「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」
2024年常减压蒸馏操作安全技术(3篇)
2024年常减压蒸馏操作安全技术摘要：常减压蒸馏是一种常用的工业分离技术，在石油化工、化肥、精细化工等行业中广泛应用。
然而，常减压蒸馏操作存在着安全隐患，需要科学合理的操作技术来保障生产安全。
本文从设备设计、操作规程、事故应急等方面介绍了2024年常减压蒸馏操作的安全技术，以期为工程技术人员提供参考和借鉴。
关键词：常减压蒸馏；操作安全；设备设计；操作规程；事故应急第一章引言1.1 背景介绍常减压蒸馏作为一种高效的分离技术，在石油化工、化肥、精细化工等行业中广泛应用。
它通过控制操作参数，使混合物在减压条件下分离出不同组分，实现产品的纯度和产量控制。
然而，常减压蒸馏操作涉及到高温、高压、易燃易爆等危险因素，存在着一定的安全风险。
1.2 研究目的本文旨在介绍2024年常减压蒸馏操作的安全技术，从设备设计、操作规程、事故应急等方面提出相应的安全措施，以减少事故发生的可能性，保障工作人员的安全。
第二章设备设计2.1 设备材料选择常减压蒸馏设备所使用的材料要具有耐高温、耐腐蚀、耐压等性能，能够确保设备的稳定运行。
在2024年，预计会出现更加先进的材料，如新型高温合金、陶瓷材料等，可以用于提高设备的耐温和耐腐蚀性能。
2.2 设备安全装置常减压蒸馏设备应配置相应的安全装置，如压力传感器、温度传感器、流量计等，以实时监测设备的工作状态。
在设备出现异常情况时，能够及时报警并采取相应的措施，防止事故的发生。
2.3 设备布置常减压蒸馏设备的布置要遵循“容易操作、容易维修、容易观察、容易排放”的原则。
将操作控制室与设备间隔离，设立安全通道，便于人员疏散和设备维修。
同时，设备的防火防爆措施要得到充分考虑，通过隔离、防火墙等措施，减少火灾、爆炸的扩散范围。
第三章操作规程3.1 操作人员培训所有参与常减压蒸馏操作的人员都应接受专业的培训，熟悉设备的原理和工作流程，掌握操作技能，了解安全操作规程和应急措施。
培训内容包括设备的结构和原理、操作流程、设备安全措施、事故应急处理等。
十四、常减压蒸馏技术的现状和发展
常减压蒸馏技术的现状和发展张立新洛阳石化工程公司（河南省洛阳市471003）1炼油厂和常减压蒸馏装置的规模表1 一些国家和地区炼厂能力变化情况百万吨/年近二十年来，美国、日本、加拿大和西欧等发达国家及地区，在环境保护和激烈竞争的压力下，关闭了许多炼油厂。
美国在1980年有303座炼油厂，加工能力为9.23亿吨/年。
从1980年到1983年三年间，关闭了83座炼厂，加工能力减少了约8000万吨/年。
1983年到1995年，进一步关闭了51座炼厂，减少了加工能力7540万吨/年，1995年到2001年，美国又关闭了26座炼油厂，但加工能力反而增加了6050万吨/年，表明在关闭了一部分中小型炼厂的同时，对一些竞争力较好的大型炼油厂进行了扩建。
这种趋势在日本、加拿大和西欧各国有相同的表现。
他们的炼油加工能力都在90年代中期降到了最低点，此后又逐渐上升，但炼厂的数目一直呈减少趋势，炼厂平均规模不断增加。
美国炼厂的平均规模由1983年383万吨/年，增加至2001年579万吨/年。
日本炼厂的平均规模由1983年558万吨/年，增加至2001年684万吨/年。
其他西欧各国也都保持了相同的趋势。
和美、日、欧等发达国家的情况有所不同，亚洲国家和地区的炼油能力近二十年来有了迅速的增加，其中尤以韩国最为突出。
1964年4月韩国才在蔚山建成第一座炼油厂，当时的规模仅为175万吨/年，此后即快速发展。
目前，韩国的炼油能力已达1.28亿吨/年。
其6个炼油厂中，除1个规模较小的润滑油厂外，其余5个炼油厂的平均规模为2550万吨/年，居世界第一位。
在全世界最大的10个炼油厂中，韩国占了3个，分别为SK公司的蔚山炼厂（4085万吨/年）、LG—Caltex公司的丽水炼厂（3168万吨/年），和双龙公司的汶山炼厂（2600万吨/年）。
1997年开始的亚洲金融危机给亚洲一些国家和地区的炼油工业带来了重大打击，韩国的炼油能力在1997年后即基本保持不变，未再继续增长。
关于对常减压蒸馏新技术的研究与探讨
关于对常减压蒸馏新技术的研究与探讨摘要：石油资源对人类社会的发展起着举足轻重的作用，石油精制技术和精炼设备在技术上也取得了长足的进步。
本文分析了常减压蒸馏设备腐蚀的主要原因及种类，并提出了一些新的技术措施，以预防其腐蚀。
