催化吸收稳定系统工艺流程

石油加工生产技术：催化裂化反应原理及工艺流程

二级旋风分离器 13～20m/s 7～8m/s 汽提
再生催化剂 650～700 ℃
200～℃250高低并列反应再生系统
二、分馏系统
过热油气 460～480 ℃
为了取走分馏塔的过剩热量，设有塔顶循环回流、一个至两个中段回流以及塔底油浆循环
三、吸收解吸系统有两种流程：
双塔流程
单塔流程
双塔流程由于单塔流程，可同时满足高吸收率和高解析率的要求。
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事故时用以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
双动滑阀
双动滑阀是一种两块阀板双向动作的超灵敏调节阀，安装在再生器出口管线上（烟囱），其作用是调节再生器的压力，使之与反应沉降器保持一定的压差。
单动滑阀结构示意图双动滑阀结构示意图
塞阀
同轴式
塞阀用于同轴式催化裂化装置
塞阀比滑阀具有以下优点：（1）磨损均匀而且较少；（2）高温下承受强烈磨损的部件少；（3）安装位置较低，操作维修方便。
（三）三机
三机包括
ห้องสมุดไป่ตู้主风机
气压机
增压机
五、催化裂化装置主要设备
（一）三器——提升管反应器、沉降器及再生器
提升管反应器
预提升：由提升管底部吹入水蒸气（称预提升蒸汽），使出再生斜管的再生催化剂加速，以保证催化剂与原料油相遇时均匀接触。
沉降器
沉降器是用碳钢焊制成的圆筒形设备，上段为沉降段，下段是汽提段。
再生器
再生器的作用是为催化剂再生提供场所和条件。
催化裂化反应原理及工艺流程

ASPEN-0-9-ASPEN_吸收稳定

……………………………………………………………精品资料推荐…………………………………………………催化吸收稳定系统流程模拟计算一、工艺流程简述催化裂化是我国最重要的重质石油馏份轻质化的装置之一。

它由反再、主分馏及吸收稳定系统三部分所组成。

分馏系统的任务是把反再系统来的反应产物油汽混合物进行冷却，分成各种产品，并使产品的主要性质合乎规定的质量指标。

分馏系统主要由分馏塔、产品汽提塔、各中段回流热回收系统，并为吸收稳定系统提供足够的热量，不少催化装置分馏系统取热分配不合理，造成产品质量不稳定、吸收稳定系统热源不足。

吸收稳定系统对主分馏塔来的压缩富气和粗气油进行加工分离，得到干气、液化气及稳定汽油等产品。

一般包括四个塔第一塔为吸收塔，用初汽油和补充稳定汽油吸收富气中的液化气组份，吸收后的干气再进入到再吸收塔，用催化分馏塔来的柴油吸收其中的较轻组份，再吸收塔顶得到含基本不含C3组份的合格干气，再吸收塔底富柴油回到分馏系统。

吸收塔底富吸收液进到解吸塔，通过加热富吸收液中的比C2轻的组份基本脱除从解吸塔顶出来再回到平衡罐，再进到吸收塔内；解吸塔底脱除C2组份的液化气和汽油组份再进到稳定塔，通过分离稳定塔顶得到C5合格的液化气组份，塔底得到蒸汽压合格的汽油，合格汽油一部分作为补充吸收剂到吸收塔，一部分作为产品出装置。

吸收稳定系统分离其工流流程如图4-1所示，所涉及主要模块有吸收塔（C10301）、解吸塔（C10302）、再解吸塔（C10303）、稳定塔（C10304）。

解吸塔进料预热器（E302）、稳定塔进料换热器（E303），补充吸收剂冷却器（C39）,平衡罐（D301）。

图4-1 催化吸收稳定系统模拟计算流程图GGGAS干气； LLPG液化气； GGOIL稳定汽油；PCOIL贫柴油；PGAS干气；FCOIL富柴油；二汽油；LPG液化气；WDGOIL5稳定汽油产品；D301平衡罐；C10301吸收塔，C10302解吸塔，C10303再吸收塔，C10304稳定塔二、需要输入的主要参数1、装置进料数据2、单元操作参数3、设计规定……………………………………………………………精品资料推荐…………………………………………………4、灵敏度分析的应用应用方案研究功能研究，考察贫汽油流量、贫柴油流量对贫气中C3含量、液化气中C2含量的影响。

