线平衡

30人*4H=120H
2008.08 18
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2.7.1设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
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2.7.2实际产能
实际产能是可供时间内所产出的良品数
t1 t2 tm = =a = s1 s2 sm
5)
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工序的单件 工作时间
工艺过程是封闭的
3
工作中 心数
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1.2流水线的生产线平衡问题
1 min. 30/hr. 1 min. 30/hr. 2 min. 30/hr. 1 min. 30/hr.
3.3.1作业分割
瓶颈时间 T2 T4 T3 瓶颈时间 T2 T3 T4
时间 T1
时间 T1
S1
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S2
S3
S4 工站
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S1
S2
S3
S4 工站
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3.3.2增加作业者
瓶颈时间 T4 T3 瓶颈时间 T5 T3 T4
时间 T1
T2
时间 T1 T2
S1
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数据整理和计算
数据分析与处理
2008.08
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3.1.2工时测量
1)工具:
秒表
观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表 山积表: 将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究 作业时间结构的手法.
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3.3减少瓶颈工站作业时间方法
1) 2) 3) 4) 5) 作业分割 增加作业者 提高作业者技能﹐或调换高技能作业者 利用或改良工艺装备﹐提高机器效率 改善材料（包括设计方法的改善）
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30
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瓶颈
30/hr. 1 min. 60/hr. 1 min. 30/hr.
1 min.
30/hr.
1 min. 60/hr.
1 min.
30/hr.
平行工作中心
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1.3生产线不平衡的不良影响
1) 浪费时间资源
2) 忙闲不均﹐引起矛盾
3) 浪费人力资源
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2.1.1工站及周期时间
工站:
一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工 工艺中某一特定作业的操作组合。
周期时间: 完成某工站内所有工作所需时间。
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2.1.2
时间
平衡损失=瓶颈时间*工站数-单件标准时间
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例﹕平衡损失计算
例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20秒,24 秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡 损失? 平衡损失: =(24*6)-(20+24+18+22+20+21) =144-125
1)人均产能=实际产量/投入时间/人数
2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
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作为装配生产线的班组长﹐如果你的产线各工站
生产线不平衡﹕ 1.各工位人员忙闲不均 2.产线人员较多﹐产能却提不上去 3.产线在制品很多
你该如何管理?
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装配厂线平衡
Prepared：管理部 2008/08
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1
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大纲
概述
生产线平衡的相关概念
生产线平衡的实施
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2
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概述
1.1流水线的组织
基本特征 1) 固定生产一种或少数几种产品 2) 工作中心专业化程度高 3) 按节拍生产 表示 常数 4) 生产能力保持平衡
3.3.4利用或改良工艺装备 --及提高机器效率
前 8.1"
9.2"
主板架 治具改善
後 前 8.1" 7.7"
9.2" 8.0"
5.2" S2 S3
5.2" 3.6" S2 S3
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3.3.5改善材料 ----包括设计方法的改善
时间 在机壳贴标贴时间 在机壳上形 成文字﹐取 消标贴 T2 T3 T4
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拆解动作
时间测试
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流程 数据与信息记录
作业内容 测试中判断作业员的速度水平,并作如实 记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情况,也应加以实录; 测试完毕,对数据进行整理和计算,补充 测量有怀疑或错漏的数据; 计算可信度95%所需的样本数量,补测差 异样本数量 对量测记录之所有数据进行分析,对比 ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时 修改,必要时调整制程.