关键词：常减压；蒸馏技术；创新；分析引言随着我国石油行业的快速发展，炼油厂所能接收到的原油品种越来越多，目前国内大部分石化公司所使用的减压蒸馏设备都发生了这种腐蚀，甚至会导致生产中断或发生安全事故，不仅会给企业带来巨大的经济损失，而且会对环境和人身安全产生不利的影响。
常减压蒸馏设备是炼油厂生产原油的首要环节，它的存在对生产的影响很大，而常减压蒸馏设备又是整个生产过程中受到的腐蚀最大的一个环节，因此，为了降低事故的发生和安全风险，保证了项目的正常、安全运行。
常压蒸馏与减压蒸馏通常被称为常减压蒸馏，常减压蒸馏是一种物理过程。
常减压精馏工艺是原油生产的一个重要环节，但由于油田的类型和设备寿命的延长，其存在一定的腐蚀问题，不但影响了原油精炼的效率，而且还会造成各种程度的安全事故。
要彻底解决这个问题，必须避免常减压蒸馏装置的腐蚀，保证原油精炼的安全。
一、常减压蒸馏设备的腐蚀成因分析石油中的碳、氢、硫、氮、氧是其主要成分。
碳含量在83.0%~87.0%之间；其含氢量在11.0%~14.0%之间；在0.05%~8.0%的范围内，含0.05%~2.0%的氧气和0.02%~2.0%的含氮量。
虽然硫、氮、氧等元素含量很少，但仍然有很强的腐蚀性。
实践证明，常减压蒸馏设备发生腐蚀的原因有两个：①在塔顶和塔顶，都有凝结体系，也有挥发路线，所以这个位置的温度要低一些，因为在提取石油的时候，会有氯盐、硫化物等元素，这些元素会变成硫化氢和氯化氢，当它们通过低温的时候，会凝结成稀盐酸，所以很容易被腐蚀。
②常减压蒸馏设备的高温部位也是容易发生腐蚀的地方，高温会使原油中的硫化氢和其它硫化物与金属发生剧烈的反应，尤其是高温区域的环烷酸腐蚀。
探讨常减压蒸馏装置工艺防腐应用及进展
探讨常减压蒸馏装置工艺防腐应用及进展摘要：常减压蒸馏装置是我国原油生产加工过程中非常重要的装置之一，该装置对于原油的生产质量起着非常关键性的作用，但是现阶段我国很多原油生产企业都面临着常减压蒸馏装置的腐蚀问题，不仅对企业造成了安全隐患，而且严重阻碍了原油生产企业的发展和进步。
针对这种情况，笔者主要从常减压蒸馏装置的工艺防腐技术原理、应用及发展等方面进行详细地论述，希望这些意见和建议能够对我国原油生产行业的发展添加助力。
关键词：常减压蒸馏装置工艺；防腐；应用；发展引言在生产过程中，常减压装置是最容易受到腐蚀性物质侵蚀的部分，装置被腐蚀不仅影响原油产出质量，而且还会成为生产的安全隐患，容易造成安全事故。
所以，针对常减压蒸馏装置的腐蚀防护是非常重要的环节，只有弄清装置的腐蚀机理，并采取有效的针对措施，才能保障常减压蒸馏装置的正常使用，从而保障原油生产的有效开展。
1 装置腐蚀机理常减压蒸馏装置的腐蚀机理主要包括三个方面：首先，低温轻油部位腐蚀。
在原油生产过程中要进行高温蒸馏，在蒸馏过程中就会使得原油当中的一些酸性物质挥发出来，这些酸性物质往往以气体的形式出现，在这样的状态之下，气体的酸性不强，所以对蒸馏装置的腐蚀性也不高，基本上构不成威胁，但是当这些气体溶于水之后，酸性气体变成酸性液体，这些液体的酸性要远高于酸性气体，会对蒸馏装置造成很大的影响，严重腐蚀机械设备。
其次，高温硫腐蚀。
在原油生产过程中，还会产生一些硫化物质，例如有机硫化物会生成硫化氢和元素硫，而这些硫化物质可以在碳钢表面发生化学反应，从而直接对其腐蚀。
但是在不同的温度之下其腐蚀性也是有所区别的。
例如，当生产温度达到 350 摄氏度而低于400 摄氏度时硫元素的腐蚀性就会高于硫化氢的腐蚀性，这时硫元素就可以直接与铁进行反应，腐蚀设备表面。
最后，环烷酸腐蚀。
在原油生产过程中还会产生另一种酸性物质，即环烷酸。
这种酸性物质也可以直接与铁反应并生成环烷酸铁，这种物质是易溶于油的，由于它的这种特性会加速它的腐蚀，让更多的金属表面露出来，进一步促进金属表面的腐蚀。
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策
常减压蒸馏装置是炼油工业中常用的重要设备，它通过将原油加热至高温并将其分解成不同的组分来生产高价值的产品。
然而，在运行中常常会遇到各种问题，这些问题不仅会影响装置的正常运行，还可能对安全和环境造成严重影响。
对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行全面评估至关重要。