催化工艺流程概述

工艺流程概述4.1 工艺原理催化裂化工艺是指原料油〔常压渣油〕，在高温催化剂的作用下发生催化裂化反响生成裂解油气，并通过精馏、吸收、解吸等手段将裂解油气别离为干气、液化气、稳定汽油、柴油、回炼油、油浆的过程。

4.1.1反响系统预提升段：使催化剂在提升管中下部能够形成“柱塞流〞，具有较好的速度与密度，以利于与原料的充分接触。

进料喷嘴：在适宜的原料油预热温度下，通过原料雾化蒸气的作用，将原料油雾化成小液滴，以便与催化剂充分接触。

提升管反响器：是原料油与高温催化剂接触进展催化裂化的场所。

提升官反响器的构造特点使其可以比拟好的控制反响时间，防止返混、减少二次反响。

粗旋快分和油气快速导出技术是提升管出口处油气—催化剂别离装置，用以减少油气、催化剂的接触时间，防止二次反响，减少过度裂化和热裂化。

汽提段：经粗旋别离后的催化剂下落至汽提段处，与汽提蒸汽逆向接触，置换出催化剂颗粒间和催化剂本身所携带的油气，从而到达提高轻质油收率，降低干气、焦炭产率的目的。

再生器的主要作用是烧去待生催化剂外表的积炭，恢复催化剂的活性，并提供原料发生裂解反响所需的热量。

本装置再生器采用快速――喘流床串联的方式，催化剂采用两段再生。

辅助燃烧室：以瓦斯气〔柴油〕为燃料，主风分一、二次风进入。

一次风进入燃烧室提供燃烧需要的氧，二次风通过夹套冷却炉膛，一、二次风混合后，控制炉膛出口温度，辅助燃烧室只在开工时供再生器升温用，正常生产时只作为主风的通道。

主风分布管：主要是使主风能够沿整个床层截面均匀分布，从而创造一个良好的流化条件和烧焦条件。

大孔分布板：用以分隔烧焦罐与二段再生器，是一再催化剂上升至二段再生器的通道，同时为二段再生器，提供均匀分布的再生气，为二段再生强化烧焦提供保证。

旋风别离器：催化剂自二密相进入稀相时，携带有局部催化剂，含有催化剂的烟气以切线反向进入旋风别离器，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由上而下直到锥体底部，悬浮在烟气流中催化剂在离心力的作用下，一面被甩向器壁，一面随烟气流旋转向下，最后落入到灰斗，经料腿返回再生器密相。

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

系统和主分馏塔确定，因此可变的只能是后者。
２目前吸收稳定系统典型工艺流程
某炼油厂１２Ｍｔ催化裂化装置吸收稳定系．／ａ
统的工艺流程和操作方案见图１该流程也是目前，吸收稳定系统的典型工艺流程。从图１以看出，可解吸塔采用冷、两股进料并只设塔底再沸器，热吸收塔用稳定汽油作补充吸收剂，缩油罐操作温凝
摘
要ｌ对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中Ｃ＋液化气组分携带严重和能耗较针。
高的问题，流程结构和操作参数两方面进行分析，出了主要原因，以此为基础，成现有先进研究成果，从找并集针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料；定塔新解稳增下部侧线，出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂；当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温抽适度。与现有流程和操作相比，出的优化流程及操作方案可使干气中ｃ＋液化气组分体积分数降低４．９、提。２Ｏ系统能耗降低１。７
力下以粗汽油和稳定汽油即补充吸收剂作吸附

(工艺流程)催化工艺流程简述

工艺流程简述1、反应-再生部分原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵(P2201/A、B)升压与轻柴油(E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后温度至200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升管反应器出口粗旋迅速分离。

