明洞技术交底

XXXX隧道明洞技术交底

1 适用范围

本交底适用于用xxx隧道xx端洞口明洞工程。

2工程概况

xxxx隧道xx端洞口右线明洞长10m，起止里程K5+030～K5+040；左线明洞长8m，起止里程ZK5+032～ZK5+040。隧道洞门采用端墙式洞门。

明洞主拱圈、仰拱均采用C30钢筋混凝土，仰拱采用C15片石混凝土回填。明洞与暗洞交接处设置一道沉降缝，仰拱与与拱圈间设置纵向施工缝。

3 施工工艺流程

施工准备→仰拱开挖→基底处理→仰拱钢筋绑扎→仰拱、回填及边墙基础施工→立明洞内模（模板台车就位）→拱圈钢筋绑扎→立明洞外模→浇筑混凝土→混凝土养生→脱模→防水层施工→明洞回填施工→明洞验收

4 施工方法

4.1 施工准备

明洞开工前应按照设计做好洞门截水天沟和边仰坡，避免雨水对明洞边坡的冲刷。

开挖前准确对明洞仰拱开挖边线和中线进行放样，以避免超欠挖造成的浪费。放样的同时测绘明洞实际开挖横断面，计算施工土石方量与设计方量核对。

4.2 仰拱开挖

仰拱土方采用反铲开挖，自卸汽车运渣到指定地点。

石方采用松动爆破开挖，爆破后大块石渣及局部欠挖采用人工辟裂法破碎，反铲装渣，自卸汽车运渣到指定地点。

开挖过程中要严格控制开挖深度、开挖断面、隧道中线，避免超挖。土方开挖可预留20～30cm人工处理。

4.3 基底处理

明洞仰拱基础挖至设计标高后，核对地基承载力是否不小于设计要求的250KPa。

土质挖方到基地标高后清理浮土，实验室进行地基承载力试验，与设计图纸核对，地

基承载力达到设计要求，对基地进行夯实，准备进行下道工序；如地基承载力不够，报业主、监理、设计单位变更设计，可采取浆片、砼换填等处理措施。

石质挖方到设计标高后清理浮渣，对进入到仰拱范围内的孤石进行小炮处理，经验收合格后进入下道工序。

4.4 仰拱施工

明洞开挖完成后应及时进行仰拱施工，避免雨水浸泡基坑。

(1) 仰拱钢筋加工、绑扎

仰拱钢筋在钢筋加工场加工，加工时注意按照规范要求错开钢筋搭接位置，保证搭接长度，钢筋存放在钢筋棚内或用防水布包严，防止锈蚀。

仰拱钢筋加工后运至现场绑扎，绑扎前对钢筋的位置进行放样；绑扎过程中严格控制钢筋位置、间距、保护层厚度、搭接焊缝长度和质量、钢筋绑扎点数量。

主筋与纵向钢筋间距均为20cm。内外层钢筋安装完毕后，进行φ8箍筋绑扎，箍筋绑扎在交叉点，按梅花型布置，间距为40cm，箍筋要勾在Φ22主筋上，箍筋与内外层钢筋连接处必须每点进行绑扎，箍筋弯钩均要朝向一边。主筋接长和拱圈主筋仰拱主筋间采用单面焊接，焊缝长度≥220mm。钢筋采用绑扎搭接或焊接时，相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm；同一受力钢筋的两个接头间的距离不应小于1500mm。

仰拱钢筋绑扎完成经验收合格后进行下道工序。

(2) 仰拱浇注

为了避免阻碍隧道运输线，仰拱施工时设移动栈桥，纵向长度结合栈桥长度和图纸对沉降缝的要求确定。浇注前应清除积水、杂物、虚渣等。

施工中主要控制结构尺寸、砼配比及砼振捣。

4.5 仰拱回填

仰拱完成后进行仰拱回填，为了减少工序可与仰拱砼浇注同时进行。先浇注仰拱砼，仰拱浇注完成调整配合比马上浇注上层填充。施工中注意施工要紧凑，保证仰拱砼浇注厚度；仰拱回填注意控制顶面高程，避免侵入路面结构层。

仰拱填充与隧道中心排水沟、检查井、横向引水管等构造物有直接关系，为此填充施工时，填充混凝土浇筑至横向引水管铺设底面需埋设好横向排水管再浇筑，隧道中心排水沟的沟槽和各种检查井应同时立模浇注。