1. 运行问题分析在常减压蒸馏装置的运行过程中，可能会出现以下一些常见的问题：1.温度控制不稳定：由于原油的成分复杂，不同组分的沸点不尽相同，因此需要严格控制温度才能确保分馏过程的有效进行。
然而，受原油成分变化、换热器堵塞等因素影响，温度控制不稳定是常见的问题。
2.泄漏和腐蚀：常减压蒸馏装置中存在大量高温、高压的气体和液体，并且原油中含有硫、氯等腐蚀性成分，这容易导致设备的泄漏和腐蚀问题。
3.运行过程中的噪音和振动：由于设备本身的结构和工况的特殊性，常减压蒸馏装置在运行中可能会有较大的噪音和振动，这既会影响生产效率，也会对设备的健康造成威胁。
2. 对策分析针对常减压蒸馏装置在运行中存在的问题，可以采取以下一些对策：1.完善温度控制系统：通过对温度控制系统进行全面检修和升级，使用先进的传感器和控制技术，可以更好地控制温度，确保常减压蒸馏装置的正常运行。
2.设备的定期检修和维护：定期检查和维护设备，保持设备的完好状态，及时更换老化部件，可以有效防止泄漏和腐蚀问题的发生。
3.完善减震和降噪措施：通过加装减震设备和使用吸声材料，可以有效减少设备运行过程中的噪音和振动，改善工作条件，提高生产效率。
3. 个人观点和理解在我看来，针对常减压蒸馏装置运行中存在的问题，应该注重预防为主，采取长期有效的措施来降低问题的发生率。
应该加强设备运行过程中的监测和管理，及时发现并处理潜在问题，确保设备的安全、稳定运行。
4. 总结与回顾在本文中，我们对常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策进行了全面评估。
在分析了运行问题和对策后，我们得出了对设备温度控制、设备定期检修和维护、以及设备的减震和降噪措施等方面的建议。
常减压蒸馏新技术
四、减压深拔技术
• 提高常压拔出率，促进减压深拔 • 采用新型填料，减少压降，提高闪蒸段真空度 • 减压炉炉管多次扩径和低速转油线 • 加入活性添加剂，提高减压拔出率 • 控制减压塔底温度，减少裂解气生成 • 改善减压塔闪蒸段分离效果，减少雾沫夹带 图 • 一段净洗和低液量分配，改善深拔蜡油的质量 图 • 减压塔深拔生产重交沥青 切换
环形填料
拉西环 勒辛环
十字环
内螺旋环
开孔环形填料
鲍尔环
共轭环
阶梯环型填料
鞍形填料的发展
弧鞍填料
矩鞍填料
环矩鞍型填料
球形填料的发展
多面球形填料
TRI球形填料
海尔环
麦勒环
返回
波纹板填料
金属板波纹填料
SK型薄壁陶瓷波纹填料
陶瓷规整
格栅型填料组装图
液体分布器
• 液体初始分布对填料塔性能的影响最大， 故液体分配器是最重要的塔内件；
三、低温位热的回收利用
问题的提出： • 低温位热源来自两个方面：
– 高温位热源经过多次换热，最终变成低温位 热源
– 直接来自温度不高的塔内馏出的轻质油
• 轻质原油轻组分多，低温位热源过多， 高温位热源明显不足
三、低温位热的回收利用
• 采取措施： • 原油分多段换热，充分利用低温位热源 • 采用“窄点”技术，优化换热网络 • 采用高效换热器，提高换热效率，如：
压塔回收其中的柴油； • 提高减压塔顶部的分离精度，直接出柴
油。
二、轻烃回收
• 采用初馏塔提压操作来实现回收轻烃
– 可免去气体压缩机，节省投资 – 降低能耗 – 不影响催化裂化• 采用增压机增压的方法回收轻烃
常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策
考论与综述清洗世界Cleaning World第36卷第12期2020年12月文章编号：1671-8909 (2020 ) 12-0108-002常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策田海川(中海石油中捷石化有限公司，河北黄骅061101)摘要：随着我国能源工业的快速发展，现阶段常减压蒸馏装置在化石能源生产中的应用规模与技术水平都获得了长足发展。
在这个过程中，由于设备工艺等方面的问题，依然导致常减压蒸馏装置生产运行过程中产生了许多的阻力。
本文首先介绍了常减压蒸馏装置的定义与基本特征，其次探讨了常减压蒸馏装置生产运行过程中的常见问题，最后則结合具体的问题，提出了常减压蒸馏装置生产运行的优化策略，希望可以进一步解决生产发展问题，促进行业的稳定高速发展。
关键词：常减压蒸馏装置；生产过程；常见问题中图分类号：TE96 文献标识码：A〇引言随着环保标准的不断提升，汽油、柴油产品的技术 标准也在持续上调，这对于常减压蒸馏装置的科学应用 也提出了更高的要求。