进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。

为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。

积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床，在690℃的再生温度、富氧、CO助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触循环使用。

再生过程的过剩热量由内取热器取走恒定热量后，仍然过剩的热量由外取热器（R2103）取走。

再生器的部分催化剂由外取热入口管进入外取热器壳程，在流化风的作用下，呈密相向下流动在流经翅片管束间降温冷却，冷却后的催化剂经外取热器返回管由提升风提升返回再生器密相床层中部，外取热器流化风、提升风由增压机(B2103/A、B)提供。

催化裂化吸收稳定流程说明

催化裂化吸收稳定流程说明一、工艺流程叙述催化装置吸收稳定系统流程模拟流程图如图1 所示。

由分馏塔顶油气分离器来的富气经富气压缩机压缩到 1.6MPa（绝）。

压缩富气与解吸塔顶解吸气混合经气压机出口冷却器冷至55℃，再与吸收塔底油混合，经气压机出口后冷器冷至40℃，进入平衡罐（D-301）分离出气相（富气）及液相（凝缩油）。

吸收塔（C-301）位于脱吸塔（C-302）上部，压力1.4MPa（绝）。

由平衡罐来的富气进入吸收塔的下部，自稳定塔返回的补充吸收剂和分馏塔来的粗汽油均进入吸收塔的顶部，与气体逆流接触。

吸收塔设有两个中段回流，用以取走吸收过程所释放的热量，避免塔内温度上升过高。

中段回流自第14 层及第21 层用泵P3 及P4 抽出，分别经水冷器（E-306，E-307）冷至40℃，返塔第15 层及第22 层上方，吸收塔底釜液饱和吸收油返回到上游与压缩富气混合。

吸收塔顶采出的贫气，进入再吸收塔（C-304）底部，与轻柴油吸收剂逆流接触，吸收贫气中的汽油组分。

塔顶压力为1.3～1.4MPa（绝），塔顶干气为装置的副产品。

塔底富吸收油返回分馏塔。

D-301 底凝缩油经泵P1 加压，与稳定汽油换热（E-304）至70℃进入解吸塔C-302 上部，塔顶压力1.6MPa（绝）。

解吸塔底重沸器E-301 由分馏塔一中回流供热。

解吸塔顶气返回至E-305 前与压缩富气混合。

C-302 塔底脱乙烷汽油经稳定塔进料泵与稳定汽油换热（E-302）至165℃入稳定塔（C-303）。

C-303 塔顶压力1.17MPa（绝），塔底重沸器E-303由分馏二中回流供热。

液化气组分由C-303 顶馏出，经水冷器（E-308）冷却至40℃，入回流罐（D-302）。

液化气经回流泵加压（P-304）后，一部分作为顶回流，另一部分出装置。

稳定塔釜液稳定汽油先与脱乙烷汽油换热（E-302）至161.4℃，再与凝缩油换热（E-304）至130℃，再经除盐水冷却器（E-309）冷至40℃，一部分出装置，一部分用泵P6 打入塔C-301 顶作补充吸收剂。

催化裂化工艺流程及主要设备

➢分布器可分为板式(蝶形)和管式(平面树枝或环形)两种
重催再生器需设取热设备： a.内取热式 b.外取热式
主要要求有：
①再生剂的含炭量较低，一般要求低于0.2%，甚
至低于0.05%；
②有较高的烧碳强度，当以再生器内的有效藏量
为基准时，烧碳强度一般为100～250kg/(t.h)；
③催化剂减活及磨损较少； ④易于操作，能耗及投资少； ⑤能满足环保要求
①对于全混床反应器，第一段出口的半再生剂的含碳量高于再生剂的含碳量，从而提高了烧碳速率；
②在第二段再生时可以用新鲜空气和更高的温度，提高了烧碳速率；
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低，停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
从流化域来看，单段再生和两
段再生都属于鼓泡床和湍流床的范畴，传递阻力和返混对烧碳速率都有重要的影响。
你知道吗？
如果把气速提高到1. 2m/s
以上，而且气体和催化剂向上同向流动，就会过渡到快速床区域。
烧焦罐再生(亦称高效再生)就是循环流化床的一种方式
二密床高度4~6m. 烟气流速 0.1~0.25m/s
稀相管高度8~15m.
烧焦罐再生烟气流速7~10m/s
循环管是烧焦罐再生器的独有设备，它的作用是把热催化剂从二密相返回烧焦罐，提高烧焦罐底部温度和烧焦罐密度，以提高烧焦速度并增加烧焦能力。早期的烧焦罐装置循环比为 I~I.5，循环管直径与再生剂管直径相当;近年设计的烧焦罐装置循环比为 1.5~2，循环管直径明显大于再生管直径。
100~125mm厚的隔热耐磨衬里。 ➢ 伸到汽提段、沉降器内的部分只设耐磨衬里。 ➢ 提升管的上端出口处设有气-固快速分离机构，用于使催化剂与油气

