线平衡
生产线平衡与优化
生产线平衡与优化生产线平衡与优化是制造业中至关重要的一环，它可以提高生产效率、降低成本、改善产品质量，并且对企业的竞争力有着重要的影响。
在本文中，将深入探讨生产线平衡与优化的关键因素，并提出一些方法和策略来实现最佳的生产线效果。
一、生产线平衡的意义与目标在制造业中，生产线平衡是指在生产过程中，合理分配工作任务和资源，确保各个工作岗位的负载相对均衡，从而达到最佳的生产效率和资源利用率。
生产线平衡的目标包括：1. 最大程度地提高生产效率：通过合理安排工作任务和生产资源，避免工作站之间出现瓶颈，减少生产线的空闲时间，最大限度地提高整体的生产效率。
2. 降低生产成本：平衡生产线可以减少不必要的浪费，包括人力资源的浪费、设备的闲置、材料的过剩等，从而降低生产成本。
3. 提高产品质量：通过生产线平衡，可以确保每个工作站的工作负荷相对均衡，避免某个环节的负荷过重，导致生产出的产品质量下降。
二、生产线平衡的关键因素在实现生产线平衡的过程中，有几个关键因素需要考虑：1. 工作站之间的关联性：工作站之间的关联性对于生产线平衡至关重要。
必须确保每个工作站之间的工作负载和产能需求相对均衡，以避免出现瓶颈和生产线停滞。
2. 生产线节拍：生产线的节拍是指生产一个产品所需的时间。
必须合理设置生产线的节拍，确保它与每个工作站的工作能力相匹配，以避免过快或过慢的生产速度导致生产线的不平衡。
3. 人力资源的合理配置：人力资源是生产线平衡的重要组成部分。
必须根据各个工作站的工作负荷和产能需求，合理配置人力资源，以确保每个工作站人力资源的充足和平衡。
4. 设备的稳定性和效率：生产线的设备稳定性和效率对于生产线平衡至关重要。
必须确保设备的正常运行和高效利用，避免设备故障和停机时间对生产线造成不平衡的影响。
三、生产线优化的方法和策略要实现生产线的优化，可以采取以下方法和策略：1. 生产线平衡分析：通过对生产线的工作任务、资源配置、生产能力等进行全面分析，找出生产线中存在的不平衡问题，并提出相应的改进措施。
生产线平衡指标
生产线平衡指标生产线平衡指标是指衡量生产线运行效率和生产能力充分利用程度的指标。
它可以帮助企业评估和改进生产流程，提高生产效率，降低成本，增加盈利。
本文将介绍生产线平衡指标的定义、重要性以及常用的衡量方法。
一、生产线平衡指标的定义生产线平衡指标是用来度量生产线各工位之间的工作负载平衡度的指标。
在一个完全平衡的生产线上，每个工位的生产能力、工作量和任务分配是相对均衡的。
而实际生产线上，由于各种因素的影响，工位之间的平衡度往往存在差异。
二、生产线平衡指标的重要性1. 提高生产效率：通过平衡生产线，可以减少生产线上的闲置时间和拥堵情况，提高生产效率。
由于工位之间的平衡度均衡，产品在各个工位之间的流动更加顺畅，从而减少了生产过程中的等待时间和停滞时间，有效提高了生产速度和生产数量。
2. 降低生产成本：平衡生产线可以减少工人和设备的浪费。
在不平衡的生产线上，一些工位的工作负荷可能过重，而其他工位则相对较轻。
这不仅会造成一些工人过度劳累，还会导致其他工人的闲置。
通过平衡生产线，可以合理分配工作负荷，降低员工的加班情况，减少设备的闲置和维护成本。
3. 提高交货能力：生产线平衡可以使产品的生产和交付更加可靠和及时。
通过减少生产线上的不均衡情况，可以避免某些工位由于过载而无法按时完成任务，从而确保产品的按时交付。
三、衡量生产线平衡指标的方法1. Takt时间：Takt时间是指在给定生产需求下，生产一个产品所需的时间。
通过计算Takt时间，可以评估生产线的平衡度。
如果各个工位的工作时间之和等于Takt时间，那么说明生产线是平衡的。
2. 各工位工作负载比例：通过检查各个工位的工作负荷比例，可以判断生产线的平衡情况。
工作负荷比例可以通过计算某个工位的工作时间与Takt时间的比值来得出，工作时间与Takt时间的比值越接近1，说明该工位的工作负荷越合理和平衡。
3. 工位之间的任务可视化：将生产线的任务和工作过程可视化，可以直观地看到工位之间的平衡情况。
《线平衡分析》PPT幻灯片PPT
手
手
段
段
5
6
工序 1 2 3 4 5
合并重排瓶颈工序工 作到其他工序，压缩
瓶颈
工序 1 2 3 4 5
把某个工序动作分解 到其他工序，减少工
序数
工序 1 2 3 4 5
以瓶颈工序为基准重 排产线，避免其他工 序过剩产能的投入
4.如何改善线平衡（或称为平整产线）？
从上图可以看出，线平衡改善实际上就是在整条产线内综合运用ECRS、5W1H、人 机工程、动作经济、人机配合、双手操作、布局设计、搬运设计等基础手法，实现 途径1、2。
线平衡仅仅是一个帮助我们审视分析产线的全新视角，就好像人机配合图提供了人 机配合分析的视角一样。
5.线平衡改善分析需要准备哪些资料？
离散 型产 线线 平衡 分析 需要 的资 料
连续 型产 线线 平衡 分析 需要 的资 料
（1）整条产线的线平衡图，帮助分析人员整体上大致把握住 改善的整体走向。如瓶颈在哪里，大概哪个工序可以分解合并 等；