为了最大限度的满足经济效益与 环保效益的双重要求，实现方案的优化与企业长远发展，就必须要做好常减压蒸馏装置的生产运行规划，确保设 备的可持续应用，现就常减压蒸馏装置的定义与基本特 征分析如下。
1常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏装置主要包括常压蒸馏与减压蒸馏两种 设备，统称常减压蒸馏装置，该装置主要遵从物理原理 来完成物质分离的目标。
一般来说，原料油在蒸馏塔当中可以根据沸点的范 围来完成油品的调整，经过调和、添加等工艺后可以获 得最终的市场产品，所以常减压蒸馏装置是原油一次加 工必不可少的装置类型，其工序主要包括有脱盐脱水、常压蒸馏以及减压蒸馏三个主要环节。
由于该设备涉及到最初的生产步骤，所以无论是从 产品质量还是生产安全性方面都具有较高的要求。
另外，其生产的精度也会直接影响到后续的产品质量水平，决 定了企业的核心竞争力，对于整个行业的生产效益也会 起到巨大的影响。
常减压蒸馏装置的减压深拔的探究
常减压蒸馏装置的减压深拔的探究摘要：目前中国处于科学技术进步和经济快速发展的时期，而且人口数量一直在排在前面。
现如今，全球经济呈一体化趋势，环境污染问题以及能源危机成为了经济发展过程中的障碍。
尤其但随着一次能源的减少，能源的使用率有待提高，如何运用高科技提炼出纯净的、低碳的、高质量的产品成为了首要问题。
因此人们把越来越多的重心投入到怎么从常减压蒸馏装置中获取最大的效益。
关键词：常减压蒸馏装置减压深拔在近几年，国内还没有从根本上真正掌握减压深拔的成套技术，只有极少数的装置是从过万亿紧紧地，但远远满足不了在这方面的需求。
仍然有很多的炼厂为了达到节省加工成本的目的，生产加工低质量的，重质的原油。
后果是加氢劣化和催化的原材料因为原油的重质化导致焦化原油产量增多，再加上设备的焦化原油处理能力的缺陷致使原有的生产没有达到最好的利用率。
所以需要相关方面人员去做更深层次的研究，达到既有高利用率同时无污染。
一、国内常减压蒸馏装置减压深拔技术的简析1.常减压蒸馏装置减压深拔技术的现状目前，国内的常减压蒸馏装置无法与国外的相比较，减压蒸馏装置还有一个很大的改革和研究的空间。
设计都是根据场地的工艺生产流程制造的，因此每台设备的十分的重要，与产品的质量紧密相关。
设计人员必须根据一定的设计原理进行工艺流程的制造。
我国常减压蒸馏装置是通常对原有进行一定的化学处理，例如热气化、冷凝等。
核心部分是计算和选取减压管道内合适的气化点、油膜温度介质的流速减压蒸馏就是将加热后的高沸点原材料在真空下气化冷凝，在常压蒸馏塔前面设置闪蒸塔或者初馏塔。
2.减压塔的各段过程及其作用2.1分馏段，负责把生产出来的常压情况下的渣油经过循环回流得到柴油。
这个阶段对综合处理能力以及填料高度有一定的要求。
以8Mt/a常减压装置减压系统为例。
该装置主要包含五种填料：柴油分馏段、减一中断、洗涤短、减二中段、减三中段，而且为了进一步的改善进料的过程，进料又添加了气液分配器，提高了出料速度。
常减压装置新技术介绍
1.7 塔内件
近年来常减压蒸馏系统的主要进步在于新 型或改进塔内部的开发。其发展方向是首先实现 汽液混合（操作条件甚至远在液泛点以上）然后 用辅助设施实现汽液相分离。这样可以大大提高 处理量，脱除以前不能超过液泛点的制约。采用 这一理念，各塔器内部构件供应商相继推出了一 系列专利新产品，据称新型塔板可以提高能力 30％～50％或更多。
常减压装置新技术介绍
主要内容
1、国外蒸馏装置技术现状及发展趋势 2、国内蒸馏装置技术现状
1. 国外蒸馏装置技术现状及发展趋势
1.1 单套蒸馏装置的能力
随着炼厂规模的扩大，单套蒸馏装置的加工规 模也日益大型化。美国ExxonMobil公司贝汤炼油厂 的一套蒸馏装置规模为1300x104t/a常压塔直径9.75 米。
1.3减压渣油的切割点温度和总拔出率
对于不同的原油，减压拔出率的要求和意义是 完全不同的。对于低硫低金属石蜡基原油的燃料型 常减压装置，由于其减压渣油可以全部进入重油催 化裂化装置加工，因此不必追求减压拔出率，甚至 可以不需要减压蒸馏，全部常压渣油都可以直接进 入重油催化裂化装置。对于生产润滑油的常减压装 置，减压拔出率应根据对润滑油的粘度要求和丙烷 脱沥青装置的情况来决定减压拔出率。对于生产道 路沥青的常减压装置，减压拔出率应根据沥青的生 产要求而定。