催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么

催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么？催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。

所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。

吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。

由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。

吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。

吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。

解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。

稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。

吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。

双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。

催化裂化反应装置基本原理一、催化裂化工艺过程的特点催化裂化过程是使原料在有催化剂存在下，在470～530度和0.1～0.3兆帕的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体，汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。

催化裂化的原料一般是重质馏分油，例如减压馏分油(减压蜻油)和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂工艺的不断发展，进一步扩大了催化裂化原料范围，部分或全部渣油也可作催化原料。

催化裂化过程具有以下几个特点： 1335920680(1)轻质油收率高，可达70～80％，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40％。

aspen催化吸收稳定系统流程模拟计算

催化吸收稳定系统流程模拟计算一、工艺流程简述催化裂化是我国最重要的重质石油馏份轻质化的装置之一。

它由反再、主分馏及吸收稳定系统三部分所组成。

分馏系统的任务是把反再系统来的反应产物油汽混合物进行冷却，分成各种产品，并使产品的主要性质合乎规定的质量指标。

分馏系统主要由分馏塔、产品汽提塔、各中段回流热回收系统，并为吸收稳定系统提供足够的热量，不少催化装置分馏系统取热分配不合理，造成产品质量不稳定、吸收稳定系统热源不足。

吸收稳定系统对主分馏塔来的压缩富气和粗气油进行加工分离，得到干气、液化气及稳定汽油等产品。

一般包括四个塔第一塔为吸收塔，用初汽油和补充稳定汽油吸收富气中的液化气组份，吸收后的干气再进入到再吸收塔，用催化分馏塔来的柴油吸收其中的较轻组份，再吸收塔顶得到含基本不含C3组份的合格干气，再吸收塔底富柴油回到分馏系统。

吸收塔底富吸收液进到解吸塔，通过加热富吸收液中的比C2轻的组份基本脱除从解吸塔顶出来再回到平衡罐，再进到吸收塔内；解吸塔底脱除C2组份的液化气和汽油组份再进到稳定塔，通过分离稳定塔顶得到C5合格的液化气组份，塔底得到蒸汽压合格的汽油，合格汽油一部分作为补充吸收剂到吸收塔，一部分作为产品出装置。

吸收稳定系统分离其工流流程如图4-1所示，所涉及主要模块有吸收塔（C10301）、解吸塔（C10302）、再解吸塔（C10303）、稳定塔（C10304）。

解吸塔进料预热器（E302）、稳定塔进料换热器（E303），补充吸收剂冷却器（C39）,平衡罐（D301）。

图4-1 催化吸收稳定系统模拟计算流程图GGGAS干气； LLPG液化气； GGOIL稳定汽油；PCOIL贫柴油；PGAS干气；FCOIL富柴油；二汽油；LPG液化气；WDGOIL5稳定汽油产品；D301平衡罐；C10301吸收塔，C10302解吸塔，C10303再吸收塔，C10304稳定塔二、需要输入的主要参数1、装置进料数据2、单元操作参数3、设计规定4、灵敏度分析的应用应用方案研究功能研究，考察贫汽油流量、贫柴油流量对贫气中C3含量、液化气中C2含量的影响。

