焊接强度试验及判定规范
螺母螺栓焊接强度检验控制方法.
螺母螺栓焊接强度检验控制方法1.螺母螺栓来件检查1.1由操作者负责螺母螺栓来件检查,并在焊接之前实施。
1.2检查内容及频率1.2.1螺母螺栓外观检查（首先检查外观）焊接前,对螺母螺栓的外观进行100%的目视检查,检查的内容包括：清洁度、锈蚀、外形、焊脚及丝牙。
若发现不良品，立即通知品检确认处理。
1.2.2螺纹的通过性检查对来件进行每批次20颗的抽检,采用通止规检查通过性。
若发现有不能通过者，立即通知品检确认处理。
2. 钣件来件检查焊接前由操作者目视全检钣件外观，焊接面是否清洁，底孔是否有毛刺，或进行必要的清洁清除。
发现不良，应立即通知品检处理。
3．电极的点检3.1 由操作者负责电极的点检工作，品检巡查。
3.2 电极点检内容及方法3.2.1螺母电极的点检电极是否漏、渗水；螺纹是否滑牙；电极头是否达到寿命限；绝缘垫片及绝缘衬套是否被烧坏失去绝缘效果；弹簧是否失效；电极头端面是否水平；上下电极是否对正。
3.2.2螺栓电极的点检电极是否漏、渗水；螺纹是否滑牙；电极头是否达到寿命限；绝缘胶木是否破损或烧损失去绝缘效果；电极内孔深度是否满足螺栓的长度。
4．核对参数特别提醒应核对焊接参数，包括减压阀指针是否指向所需要压力值或电子比例阀是否显示所需压力值，其余参数通过编程器核对。
各种螺母螺栓的焊接参数参考表一至表四。
表一三凸点或四凸点螺母焊接参数参考表表二环形焊脚螺母焊接参数参考表表三三凸点或四凸点螺栓焊接参数参考表表四环形焊脚螺栓焊接参数参考表表一至表四仅为经验参考值，实际生产时，应以作业指导书为准。
5．螺母螺栓焊接强度的全破坏检验5.1全破坏方法敲击法：对于焊接螺母，用螺栓带入焊接螺母，垂直敲击螺栓至螺母脱落，观察焊点断裂情况来判断焊接强度；对于焊接螺栓，直接敲击螺栓至脱落来判断焊接强度。
压溃试验：使用WE300液压式万能试验机对螺母或螺栓进行压溃，通过压溃力大小判断焊接强度。
调试时可以以试片替代零件做测试作为参考，调试后正式生产前必须以实际零件测试结果为准。
钢筋焊接试验依据和判定标准
钢筋焊接试验依据和判定标准
1.焊接性试验
GB4675.1-1984 焊接性试验斜 Y 型坡口焊接裂纹试验方法
GB4675.2-1984 焊接性试验搭接接头 CTS 焊接裂纹试验方法 GB4675.3-1984 焊接性试验 T 型接头焊接裂纹试验方法
GB4675.4-1984 焊接性试验压板对接FISCO ) 焊接裂纹试验方法 GB4675.5-1984 焊接热影响区最高硬度试验方法
GB9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法
GB2358-1980 裂纹张开位移COD试验方法
GB7032-1986 T 型角焊接头弯曲试验方法
GB9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法
GB4909.12-1985 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法
GB2424.17-1982 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则
GB4074.26-1983 漆包线试验方法焊锡试验
JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法
SJ1798-1981 印制板可焊性测试方法
2.力学性能试验方法
GB2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法
GB2650-1989 焊接接头冲击试验方法
GB2651-1989 焊接接头拉伸试验方法
GB2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
GB2655-1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法
GB2656-1981 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法
GB11363-1989 釺焊接头强度试验方法
GB8619-1989 釺缝强度试验方法。
焊接质量检验技术规范
焊接质量检验技术规范目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 钢结构件表面质量要求 (4)5 焊缝质量要求 (4)6 焊接质量检验方法 (6)7 缺陷及尺寸不符合要求返修 (9)附录A（规范性附录）缺陷限值表 (10)1.1.1.1 接质量检验技术规范1 范围本标准规定了焊接质量的检查方法及技术要求。