近几年来，国外蒸馏装置工艺又有了新的 进展。法国的ELF和Technip公司共同开发了一 种次分馏技术，主要将汽，煤，柴油等各种产 品逐渐进行分离，从而降低工艺总用能，可以 降低能耗30％左右。
壳牌石油公司提出的整体蒸馏装置（Shell Bulk Distillation Unit），将原油蒸馏装置，加氢脱硫装置， 高真空减压蒸馏装置和减粘装置作为一个整体加以 优化。整体分馏装置将原油分为：常压渣油，含蜡 馏分油，中间馏分油和石脑油组分。常压部分分出 常压渣油，中间馏分和石脑油以下的馏分。中间馏 分在加氢分馏脱硫塔中分离为煤油，轻，重柴油， 常压渣油进入高真空减压蒸馏，分馏出的蜡油作为 催化裂化装置和加氢裂化装置的原料。整体整流装 置可以节省投资的30％左右。
国内的精馏趋势分析现状
国内的精馏趋势分析现状近年来，国内的精馏行业呈现出一系列的发展趋势，这主要受到全球宏观经济环境、国内政策导向以及市场需求等多方面因素的影响。
以下是对国内精馏行业现状的分析，涵盖了市场规模、技术创新、环保趋势以及行业竞争等方面。
市场规模与需求随着我国经济的不断增长和产业结构的升级，精馏行业在过去几年里经历了快速扩张。
石油、化工、医药等行业对精馏产品的需求持续增加，推动了整个行业的发展。
此外，随着新能源、新材料等领域的崛起，对高品质精馏产品的需求也逐渐增加，促使企业不断提升技术水平和产品质量。
技术创新与产业升级在技术创新方面，国内精馏行业正面临由传统制造向智能制造的转变。
自动化、信息化等先进技术的应用，使得生产过程更加智能化和高效化。
同时，新型材料、新工艺的引入提升了产品性能，推动了整个产业向高端化、专业化发展。
环保趋势与可持续发展近年来，环保问题成为社会关注的焦点之一，精馏行业也在不断加强环保意识。
政府颁布的一系列环保法规促使企业加大对污染治理的投入，推动了清洁生产技术的应用。
同时，一些企业开始关注可持续发展，致力于绿色生产、资源循环利用，以适应未来可持续发展的趋势。
行业竞争格局由于市场需求的不断增加，精馏行业的竞争格局也在发生变化。
一方面，一些传统大型企业通过不断升级技术、优化产品结构，保持了在市场中的竞争优势。
另一方面，一些新兴企业通过创新技术、灵活的经营模式，逐渐崭露头角。
同时，国际市场的竞争也对国内精馏企业提出了更高的要求，促使其不断提升竞争力。
未来发展趋势展望在未来，国内精馏行业将继续受到多方面因素的影响，其中包括政策环境、市场需求、技术创新等。
预计随着我国经济结构的进一步升级和绿色制造理念的深入推进，精馏行业将迎来更多的发展机遇。
同时，企业需要加强技术研发，提升产品质量，不断优化生产流程，以适应市场的变化和国际竞争的挑战。
总体而言，国内精馏行业在发展过程中面临着机遇和挑战。
通过持续的技术创新、环保意识的提升以及市场需求的引导，该行业有望实现可持续发展，并在未来取得更大的成就。
试析常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施
试析常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施论文关键词：常减压蒸馏装置减压系统拔出论文摘要：着重介绍了中国石化系统内蒸馏装置减压系统的拔出现状和提高拔出率的措施，指出在加工原油重质化的趋势下，提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出水平可发挥原油重质化的效益。
随着原油供需矛盾趋紧和原油价格持续走高，中国石化炼油企业原油采购日益重质化，造成部分常减压蒸馏装置的减压系统超负荷，蜡渣油分割不清，蜡油馏分流失到渣油当中，渣油量的增大又造成炼油厂重油装置能力吃紧和不必要的能量消耗，部分企业还不得以出售渣油，削弱了加工重质原油的应有效益。
为了缓解加工原油变重对二次加工装置的影响，提高重油加工装置的营运水平，充分发挥原油采购重质化的效益，提高蒸馏装置减压系统的拔出水平显得尤为重要。
l国内蒸馏装置减压系统的拔出现状目前，国内还未真正掌握减压深拔成套技术，少数几套装置虽然从国外SHELL和KBC公司引进了减压深拔工艺包，但对该项技术的吸收掌握还需要一段时间。
通常来讲，国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420oC以上，原油的实沸点切割点达到565~620℃。