重油催化裂化吸收稳定单元操作法

重油催化裂化吸收稳定单元操作法催化裂化吸收稳定部分的任务是将来自分馏塔顶油气分离后的粗汽油和富气，通过吸收、解吸分离出干气，通过稳定塔分离出液化气和稳定汽油产品。

为满足汽油产品质量升级的要求，稳定汽油进行轻重汽油分离，分馏后的轻汽油至催化提升管回炼降低烯烃含量，提高液化气产率，重汽油至加氢装置进行脱硫。

稳定汽油和液化气产率的高低，关键取决于催化裂化反应系统的工艺过程，同时也取决于吸收稳定系统的回收程度和操作水平，即分离效果和回收率。

一、正常操作1.干气中C3+含量的控制（≯3%V）干气通常作为炉用燃料。

如果干气中含太多的C3、C4，会造成化工原料的浪费及经济效益的降低，另外干气作乙烯吸附等化工原料对C3+含量控制要求严格。

吸收是以利用压缩富气中各组分在吸收剂中的溶解度的不同达到分离的目的。

影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。

对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。

主要影响因素：1)粗汽油与稳定汽油（或重汽油）吸收剂量不足，干气中C3+含量高。

2)吸收剂的温度高，干气中C3+含量高。

3)吸收质（压缩富气）冷后温度高，干气中C3+含量高。

4)吸收塔一、二中段的冷却热量小，干气中C3+含量高。

5)吸收塔操作压力过低，干气中C3+含量高。

6)稳定深度给吸收带来的影响。

深度稳定，稳定汽油蒸汽压小，汽油C含4量少，吸收剂质量提高，吸收效果提高，干气中C3+含量少。

7)粗汽油进料口的位置及流量的影响。

8)操作波动，尤其是操作压力波动给吸收效果带来的影响。

调节方法：1)用补充吸收剂量来控制适宜的油气比，设计值为4.02。

2)尽量降低粗汽油和稳定汽油（或重汽油）冷后温度，从而控制较低的吸收剂入塔温度，设计值为40℃。

3)尽量降低压缩富气冷后温度，设计值为40℃。

4)尽量增加吸收塔一、二中段尤其是二中段的冷却取热量。

催化裂化操作指南(分馏与稳定)解读

分馏过程
一、设备检查 1、塔器（1）分馏塔首次运行的分馏塔，必须逐层检查所有塔盘，确认按图纸正确安装；如溢流口尺寸、堰高和塔盘水平度等。对所有浮阀进行检查，确认清洁，活动自如；所有塔盘紧固件安装正确、紧固；所有分布器安装定位正确，分布孔畅通。每层塔盘和降液管清洁，顶循、中段、柴油等抽出槽和抽出口清洁无杂物，集油箱焊缝完好，不泄漏。底部脱过热段折流板（人字档板）等均坚固，焊缝完好，所有固定螺栓均已经锤击或被点焊。塔底搅拌蒸汽分布器、支撑等完好；油浆过滤器及其附件清洁，固定或焊接牢固。塔内设备检查完成后，应马上安装人孔，安排专人现场负责该项工作。
分馏过程
档板或园盘型档板，进入油气与260－360℃循环油浆逆流接触、换热、冼涤，油气被冷却，将油气中夹带的催化剂细枌冼涤下来，防止其污染上部的测线产品，堵塞上部塔盘。（2）全塔过剩热量大分馏塔进料是过热度很高的反应油气（480－510 ℃ ），塔顶是低温（100－130 ℃ ）气体，其他产品均以液态形式离开分馏塔。在整个分馏过程中有大量的过剩热量需要移出。所以系统有大量的冷换设备和热水器。（3）产品分馏要求较容易满足油品分馏难易程度可用相邻馏分50%馏出温度差值来衡量。差值越大，馏分间相对挥发度越大，就越容易分离。催化分馏塔除塔顶为粗汽油外还有轻柴油、重柴油、回炼油三个侧线组分。催化裂化各侧线组分50% 馏出温度值较大，馏分容易分离，所以产品分馏要求容易满足。
分馏过程
（5）轻污油系统分馏、吸收稳定部分轻油设备（换热器、泵、过滤器、采样器等）在停工或检修时存有少量的轻油，通过污油系统自流至地下轻污油罐，用污油泵送出装置。（6）重污油系统装置内重油设备在停工或检修时存有少量的重油，通过重污油系统送出装置。 5、事故处理流程（1）富气放火炬流程开工时提升管反应器已经进油，但富气压缩机还没有启动，在此期间产生的富气从分馏塔顶油气分离器引出经富气放空管道排放至火炬系统。正常生产中富气压缩机因故障紧急停机，则启用富气放火炬系统。（2）汽油紧急排放流程当分馏塔顶油气分离罐粗汽油液位突然升高，用正常方法处理不及时，有汽油进入富气压缩机的危险时，可启用汽油紧急放空（粗汽油泵入口管排放到轻污油罐）。