本标准适用于公司产品。
本标准不适用于产品设计图样或产品合同及技术协议中的特殊要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3375-1994 焊接术语GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明Q/MAM107024-2014 涂装质量检验技术规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.2弧坑弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分。
3.3焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.4气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来在焊缝内或焊缝表面所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3.5焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤或是熔敷金属在焊缝表面形成的凝固突起。
3.6未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分。
3.7烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.8夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊接检验工艺规范
焊接工艺规范1．目的确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm 项目参数值最薄板件厚度0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度22 22 24 28 32 36 40 42 焊点的最小点距9 12 18 20 27 35 40 504.2 点焊焊接工艺规范表2 点焊焊接工艺规范板厚mm 电极工作表面直径 mm最佳规范中等规范焊接时间周电极压力 KN焊接电流 KA焊接时间周电极压力 KN焊接电流 KA0.5 4.3～5.3 5 1.35 6.0 9 0.90 5.00.8 4.5～5.3 7 1.90 7.8 13 1.25 6.51.0 5.5～6.0 82.25 8.8 17 1.50 7.2 1.2 5.8～6.2 10 2.70 9.8 19 1.75 7.71.5 6.0～7.0 13 3.60 11.5 202.40 9.12.0 7.0～8.0 17 4.70 13.3 30 3.00 10.33.2 8.0～10.0 27 8.20 17.4 50 5.00 12.9 注 1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。
螺柱焊接强度的标准
螺柱焊接强度的标准
首先，螺柱焊接强度的标准要求在选择焊接材料时，必须符合相关的材料标准
和规范。
焊接材料的选择应考虑到工程结构的使用环境、荷载条件以及焊接接头的特点，确保焊接材料具有足够的强度和韧性。
同时，焊接材料的质量必须符合国家标准，严禁使用劣质或假冒伪劣产品。
其次，螺柱焊接强度的标准还包括焊接工艺的规范。
焊接工艺应按照相关的焊
接工艺规范进行，包括焊接参数的设定、焊接设备的选择和校准、焊接工艺的控制等方面。
在焊接过程中，必须严格遵守焊接工艺规范，确保焊接接头的质量符合标准要求。
另外，螺柱焊接强度的标准还要求对焊接接头进行质量检测。
焊接接头的质量
检测应包括焊缝形貌检测、焊接接头的尺寸检测、焊接接头的力学性能检测等内容。
通过对焊接接头的质量检测，可以确保焊接接头的质量符合标准要求，从而保证工程结构的安全可靠。
总的来说，螺柱焊接强度的标准是保证工程结构安全可靠的重要依据。
工程师
和技术人员在进行螺柱焊接时，必须严格遵守相关的标准和规范，确保焊接材料的选择、焊接工艺的规范以及焊接接头的质量检测等方面符合标准要求。
只有这样，才能够保证工程结构的安全性和可靠性，确保人员和财产的安全。
电阻焊接强度检测控制标准(拟定)
方协商确定。
2.2 焊接接头的设计 2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽
商。（见图1）
图1