4.6 拱圈施工

(1) 模板台车拼装、就位

内模采用12m长全液压整体式衬砌台车经测量组准确定位后固定牢固。模板台车按照隧道净空周边加大5cm设计，预留出变形量和施工误差，预防衬砌侵入隧道净空。加工后运到现场进行拼装，拼装过程中及时修整模板的平整度和模板间的错台，模板如有孔洞及时修补。模板台车内设上下扶梯和工作平台，并在工作平台四周设扶手，确保施工人员安全；模板台车应安装刹车装置。

模板台车拼装完成后检查验收，仔细检查模板的弧度、平整度、模板错台、构件间连接的牢固性。

模板台车验收合格后行进至明洞位置根据测设的中心线就位，主要控制模板平面位置和拱顶高程，以及支撑的牢固性。五寸台法检查台车断面尺寸，尺寸与设计相符方可进入下一步工序。

台车定位严格按模板安装施工质量标准控制，模板安装允许的偏差见下表。

模板安装施工质量标准

序号检查项目规定值或偏差值检查方法和频率

1平面位置及高程（mm）±15尺量：全部

2起拱线高程（mm）±10水准仪检测：全部

3拱顶高程（mm）＋10，0水准仪检测：全部

4模板平整度（mm）52m靠尺和塞尺，每3m测5点

5相邻浇筑段表面错台（mm）±10尺量：全部

(2) 拱圈钢筋绑扎

拱圈钢筋在钢筋加工场加工，加工时注意按照规范要求错开钢筋搭接位置，保证搭接长度。加工后运至现场绑扎，绑扎前对钢筋的位置进行放样；绑扎过程中严格控制钢筋位置、间距、保护层厚度、搭接焊缝长度和质量、钢筋绑扎点数量。

拱圈主筋接长采用单面焊接，焊缝长度为 10d (明洞拱圈Ф22主筋焊接长度即为220mm)。在任一截面（800mm长度范围）内，有接头的钢筋截面积不宜超过钢筋总面积的50％。

钢筋加工以及安装位置和间距的允许误差，应不超过下表的规定。

衬砌钢筋允许偏差和检验方法

编号内容允许误差检查方法和频率

1主筋间距（mm）±10尺量：每20m检查5点2两层钢筋之间的间距（mm）±5尺量：每20m检查5点3箍筋间距（mm）±20尺量：每20m检查5点

4绑扎

搭接

长度

受拉

Ⅰ级钢30d

尺量：每20m检查3个接头

Ⅱ级钢35d

受压

Ⅰ级钢20d

Ⅱ级钢25d

5钢筋加工钢筋长度（mm）-10,+5尺量：每20m检查2根钢筋绑扎中注意安装预埋件，要求预埋件固定牢固，防止砼浇注过程中移动。

边墙基础施工时按照规范要求预埋连接钢筋或茬石，对与二衬砼接触面进行凿毛，并用高压风(水)吹(洗)干净。基础面凿毛时间安排在边基脱模之后及时进行，以免间隔时间过长，砼强度太高而难以凿毛。施工缝、变形缝处凿毛时要将水泥砂浆及松软层凿除干净使露出新鲜混凝土面积不低于75%。人工凿毛时混凝土应达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土应达到10MPa。

(3) 外模安装

外模采用组合钢模用铁线、方木钢筋固定牢固。为避免外模一次立设太高而难以捣固外模随衬砌浇注高度边浇注边立设一次立设高度不得超过1.2m。

外模要有一定的刚度，拼接密实、支撑牢固。检查重点为模板缝隙和支撑牢固程度，避免跑浆和跑模。

堵头模型采用木板，根据设计尺寸预先加工成标准件，运到现场拼装，并用方木固定在台车端头的堵头卡上。两头端模同样要求要求拼接密实、支撑牢固。洞门处的端模尤为重点，保证浇筑后位置正确、光滑平整。

(4) 施工缝和沉降缝施工

沉降缝采用中埋式橡胶止水带，采用钢筋卡定位，为使钢筋卡固定，在待浇注砼空间应设置定位钢筋，定位钢筋沿环向每隔60cm设一道，钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎。纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+缓胀止水条。

(5) 拱圈砼浇注

砼由砼拌合站集中拌和，砼罐车运输，砼泵送入模。砼泵管架设时要考虑避免摇动和撞击模板台车，防止模板台车移位。

浇注过程中保证砼配合比的正确性，勤移泵管，左右侧同步浇注，防止模板台车偏压