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

２０１３年第４３卷第８期
炼油技术与工程ＰＥＴＲ０ＬＥＵＭＲＥＦＥＲＹＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ
催化裂化装置吸收稳定系统流程优化
刘旭晓，张聚越，陈振江
（中石化洛阳工程有限公司，河南省洛阳市４７１００３）
后进入解吸塔中部。
（４）解吸塔中间重沸器换热流程：凝缩油直接进入解吸塔顶部，解吸塔中部设置一个利用稳定汽油热源的中间重沸器。表１ — ２是吸收稳定系统模拟结果。从表１可以看出，解吸塔采用热进料的方式，解吸塔顶气流量、进入吸收塔顶气体流量、进入压缩富气后冷器的介质流量、稳定塔顶气体流量、补充吸收剂流
品精制装置。稳定汽油自稳定塔底抽出，经一系
列换热、冷却至４０℃ 后一部分用作补充吸收剂，另一部分作为产品至产品精制装置。
２解吸塔流程优化
２．１解吸塔进料方式解吸塔按进料方式可分为以下４种：
（１）热进料方式：从气压机油气分离器分离
— —
７
——
第４３卷第８期
术与应用，２００５，２３（４）：３０６－３０９
刘旭晓等．催化裂化装置吸收稳定系统流程优化
１９９２：２０－２８

3-3催化裂化-吸收稳定岗

吸收塔压力。稳定塔顶排放不凝气，降低稳定塔温度，控制稳定塔顶压力不超限。
稳定塔热源中断，稳定塔底温度低，汽油蒸汽压不合格，停止粗汽油进吸收稳定系统。
四、吸收稳定塔主要控制方案
3、产品质量控制
（1）干气。干气中C3含量由吸收塔压力、补充稳定汽油流量和进塔富气、粗汽油、稳定汽油温度及吸收塔中段循环油返塔温度控制。日常操作可改变稳定汽油流量来调节干气中C3 含量。（2）液化石油气。液化石油气中C2含量由解吸塔重沸器出口温度控制，通过重沸器热源旁路阀开度大小控制出口温度。液化石油气中C5含量由稳定塔回流量控制。（3）稳定汽油。稳定汽油中C3、C4含量由稳定塔重沸器返塔温度控制。
三、吸收稳定塔主要设备
3、再吸收塔再吸收塔通常为单溢流浮阀塔盘，板数为14－30层。为避免干气带油，有的装置在塔顶扩径降低流速减少夹带，有的装置单独设一个干气分液罐。 4、稳定塔稳定塔也称脱丁烷塔，包括精馏段和提馏段，塔底设有重沸器，塔顶设有冷凝器，是典型的油品分馏塔。塔内有板数
三、吸收稳定塔主要设备
吸收稳定部分由富气压缩机、吸收塔、解吸塔、再吸收
塔稳定塔、及相应的冷换设备、容器、机泵等组成。
1、吸收塔吸收塔板数30－36层，特点是液体负荷较大，气体负荷较小，多采用双溢流塔盘，依装置规模大小设有1－3个中段油抽出层。
2、解吸塔
解吸塔也称脱乙烷塔，塔底设有重沸器。解吸塔板数有40 层，特点是液体负荷较大，气体负荷较小，多采用双溢流塔盘，没有中段抽出层。
二、吸收稳定的工艺流程
吸收稳定部分由富气压缩机、吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及相应的冷换设备、容器、机泵等组成。
气压机将富气压缩到1.2－1.6Mpa压力；