2.2.2 板厚t 与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e 及焊点到零件边缘的最小距 离 f 的关系。
（单位：mm）
轻金属 15 15 15 15 20 25 25 30 35 35
f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一般的边距为：
S=（6～10）δ
式中 S——边距（mm）
δ——焊件最薄板厚(mm)
**********部
c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ 的百分比
即：
A
=
单板上的熔化高度h
×10ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ%
板厚δ
通常规定在A 的20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。A 过
大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A＞80%。）
图5 剪切法熔核尺寸
4.2.3 抗剪强度试验法 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸见图6 及表2），每 次试验至少取3 个试样以上。 拉的速度不可超过10mm/分。
表2
板厚 mm 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~5.0
搭接长度 a mm 35 45 60
d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm）电极在焊件上留下压痕是不可避免的，
焊接工艺规程及评定的一般原则_概述说明
焊接工艺规程及评定的一般原则概述说明1. 引言1.1 概述焊接工艺规程及评定是保证焊接质量的重要环节，在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
通过碳钢在各种条件下进行仿真测试，研究了不同焊接工艺参数对焊缝形态和力学性能的影响。
本文主要介绍焊接工艺规程及评定的一般原则，包括其定义、重要性以及编制方法与要素。
此外，将进一步阐述如何确定焊接参数和检验标准。
1.2 文章结构本文共分为五个部分：引言、焊接工艺规程的一般原则、焊接工艺评定的一般原则、国内外焊接工艺规程及评定的发展现状分析以及结论与建议。
在引言部分，我们将简要介绍文章的概况和结构安排，明确本文的目标和意义。
1.3 目的本文旨在系统阐述焊接工艺规程及评定方面的基本原理和方法，并结合国内外发展现状进行综合分析。
通过对已有规程标准和评定方法进行总结，提出具体改进措施和建议，以促进我国焊接工艺规程及评定领域的发展，同时解决当前面临的问题和挑战。
通过本文的研究和总结，将为相关领域的从业人员和研究者提供参考，促进焊接工艺规程及评定体系的完善与提升。
2. 焊接工艺规程的一般原则：2.1 定义和重要性：焊接工艺规程是指为了保证焊接质量和可靠性，根据具体焊接材料、结构和设计要求而制定的具体技术文件。
它主要包括了各种焊接方法、工艺参数、操作规范以及检验标准等方面的内容。
焊接工艺规程的编制十分重要，可以有效指导焊接操作人员进行正确的焊接工作，确保焊缝质量符合要求，并有助于提高生产效率。
2.2 规程的编制方法与要素：焊接工艺规程的编制需要遵循一定的方法与要素。
首先需要充分了解所需焊接材料的特性和结构设计要求，确保选取适当的焊接方法；其次，在选择合适的焊接设备和电流电压参数时，必须考虑到材料种类、厚度以及焊缝形状等因素；此外，在编制规程时还需考虑操作步骤、预热温度和间隔时间等细节问题；最后，在制定检验标准时必须结合相关标准规定进行。
2.3 焊接参数和检验标准的确定：焊接工艺规程中焊接参数的确定是非常关键的步骤。
钢结构焊接质量要求及基本规范
钢结构焊接质量要求及基本规范钢结构焊接要求（一）保证项目：焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
检验方法：观察检查和检查出厂合格证、烘焙纪录。
焊工必须考试合格并取得相应施焊条件的合格证。
检验方法：检查焊工合格证和考核日期。
承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝，必须经超声波、X射线探伤检验，其结果必须符合设计要求、施工规范和钢结构焊接的专门规定。
检验方法：检查探伤报告和X射线底片。
注：承受拉力且要求与母材等强度的焊缝，即施工中的一级焊缝，承受压力且要求与母材等强度的焊缝，即施工中的二级焊缝。