中国石油化工股份有限公司近几年新引进的减压深拔技术是按原油的实沸点切割点达到565℃设计，也即是国外减压深拔技术的起点，其余减压装置未实现深度拔出的主要原因是装置建成时问较早，当时多按原油实沸点切割点为520~540℃设计，无法实现减压深拔。
2影响减压系统拔出率的因素减压塔汽化段的压力和温度是影响减压拔出深度的两个关键因素。
炉管注汽量、塔底吹汽量、进料量、洗涤段的效果等对总拔出率也有影响。
汽化段压力由汽化段到塔顶总压降和塔顶抽真空系统操作决定，汽化段真空度越高，油品汽化越容易，减压拔出深度越高(国外的先进设计，汽化段残压可以达到1．33~2．00kPa)。
汽化段温度的提高受限于炉管的结焦和高温进料的过热裂化倾向，在汽化段压力不变的情况下，以不形成结焦和过热裂化为前提，应尽量提高汽化段温度。
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策常减压蒸馏装置是一种常用于石油化工行业的分离设备，它通过调整操作变量和运行参数，将原料中的组分按照沸点的不同进行分离和提纯。
然而，在常减压蒸馏装置的运行过程中，常常会出现一些问题和挑战，如产量下降、能耗增加、产品质量不稳定等。
本文将围绕这些问题展开讨论，并提出了对应的对策。
1. 产量下降问题在常减压蒸馏装置的运行过程中，如果产量出现下降，首先需要考虑的是原料供应是否稳定。
若供应不稳定，可以通过增加储备库容量或改善原料的供应情况来解决。
另外，还需要关注蒸馏塔内的操作变量。
可以调整回流比和加热器的负荷以提高产量。
还可以通过增加分馏塔的塔盘数目、优化进出料流程和改进塔内助剂的分布等方式来提高产量。
2. 能耗增加问题常减压蒸馏装置的运行过程中，能耗的增加也是一个常见的问题。
造成能耗增加的原因有很多，例如设备老化、设备损坏、操作不当等。
为了解决这个问题，首先需要对设备进行定期的检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。
需要进行操作的优化。
可以调整冷凝器的温度和冷却水的流量来减少能耗。
另外，也可以考虑采用更加节能的技术和装置来替代现有的设备。
3. 产品质量不稳定问题常减压蒸馏装置的运行过程中，产品质量的不稳定性可能会成为一个问题。
这主要是由于原料中的杂质和组分之间的相互作用引起的。
为了解决这个问题，可以采取以下措施。
可以对原料进行预处理，例如采用适当的净化工艺来去除杂质。
可以调整分离过程中的操作变量，以达到所需的产品质量。
可以调整蒸馏塔的塔盘温度和压力，改变进料流量和回流比来优化产品的组分分离。
个人观点和理解：常减压蒸馏装置在石油化工的生产中起着重要的作用，但在实际运行中难免会遇到各种问题。
解决这些问题的关键在于科学合理的操作和优化。
通过合理调整操作变量、优化设备结构和改进工艺流程，可以提高产量、降低能耗和保持产品质量稳定。
还需要注重设备的维护和检修工作，确保设备处于良好的工作状态。
6-我国常减压蒸馏装置的技术进展
国内深拔的标准
在上个世纪80-90年代，减压渣油切割点温度达到540℃就称为深拔。 目前所称的深拔主要是指减压渣油切割点达到560℃及以上。
国内减压深拔的现状
目前国内大多数常减压蒸馏装置实际操作的减压渣油切割点温度一般 在535-540℃左右。
近期新设计的大型装置减压渣油的切割点按565℃设计，金陵800万吨 常减压蒸馏按580℃设计。
建设800~1000万吨级的大型蒸馏装置是我国炼厂扩大一次加 工能力的主要手段
装置大型化技术
单套能力大于8.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置
用户名称 设计规模 Mt/a 投产 日期 设计单位 用户名称 设计规模 Mt/a 投产 日期 设计单 位
全国已投产的装置,15套，设计能力133.00Mt/a
减压蜡油的三条主要加工路线
催化裂化 加氢裂化 蜡油加氢处理-催化裂化
减压渣油的三条主要加工路线
延迟焦化 渣油加氢处理 溶剂脱沥青
蜡油、渣油加工路线对原料的要求
减压深拔技术
蜡油和渣油加工装置原料的典型控制指标
加氢裂化 比重 氯／ug.g-1 硫／% <1 0.5-3.0 催化裂化 蜡油 渣油
大连1000万吨/年、独山子1000万吨/年常减压引进SHELL深拔技术、 青岛1000万吨/年、天津1000万吨/年常减压引进KBC深拔技术。
减压深拔技术
影响减压深拔的因素
工厂因素—外部因素
装臵加工的原油是否适合深拔？
根据减压蜡油和减压渣油的加工方案配臵，炼厂是否需要深拔?