(完整word版)催化吸收稳定系统工艺流程

催化吸收稳定系统工艺流程气压机（M501/1.2.3）压缩后的富气，进入压缩富气—循环水换热器（E305）冷却后，再与来自解吸塔（T302）顶部的解吸气和吸收塔底的富吸收油合并进入压缩富气冷却器（E307/1.2）,冷却后进入气压机出口油气分离器（V301）平衡汽化，气相压缩富气进入吸收塔底（T301）与上部的吸收剂—粗汽油、稳定汽油逆流接触，经吸收后的贫气自顶部进入再吸收塔（T304）底部，轻汽油组分解析下来，再吸塔底液压回粗汽油罐（容201）。

干气自再吸收塔（T304）顶部出来去常压作燃料，剩余的低压瓦斯放火炬。

为了取走吸收塔内放出的吸收热，吸收塔设有中段循环回流中段循环在吸收塔（T301 ）第13层抽出经泵（P303）加压后进入中段—循环水冷却器（E308/1），冷却后返回吸收塔第12层塔盘。

解吸塔（T302）。

凝缩油从气压机出口油气分离器（V301）底部抽出经泵（P301/1.2）加压后，打入解吸塔（T302）第25层，由解吸塔底在为期（E301）提供热源，在塔内脱除凝缩油中轻于2C 的组分，脱乙烷汽油自塔底由稳定他（T303）进料泵（P302/1.2）抽出加压后，经过稳汽—脱乙烷换热器（E302）换热后进入稳定塔（T303）作为进料。

稳定塔（T302）由塔底重沸器（E303）提供热量，在塔内将解吸塔送来的脱乙烷汽油中的43C C 、组分分离出来，并从塔顶蒸出，经稳定塔（T303）顶空冷器（E309/1.2）和塔顶冷却器（E310）后，进入稳定塔顶回流罐（V302）平衡汽化，液相—液化石油气自底部经泵（P304/1.2）加压后一部分作为塔顶回流返回稳定塔顶，另一部分作为产品出装置，气相—不凝气经压控送至装置瓦斯管网。

稳定汽油由稳定塔（T303）底重沸器（E303）自流出，经稳汽—脱乙烷汽油换热器（E302）进入稳汽—凝缩油换热器（E304），再进入稳汽与采暖水换热，空冷器（E311/1.2）后，经循环水冷却后，一路经泵（P305/1.2）加压冷却后到吸收塔（T301）顶作吸收剂，另一路去碱洗出装置。

石油化工技术专业《4-8吸收稳定系统的工艺流程》

教学设计【新课导入】
复习旧知识。

引课：从分馏系统别离出大量的富气，占产品总量的10-2021这些富气如何处理呢？实际生产中是要进行吸收稳定，本节课我们就来介绍催化裂化吸收稳定系统的工艺流程，来解决如何处理的问题。

【新课内容】
吸收稳定系统工艺流程
知识点1吸收稳定的目的
吸收稳定系统的目的在于将来自分馏局部的催化富气中C2 以下组分〔干气〕与C3、C4组分〔液化气〕别离以便分别利用，同时将混入汽油中的少量气体烃分出，以降低汽油的蒸气压，保证符合商品规格。

知识点2吸收稳定系统的工艺流程列举加热炉滴油着火的例子引入新课
结合实际生产操作及事故进行讲解。

吸收稳定原理

吸收稳定工艺的基本原理
北京信诺海博公司
2015.3.11
在炼油企业中，吸收稳定装置是经常被提起的词语之一，那么究竟吸收稳定工艺到底是什么样的呢？
催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。