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤，烧穿、弧坑、针状气孔和熔和性飞溅等缺陷。
气孔、咬边必须符合施工规范规定。
检验方法：观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时可采用渗透探伤检查。
（二）基本项目：焊缝外观质量应符合以下规定：合格：焊波较均匀，明显处的焊渣和飞溅物清除干净。
优良：焊波均匀，焊渣和飞溅物清除干净。
检查数量：按焊缝数量抽查5%，每条焊缝检查1处，但不少于5处。
检查方法：观察检查。
（三）允许偏差项目：焊缝尺寸的允许偏差和检验方法应符合下表规定：检查数量：按各种焊缝数量各抽查5%，但均不少于1条。
长度小于500MM的焊缝每条检查一处，长度500~2000MM的焊缝每条检查2处，长度大于2000MM的焊缝每条检查3处。
一、质量管理目标本工程质量目标为：确保一次性验收合格，确保成都市结构优质工程，四川省建筑工程“天府金杯”，争创中国建筑工程“鲁班奖”。
本工程给排水工程施工中各系统管道安装、管道的强度严密性试验、管道冲洗、灌水试验、通水试验等须满足设计图纸要求、国标图集安装要求及建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范中的检验标准。
二、质量控制措施1、严格执行国家有关的技术标准，施工质量验收规范；合理安排施工顺序，严禁颠倒工序，保证施工质量，消除质量通病。
2、实行质量责任制，严格做到谁施工谁负责，谁主管谁负责。
最新2012版焊接规范及要求
钢筋焊接的规范要求焊接钢筋的质量验收内容和标准E.1 钢筋闪光对焊接头E.1.1 批量规定：在同一台班内，由同一焊工按同一焊接参数完成的300个同类型（指钢筋级别和直径均相同的接头）接头作为1批。
一周内连续焊接时可以连续计算，一周内累计不足300接头时，亦按1批计算E.1.2 外观检查：每批抽查10%的接头，并不得少于10个。
E.1.3 焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同等条件制作模拟试件。
E.1.4 螺丝端杆接头可只做拉伸试验。
1）接头处不得有横向裂纹。
2）与电极接触的钢筋表面，对Ⅰ级钢筋、HRB335、HRB400钢筋，不得有明显烧伤；对HRB500钢筋不得有烧伤；低温对焊时，对HRB335、HRB400、HRB500钢筋，不得有烧伤。
3）接头处的弯折不得大于4°。
4）接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。
不合格接头切除重焊后，可再次提交验收。
E.1.5 力学性能试验：包括拉伸试验和弯曲试验。
应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，对比一下 3个进行弯曲试验。
试验结果应符合下列要求：1）3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；余热处理Ⅲ级钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于HRB400钢筋的抗拉强度。
2）应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
当试验结果有1个试件的抗拉强度小于上述规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验，复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，应确认该批接头为不合格品。
3）预应力钢筋与螺丝端杆闪光对焊接头拉伸试验结果，3个试件应全部断于焊缝之外，呈延性断裂。
4）模拟试件的试验结果不符合要求时，应从成品中再切取试件进行复验，其数量和要求应与初始试验时相同。
焊接拉力测试标准
焊接拉力测试标准焊接是一种常见的金属连接方法，而焊接拉力测试则是评估焊接连接强度的重要手段。
本文将介绍焊接拉力测试的标准及相关内容，以便为相关领域的从业者提供参考和指导。
首先，焊接拉力测试的标准主要包括国际标准、行业标准和企业标准。
国际标准通常由ISO制定，涵盖了焊接拉力测试的基本原理、试验方法、设备要求等内容。
行业标准则是针对特定行业领域的需求而制定的，例如航空航天、汽车制造等领域都有相应的行业标准。
而企业标准则是根据企业内部的实际情况和需求而制定的，通常是在国际标准和行业标准的基础上进行细化和补充。
在进行焊接拉力测试时，需要严格遵守相应的标准要求，以确保测试结果的准确性和可靠性。
其次，焊接拉力测试的内容主要包括拉伸试验、剪切试验和冲击试验。