装置本身的技术水平—内部因素
投产日期
设计单位
备注
正施工和设计的装置9套，设计能力 84.00Mt/a 一 1 2 3 4 5 6 二 1 2 三 1 中国石化 天津石化 茂名石化 齐鲁石化 长岭石化 金陵石化 扬子石化 中国石油 钦州石化 四川石化 中国中化 泉州石化
蒸馏技术现状与发展
概述
随着石油化工、化学工业、环境化工等领 域的不断发展和兴起，使得蒸馏分离过程的 大处理量、连续化操作优势得以充分发挥， 但是作为高能耗的分离过程，在大型工业化 生产过程中无法避免地遇到产品的高纯度与 高能耗的矛盾。所以，在产品达到高纯分离 的同时又能减低能耗就成为蒸馏学科和工程 研究开发的主要目标。
塔内气体的表观速度、进料量和塔顶冷 凝回流液流量等操作条件不同时，塔板或填 料表面上的气体流动可在快速鼓泡流、慢速 鼓泡流和喷射流等之间转化；气泡表面流体 同时存在层流内层、层流、过渡型和湍流几 种流速，以及气泡尾流和界面传质、传热引 起的界面湍动。
快速鼓泡流
射 流
二、学科特点
由于蒸馏学科研究的具体对象是一种特殊的气 液两相流动体系，同时蒸馏过程中伴随气液 界面上的质量传递和能量传递；且涉及气泡 的聚并和分裂与两相流动和传递的相互影响 ，气泡的形成、生成、运动等阶段性过程中 不同的流动和传质行为,所以具有自身显著的 特点,现分述如下：
3、设备放大效应严重。 蒸馏过程中的复杂流动结构、气泡之间
的相互作用、各组分传递速率之间的相互干 扰(耦合)、气泡大小与塔内件结构和表面性 质的密切关系，同样的物性和操作条件，在 不同尺度和结构的设备中可呈现出截然不同 的流型传质行为，表现出不同的操作特性。
一、蒸馏分离工程的特点
这均是由于对过程传递中非平衡性质和 非线性传质属性缺乏足够的了解，未能实现 对设备效应的定量认识，使得工业化设计至 今仍然处于逐级放大的经验阶段。所以，加 强过程放大效应的研究是实现蒸馏技术实用 化、工业化的关键。
2、分析方法和测试手段要求独特
在蒸馏分离过程中,需要进行 测量的基本数据包括：气泡群中 尺寸大小分布；气泡的产生、形 成、自由运动和破灭几个阶段的 传质和运动规律研究结果；气泡 间的相互作用与传递的关系；气 泡与表面流体之间的相对运动和 相间传质规律等。需要进行瞬态 跟踪测量。
常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策
环境工程2019·0265Chenmical Intermediate当代化工研究技术应用与研究常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策＊李 成（中海油惠州石化有限公司 广东 516086）摘要：随着我国石油工业的快速发展，目前常减压蒸馏装置的技术水平也取得了较大幅度的提升，但是依然需要面对生产运行中的各种问题。
针对当前的生产运行现状，文章首先介绍了常减压蒸馏装置在生产运行中的常见问题，其次对常减压蒸馏装置生产运行中涉及主要问题的优化解决策略进行了解读，并提出了相应的建议，希望可以为我国石油相关领域的平稳快速发展创造条件。
关键词：常减压蒸馏装置；生产过程中图分类号：T 文献标识码：AMain Problems and Countermeasures in Production and Operation of Atmospheric andVacuum Distillation UnitLi Cheng(CNOOC Huizhou Petrochemical CO., LTD., Guangdong, 516086)Abstract ：With the rapid development of China's petroleum industry, the technical level of atmospheric and vacuum distillation unit has alsobeen greatly improved, but it still needs to face various problems in production and operation. In view of the current production and operation situation, the article first introduces the common problems in the production and operation of atmospheric and vacuum distillation unit, then interprets the optimization and solution strategies of the main problems involved in the production and operation of atmospheric and