平衡率:86% 94%
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S17
S18
S19
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3.3.7打破平衡 循环改善
平衡率﹕98% 动作分析﹐减少不增值动作
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平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面
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2.3单件标准时间
单件标准时间:完成一个产品所有加工作业 所需的时间(单位:小时人) 时间 T1 T2 T3 瓶颈时间 T4 T5 S5 工站
S1
S2
S3
S4
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
平衡率﹕
生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程 中各工站节拍符合度的一个综合比值 所有工站时间之和 瓶颈工站时间*工站总数
平衡率=
100%
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2.5.2平衡损失
平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等 待而造成的损失。
时间 损失时间 T1 S1 T2 S2 T3 S3 T4 S4 T5 S5 工站
T3
T4
T5
工站
S1
S2
S3
S4
S5
瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的 标准工时称之为瓶颈工时
2008.08 9
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2.2.2 Tack time
时间 T2
瓶颈时间 T3 T4 T5
Tack time
T1
工站 S1 S2 S3 S4 S5 Tack time﹕产线各工站单循环最大充许作业
T2
T1 T3 T4
时间 T1
S1
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S2
S3
S4 工站
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S1
S2
S3
S4 工站
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3.3.6线平衡改善模式(山积表)
时间
工时表
时间
山积表
重排 取消 简化 合并
工 站
工 站
问题点:
•只显示工站时间 •动作调整不直观 •做不到全盘考虑
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Cycle time
T2 T1 T3 T4 T5 Cycle time
S1
S2
S3
S4
S5
工站
Cycle time ﹕每工站中1个循环的作业所需的标
准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
2008.07.28
8
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2.2.1瓶颈时间
时间 T1 T2 瓶颈时间
3.1.1流程认知与确认工序作业内容
流程
选定测试工站
作业内容
选定工站，阅读SOP和观察作业员操作，了解该工 站的全部操作内容；并询问作业员加以确认；
将工站动作拆解成若干个单一的操作内容，并填 入<<时间记录表>>； 分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜； 量测人员应站在作业员斜后面1米以外，以能看 清楚全部操作动作为准则； 测试中不能打扰作业员的正常操作，和引起作业 员的紧张；
时间(Tack time>=瓶颈工时)
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2.2.3流水线Tack time的计算
Tack time即节拍,它决定了生产线的生产能力﹑ 生产速度和效率.
其计算公式:
计划期内有效工作时间 计划期内计划产量
节拍r=
[时间/件]
2008.08
11
3.1.4工时测量的作用
获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐ 时间平衡作准备﹔ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改 善空间﹔
形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔
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3.2作业方法改善技朮 5W1H提问技术 （包括：5why提问） ECRS四大原则 十大动作经济原则 动作研究(动作分析、动素分析) 时间研究
优点:
•显示每个动作时间 •调整直观
•使用定量分析
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瓶頸工站
10 8 6 4 2 0
S1 S2 S3 S4
平衡率:86%
平衡率提高
S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S17 S18 S19
前 7.8"
9.4"
電源 包裝改善
後 前
9.4" 7.9" 7.8"
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2.4生产线平衡
生产线平衡﹐又称工序同期化﹐是
对于某装配流水线在给定流水线的
节拍后﹐求出装配线所需工序的工
作地(又称工站)数量和用工人数量
最少的方案。
2008.08
14
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2.5.1平衡率﹐平衡损失及其计算
4) 全线生产效率低
5) 将很多问题掩盖掉
6) 产品成本增高
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生产线平衡的相关概念
2.1工站及周期时间(Cycle time) 2.2瓶颈时间及节拍(Tack time) 2.3单件标准时间 2.4生产线平衡 2.5平衡率,平衡损失及其计算 2.6可供工时与投入工时 2.7设定产能,实际产能
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例﹕节拍计算
某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另 需 生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作﹐每班8 小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效利用系数 95%﹐求流水线的节拍。 T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟 Q=(500000+10000)/0.98=520408件 r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件
=19秒
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2.6.1可供工时
可供工时=可供时间 *人数-借出工时
(可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间)
例:A线有30个直接作业人员,某天13:00开始换线生产B产品,到
17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供工时为:
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生产线平衡的实施
3.1生产线平衡的实施步骤
流程认知 确认工序作业内容 工时测量及记录 数据汇总 发掘问题点(找出瓶颈工站与工时) 建立改善案 打破平衡﹐循环改善 效果确认跟踪
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7.1"
4.3" S10
2008.08
2.0 4.3" " S11
37
S10
S11
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10 8 6 4 2 0
S1 S2 S3 S4 S5
瓶颈工站
平衡率:86%
平衡率提高
S6 S7 S8 S9
S10
S11
S12
S17
S18
S19
10 8 6 4 2 0
S1 S2 S3 S4 S5
2008.08
S2
S3
S4 工站
32
S1
S2 S3 S4
S5 工站
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3.3.3提高作业者技能 --或调换高技能作业者
1.优化工站物料﹐ 工具摆放 2.改善操作员的 操作方法
时间
山积表
重排 合并 取消 简化
3.提高操作员动作
效率
工 站
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2)测时方式
B 净时间量测
开始 (0) 停止 (a) 键 按 键
A
无需计算 的时间
开始 (a) 按 A 键 停止 (a+b) 按 A 按 B 键 键归零
a
按 A
A
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3.1.3时间记录表
9.23
2008.08 27
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