拉伸试验是最常用的一种测试方法，通过施加拉力来评估焊接接头的强度和韧性。
剪切试验则是评估焊接接头在受到横向力作用时的性能表现，常用于评估焊接接头的抗剪强度。
冲击试验则是评估焊接接头在受到冲击载荷时的性能表现，通常用于评估焊接接头的抗冲击性能。
这些测试方法在不同的应用场景中具有重要的意义，可以全面评估焊接接头的性能表现。
最后，焊接拉力测试在实际应用中具有广泛的意义。
首先，它可以帮助工程师和设计师评估焊接接头的质量，指导焊接工艺的优化和改进。
其次，它可以帮助生产厂家进行质量控制，确保焊接产品符合标准要求。
此外，它还可以帮助相关部门进行产品认证和合规性评估，提升产品的竞争力和市场信誉度。
因此，焊接拉力测试对于保障产品质量、提高生产效率和降低安全风险具有重要的意义。
综上所述，焊接拉力测试是评估焊接接头性能的重要手段，其标准化和规范化对于推动焊接行业的发展具有重要的意义。
我们应该重视焊接拉力测试的标准要求，严格遵守测试方法，确保测试结果的准确性和可靠性，为相关领域的发展和进步贡献力量。
激光焊接焊缝检测标准
1 目的确立本公司激光焊接焊缝控制的标准。
2 范围本标准适用于本公司喷嘴环激光焊接及其他需要激光焊接件的所有图纸要求符合的焊缝，除在焊接图上有不同的焊接标准说明，其余（包括氩弧焊）均以本标准为依据执行。
3 职责质保部负责对本标准的实施及控制。
4标准内容4.1 焊缝焊接要求：4.2.1焊缝质量外观检查规定操作工100﹪目视检查，检验员进行首末检查和过程抽检，目视怀疑尺寸超差的须送检验员进行复检确认。
4.2.2 焊缝表面缺陷检查：4.4.1裂纹：缺陷多数存在于焊缝及焊缝热影响区域的微小裂缝。
此缺陷直接影响产品的机械性能4.4.2气孔：缺陷存在于焊缝内部及表面的孔洞。
此缺陷影响焊接强度。
4.4.3咬边：缺陷存在于焊缝与母材的交界熔合线部位，正常焊缝该处应为圆滑过渡。
此缺陷影响焊接强度4.4.4凹陷：在一段成型均匀的焊缝中，有一段焊缝低于正常的焊缝高度形成的塌陷，此缺陷影响焊接强度，而且外表不美观。
4.4.5烧穿：在焊接部位母材熔化后，没有形成焊缝而将母材烧穿，此缺陷是一种严重的不合格缺陷。
4.4.6焊瘤：在一段成型均匀的焊缝中，有局部焊缝，高于正常的焊缝高度形成的突起，此缺陷影响外观。
4.4.7断弧：在一段成型均匀的焊缝中，有一段或一点焊缝没有或者此处焊缝细小。
此缺陷影响机械性能。
4.4.8夹渣：缺陷存在于焊缝内部及表面，它是一种非正常熔化金属的杂物熔夹在焊缝中。
4.4.9偏焊：焊脚两侧有一侧高度低于要求的焊脚高，此缺陷影响焊接强度和美观。
4.4.10 弧坑：缺陷存在于焊缝结束收弧部分，它是由于母材熔化过多或没有足够的金属填充而形成的凹坑。
焊接强度试验及判定规范
判定
紧固件无脱了或撕裂母材，4焊脚紧固件撕裂3个焊点以上为合格
6、
修复
将变形制件恢复到原状，用新的紧固件进行焊接，若不牢靠，在 紧固件斜对角处用CO2保护焊进行加固 见(图7）
1、
选取破坏点
根据实际情况，选择破坏后易于修复或使用性能不高的点位进行 破坏
半破 2、
破坏
坏试 3、
判定
验
4、
修复
用錾子紧靠焊点两侧进行剥离，无需撕裂零件
见(图 见(图
5、 测量判定 用卡尺，对剥离后的焊核直径进行测量，D=（X+Y)/2 见(图3）
备注 试片规格30mm×100mm×t 若不合格对电极进行俢挫，或重新调节参数 若未达到要求，重新进行试验
简图
图1 錾子
图2
扳手 虎钳
1、 选择试片料厚
查焊接作业指导书产品结构一栏，选择最大料厚
2、 调节设备参数
查焊接作业指导书主要参数一栏，进行调节
试片 3、 破坏 性试 4、
试焊 破坏
焊点要求呈圆形或团圆形，无飞溅、毛刺、焊穿等现象 见(图 1）
用虎钳夹持一端，来回扭转另一端使其脱离 见(图4）
验 5、
判定
观察断裂情况，不许再焊点处断裂 见(图5）
试片规格30mm×100mm×t 若不合格对电极进行俢挫，或重新调节参数
若未达到要求，重新进行试验
来回旋转
图4
虎钳
未生成 焊点
焊点处 断裂
拔式 断裂
咬边 断裂
图5
1、 选择紧固件
查焊接作业指导书产品结构一栏，选择最大规格紧固件
2、 调节设备参数
查焊接作业指导书主要参数一栏，进行调节
3、
HES焊接强度试验基准
零件
HES E001－4.5.1 HES E001－4.5.2
零件
HES E001－4.6.1 HES E001－4.6.2
适用范围 认可测试
认可测试 （高强度钢板）
检查频率 －
－
认可测试 受入检查及工程检查
受入及工程检查 至少每批一次
工程间检查 初物检查
工程间检查、初 物检查至少各一 次
工程间检查 初物检查
电阻点焊的试验项目依据HES E 001来确定。
NO.
