热处理要求：轴类工件常进行退火或正火、调质、淬火
、渗氮等热处理，以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。
一、车削轴类零件
轴 类 零 件 的 装 夹
1.三爪自定心卡盘装夹
2.四爪单动卡盘装夹 3.两顶尖装夹 4.一夹一顶装夹 5.其它装夹方法
一、车削轴类零件
大小
形状
装夹方法
加工方法
数量
一、车削轴类零件
一、车削轴类零件
一、车削轴类零件
中心钻及顶尖
中心孔分为A型和B型，还有C型和R型
A型中心孔由圆柱部分和圆锥部分组成，圆锥孔为 60°，一般适用于不需多次装夹或不保留中心孔的零件。
B型中心孔是在A型中心孔的基础上多一个120°的 圆锥孔，目的是保护60°锥孔，不使其敲毛碰伤。一般 适用于多次装夹、精度要求较高的零件。
切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而
长，很容易折断。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法 常用于切断钢等塑性材料。
一、车削轴类零件
3、切断刀的装夹
1)装夹时，切断刀不宜伸出太长，同时切断刀的中心线必须与 工件中心线垂直，确保两副后角对称。
2)切断无孔工件时，切断刀主切削刃必须装得与工件中心等高， 否则不能车到工件中心，而且容易崩刃，甚至折断车刀。 3)切断刀的底平面应平整，以确保装夹后两个副后角对称。
一、车削轴类零件
二）、车端面
• 1、概念：
对工件的端面进行车削的方法叫车端面。 • 2、端面的车削方法： 车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡 盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根 据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心 向外走刀的方法。
一、车削轴类零件
一、车削轴类零件
4、车端面的质量分析：
• 1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时
车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，吃刀深度过大
，车床有间隙拖板移动造成。 • 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀
或太快，自动走刀切削用量选择不当。
一、车削轴类零件
三）、车台阶
• 1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。 • 2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图a 、b所示。车削 时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准 确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。 • 3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控 制其长度。
一、车削轴类零件
三爪卡盘装夹
三爪卡盘装夹工件方便、省 时，但夹紧力较小，所以适用 于装夹外形规则的中小型零件。
一、车削轴类零件
四爪卡盘装夹
四爪卡盘校正工件比较麻烦， 但夹紧力大，所以适用于安装大型或 形状不规则的工件。
一、车削轴类零件
两顶尖装夹
较长或必须经过多次装夹的轴类 工件，为保证工件装夹精度，可采 用两顶尖装夹方法。采用两顶尖装 夹工件的优点是装夹方便，不需要 找正，装夹精度高。一般在精加工 时采用此装夹方法。 质量分析
一、车削轴类零件
4、外沟槽的车削
直沟槽的车削
回转体零件内、外表面宽度 5
mm以下的窄槽一般用主切削刃宽
度等槽宽的切槽刀通过横向进给 来实现。
一、车削轴类零件
车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削，并在槽的两侧留一定
的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
一、车削轴类零件
端面槽加工
图5-27 燕尾槽车刀与车削
切断、切槽
一、车削轴类零件
车外圆、端面和台阶
• 一）、车外圆
• 1、选择车刀 ：车外圆可用如图所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状
简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工 台阶轴和细长轴则常用偏刀。
一、车削轴类零件