vacuum distillation unit, and puts forward corresponding suggestions, hoping to create conditions for the steady and rapid development of the oil-related fields in China.Key words ：atmospheric and vacuum distillation unit ；production process引言随着汽油、柴油产品整体技术标准的不断提升，再加上当前国内环保法规越来越严格，所以目前石油产品的生产依然需要依赖于常减压蒸馏技术，只有确保这一基础环节的运行稳定性才能够最大限度提升产品的经济性，实现方案优化并促进企业发展。
常减压蒸馏技术在石油炼制工业中的发展与展望
常减压蒸馏技术在石油炼制工业中的发展与展望摘要：石油炼制工业是国民经济最重要的支柱产业之一，是提供能源，尤其是交通运输燃料和有机化工原料的最重要工业。
关键词：常减压蒸馏技术；石油炼制；发展石油炼制工业作为我国的支柱产业之一，为我国经济发展及人民生活的改善提供了强有力的保障。
随着国民工业对石油产品及其下游产品需求的增加，国家对资源最大化利用及生态环境友好原则的要求不断加深，石油炼制工业不断壮大与升级。
而蒸馏作为目前主要的化工分离技术，在石油炼制工业中起着重要作用。
一、石油的常减压蒸馏1、精馏原理。
精馏是分离液相混合物的有效手段。
精馏塔内装有提供汽液两相接触的塔板或填料，塔顶送入轻组分浓度很高的液体，称为塔顶回流。
通常把塔顶馏出物冷凝后，取其一部分作为塔顶回流，而其余部分作为塔顶产品。
塔底有再沸器，加热塔底流出的液体以产生一定量的气相回流，塔底气相回流是轻组分含量很低而温度较高的蒸汽。
由于塔顶回流和塔底气相回流的作用，沿着精馏塔高度建立了两个梯度：①温度梯度，即自塔底至塔顶温度逐级下降。
②浓度梯度，即气液相物流的轻组分浓度自塔底至塔顶逐级增大。
2、常减压强化蒸馏技术。
工艺流程即是一个生产装置的设备、机泵、工艺管线和控制仪表按生产的内在联系而形成的有机组合。
原油由输油泵打入换热器，与蒸馏产品换热得到预热，然后进入脱盐罐脱除盐和水分，再经另一换热器与蒸馏产品换热。
在加热炉升温至370℃后送入常压蒸馏塔，塔顶馏出C1～C4烷烃和低沸程的汽油馏分(或称石脑油)，塔侧由上至下分别引出不同沸程的馏分。
汽提塔的作用是将各侧线产品中的轻馏分吹出，送回常压蒸馏塔中，以免影响各馏分的性质(如轻柴油的闪点)。
常压塔出来的石脑油含有C5～C10烷烃和环烷烃及少量轻芳烃，轻石脑油的沸程为30～150℃，重石脑油的沸程为150～220℃，石脑油是汽油和催化重整的原料。
煤油沸程175～275℃，含C9～C16烃类，煤油作喷气式飞机和拖拉机的燃料。
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「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在石油化工、化学工业等领
域有着广泛的应用。
本文将介绍常减压蒸馏技术的现状及其未来发展。
常减压蒸馏是一种利用物质的沸点差异实现分离的方法，通过控制系
统压力使物质在较低的温度下蒸发、冷凝，从而达到分离不同组分的目的。
常减压蒸馏技术具有操作简单、投资成本低、适应性强等优点，因此被广
泛应用于石油炼化、天然气提纯、酒精提纯等领域。
目前，常减压蒸馏技术已经取得了一些重要的进展。
首先，随着计算
机技术的快速发展，常减压蒸馏的自动化控制水平得到了大幅提升。
自动
化控制系统可以准确地监测和调整温度、压力等参数，提高了分离效率和
产品质量。
其次，常减压蒸馏技术的蒸发器结构和材料也得到了改进。
采
用新型材料和结构，可以提高蒸发器的传热效率，提高蒸馏的分离效果。
此外，常减压蒸馏技术还与其他分离技术相结合，形成了混合分离技术，
进一步提高了分离效率。
未来，常减压蒸馏技术仍然有很大的发展空间。
一方面，随着新型材
料和结构的不断发展，常减压蒸馏设备的性能将得到进一步提升。
例如，
采用新型的换热材料，可以提高换热效率，降低能源消耗。
另一方面，常
减压蒸馏技术将进一步与其他工艺相结合，形成更加复杂、高效的分离系统。
例如，常减压蒸馏技术可以与萃取、吸收等技术相结合，形成多级分
离系统，提高分离效率。
此外，随着研究的深入，常减压蒸馏技术的分离
范围还将进一步扩大，可以应用于更广泛的领域。
总的来说，常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在当前和未来的
工业生产中都具有重要的地位。
随着技术的不断发展，常减压蒸馏技术的
性能将得到进一步提高，应用范围将不断扩大。
因此，我们有理由相信，常减压蒸馏技术将发展得更加成熟、高效，并在实际应用中发挥更大的作用。