项目
1 抗拉剪切强度
2
断面 检查
3
外观 检查
熔核直径 溶深 内部缺陷 裂纹、飞溅、凹陷 等外部缺陷
压痕
4 螺丝刀检查
5 非破坏检查
6 破坏检查
焊接直径 熔核直径
试验状态
A级
试 片
B级
C级
100个 50个 20个
A级 5个
试 片
B级
5个
C级 －
A级
例： JSC780T 1.1t的抗拉剪切强度
=（780Mpa 1.0t的抗拉剪切强度＋780Mpa 1.2t的抗拉剪切强度）/2
= (10724N+13274N)/2
=11999N
结论：11999N就是JSC780T 1.1t的抗拉剪强度的基准值。
-断面检查
•试片的制作 依据抗拉剪切强度的试片的形状及尺寸标准制作试片。 断面——焊点切割线尽可能的贴近焊点中心。 焊点的断面处理——进行研磨，用腐蚀液进行腐蚀。
焊接强度试验标准
•判定标准 依据HES A 1018 中规定，规格值查询表1所示。
板厚
焊接强度试验标准
电阻点焊强度试验标准
抗拉剪切强度试验
焊接质量检验技术规范
焊接质量检验技术规范目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 钢结构件表面质量要求 (4)5 焊缝质量要求 (4)6 焊接质量检验方法 (6)7 缺陷及尺寸不符合要求返修 (9)附录A（规范性附录）缺陷限值表 (10)1.1.1.1 接质量检验技术规范1 范围本标准规定了焊接质量的检查方法及技术要求。
本标准适用于公司产品。
本标准不适用于产品设计图样或产品合同及技术协议中的特殊要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3375-1994 焊接术语GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明Q/MAM107024-2014 涂装质量检验技术规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.2弧坑弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分。
3.3焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.4气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来在焊缝内或焊缝表面所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3.5焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤或是熔敷金属在焊缝表面形成的凝固突起。
3.6未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分。
3.7烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.8夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊接质量试验及检验标准
焊接质量试验及检验标准摘要：焊接是一种常用的金属连接方法，在各种行业中广泛应用。
焊接质量的好坏直接关系到连接件的强度和使用安全性。
本文将对焊接质量试验和检验标准进行详细介绍，以帮助读者了解焊接质量的重要性以及如何进行有效的质量控制。
一、引言焊接是将两个或多个金属部件通过加热或压力的作用使其产生连续的金属结合。
焊接质量的好坏对产品的质量和安全性都有直接影响，因此，在焊接过程中进行质量试验和检验是必不可少的。
二、焊接质量试验焊接质量试验是通过一系列试验项目来评估焊接质量的好坏。
以下是常见的焊接质量试验项目：1.外观检验：通过目视检查焊缝的表面质量，检查是否存在焊缝缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等。
2.尺寸检验：测量焊缝的尺寸和形状，确保焊接符合设计要求。
3.力学性能测试：对焊接试样进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，评估焊接材料的强度和韧性。
4.金相组织分析：通过金相显微镜观察和分析焊缝的组织结构，了解焊接过程中发生的相变和组织演变，评估焊接质量。
5.硬度测试：测量焊缝的硬度，评估焊接材料的硬度分布情况。
三、焊接质量检验标准焊接质量检验标准是规定焊接质量接受与否的参考依据。
以下是常见的焊接质量检验标准：1.国家标准：根据国家标准进行焊接质量的检验。
例如，对于钢结构，可使用国家标准《钢结构焊接》（GB/T 12470）进行检验。
2.行业标准：不同行业有相应的焊接质量检验标准，根据行业需求进行选择和执行。
例如，对于航空航天行业的焊接，可使用行业标准《航空航天焊接技术规范》进行检验。
3.国际标准：根据国际标准进行焊接质量的检验。
例如，对于焊接材料的硬度测试，可使用国际标准《焊接材料硬度测试方法》（ISO 6507）进行检验。
四、焊接质量控制有效的焊接质量控制可以确保焊接质量符合要求，并且减少焊接缺陷的发生。
以下是一些常用的焊接质量控制方法：1.焊接操作规程：制定详细的焊接操作规程，包括焊接参数、焊接顺序、焊接工艺和焊接工装等，以确保焊接过程的标准化和一致性。
点焊焊接质量的评判标准
烧穿
裂纹
可接受的裂纹
不可接受的裂纹
焊点表面
焊点侧面
焊点表面
焊点侧面
3 裂纹：围绕焊点圆周有裂纹则不可接受。但焊点表面由电极加压产生的表面裂纹可以接受。
4 边缘焊点：没有包括钢板所有边缘部分的焊点。
不可接受
2.焊接工艺参数的调整 1 没有焊接工程师指导或授权,任何人不能进行焊接程序结构的调整。 2 维修人员在焊接工程师不在场,而现场出现焊接质量问题时,可根据实际情况对焊接参数进行调整。 3 对维修人员调整后的参数,焊接工程师必须负责审核和跟踪。
3.调整记录的管理 1 焊接参数调整结束后,生产现场负责跟踪并作好记录 焊接质量跟踪单 。 2 焊接工程师负责解决跟踪中出现的问题。 3 在跟踪周期结束后,质量无问题,由焊接工程师及工段长共同却确认后关闭。跟踪文件由焊接工程师归档,保存期限为12个月,并更新原来的焊接程序记录。
点焊热平衡组成图
点焊接头是在热-机械 力 联合作用下形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。
3、点焊接头的形成
焊接区等效电路示意图
总电阻=接触电阻+内部电阻------动态变化 R=2Rew+2Rw+Rc
Q=I2RT--------静态 平均值 Q=∫0t i t 2r t dt---动态 瞬时值 由于电流、电阻是动态变化的,随焊接 加热 过程的进行而变化 交流电、板材在不同温度电阻不同
影响接触电阻的因素 1、表面状态 油污、锈蚀等 2、电极压力 3、加热温度
影响内部电阻的因素 1、边缘效应、绕流现象 电流分布不均匀,导电截面变大,电阻减小 2、材料的热物理性能 电阻率 、机械性能 压溃强度 、点焊规范参数及特征 电极压力及硬、软规范 3、焊件厚度,材质 4、受热状态、温度
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序号
1、
2、3、4、5、
1、2、
3、4、5、
1、2、
3、4、5、
1、 编号
2、3、
敲击破坏试验
查焊接作业指导书主要参数一栏，进行调节
查焊接作业指导书产品结构一栏，选择最大料厚1、将变形制件恢复到原状，在相邻位置处增焊1点；2、若零件发生开裂，用C02保护焊进行加固，抛光处理3、发生无法修复的情况，申请报废处理不得流转下序或交付
修复4、半破坏试验
试片破坏性试验
若不合格对电极进行俢挫，或重新调节参数
破坏用虎钳夹持一端，来回扭转另一端使其脱离 见(图4）
判定
观察断裂情况，不许再焊点处断裂 见(图5）
试片规格30mm×100mm×t
若未达到要求，重新进行试验
紧固件无发黑、变形等现象若不合格对电极进行俢挫，或重新调节参数
用1kg榔头根据（图6）方向进行敲击
用錾子紧靠焊点两侧进行剥离，无需撕裂零件简图
试焊焊点要求呈圆形或团圆形，无飞溅、毛刺、焊穿等现象 见(图
1）
操作
方法
试焊剥离解释说明
焊点要求呈圆形或团圆形，无飞溅、毛刺、焊穿等现象 见(图
1）
先用錾子将两侧分开，再用虎钳夹持一端，剥离另一端 见(图
2）试片剥离试验
查焊接作业指导书产品结构一栏，选择最大料厚查焊接作业指导书主要参数一栏，进行调节
测量判定
用卡尺，对剥离后的焊核直径进行测量，D=（X+Y)/2 见(图3）
若未达到要求，重新进行试验
选择紧固件调节设备参数
试焊破坏步骤
选择试片料厚调节设备参数
选择试片料厚调节设备参数
查焊接作业指导书产品结构一栏，选择最大规格紧固件
试片规格30mm×100mm×t
查焊接作业指导书主要参数一栏，进行调节
选取破坏点判定
紧固件无脱了或撕裂母材，4焊脚紧固件撕裂3个焊点以上为合格若未达到要求，重新进行试验
根据实际情况，选择破坏后易于修复或使用性能不高的点位进行
破坏
判定
6、修复
料厚与焊核直径对照表
0.7～0.8 ＞2.0
≥5.6≥5.0观察焊点零件处有变白迹象或有发生拉裂的情况即为合格此判定是建立在班前做了试片试验的基础上
焊接强度试验及判定规范
≥4.0 焊核直径
料厚将变形制件恢复到原状，用新的紧固件进行焊接，若不牢靠，在
紧固件斜对角处用CO2保护焊进行加固 见(图7）破坏备注
若不合格对电极进行俢挫，或重新调节参数
试片规格30mm×100mm×t
定州至信机械制造有限公司北京焊接车间
编制 审核≥4.5 正面：2013091001
20130910
年月日
01 第1次
批准
XXX 操作者
正面：年月日+第几次
反面：操作者+合格与否
1.0～1.2 1.4～1.6 1.8～
2.0
≥6.3
OK
反面：XXXOK 例1：2013年9月10日XXX操作者对置物板焊接总成组焊1进行了试片试验第1次判定合格
合格
提前准备好各种料厚试片，以便使用
试片编号
原则
见(例1）
试片至少保存一周，以便追溯
NO
不合格
OK
合格
虎钳
扳手
图2
图5
未生成焊点
焊点处断裂
咬边断裂
拔式断裂
图6
图4
虎钳
来回旋转
錾子
图7
图1。