6.线平衡改善具体的步骤 该步骤是实施线平衡改善一般步骤，具体操作要灵活应变。
（1）定义清楚分析对象是连续型、离散型、还是连 续离散混合型。 （2）计算出每个工序的产出节拍，绘制线平衡图。离 散型还需要绘制价值流图。
（9） 实施 下一 轮线 平衡 改善 循环
（3）绘制出每个工序的表格或图形。
（头脑风暴会议讨论， 决策出最佳改善方案。 （5）组织改善工作启动会议，落实各分解对策责任 人与责任日期。 （6）实施过程中检查
（8）总结与标准化
二、线平衡对产线重要性
1.连续型产线线平衡分析
例1：金属嘴装配班组TR572装配线线平衡分析。 该产线比较接近连续型，姑且算作连续型产线。
线平衡(ppt文档)
某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另 需 生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作﹐每班8 小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效利用系数 95%﹐求流水线的节拍。
T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟 Q=(500000+10000)/0.98=520408件 r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件
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2.6.1可供工时
可供工时=可供时间 *人数-借出工时
(可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间) 例:A线有30个直接作业人员,某天13:00开始换线生产B产品,到
17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供工时为:
30人*4H=120H
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2.7.1设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
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2.7.2实际产能
实际产能是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
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2.3单件标准时间
单件标准时间:完成一个产品所有加工作业
所需的时间(单位:小时人)
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
精益生产之线平衡模式
线平衡技术在智 能制造中的作用： 提高生产效率， 降低成本，提高 产品质量
线平衡技术在智 能制造中的发展 趋势：智能化、 自动化、数字化
线平衡技术在智 能制造中的应用 场景：生产线优 化、生产计划制 定、质量控制等
线平衡技术在智 能制造中的挑战 与机遇：技术研 发、人才培训、 市场推广等
自动化和智能化：线平衡技术将更加智能化，实现自动化生产
绿色环保：线平衡技术将更加注重环保，减少能源消耗和污染
柔性化：线平衡技术将更加柔性化，适应不同产品的生产需求 数字化：线平衡技术将更加数字化，实现生产数据的实时监控和分 析
汇报人：
优化设备：采用先进的生 产设备，提高生产效率
优化人员：合理安排人员 分工，提高生产效率
优化物料：减少物料浪费， 提高生产效率
优化管理：采用先进的管 理方法，提高生产效率
某电子厂通过线平衡优化生 产线，降低生产成本
某汽车制造厂通过线平衡优 化生产线，提高生产效率
某服装厂通过线平衡优化生 产线，提高产品质量
某食品厂通过线平衡优化生 产线，提高生产效率和降低
浪费
线平衡的定义：生产线上各工序的平衡，使生产效率最大化
线平衡的应用：在生产现场，通过调整生产线布局、优化工序分配等方式实现线平衡
线平衡的效果：提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量
线平衡的局限性：需要根据实际情况进行调整，不能完全消除生产线上的不平衡问题
• 线平衡是指生产线上的各个工序在生产过程中达到平衡，使每个工序的生产时间相等，从而提高生产效率。
• 线平衡的原理包括： a. 工序分析：分析生产线上的各个工序，确定每个工序的生产时间、生产效率和瓶颈工 序。 b. 平衡调整：根据分析结果，调整生产线上的工序，使每个工序的生产时间相等，从而提高生产效率。 c. 持续改进：不断优化生产线，持续改进生产工艺，提高生产效率。
精益生产系列培训--线平衡
线平衡
目录
线平衡的概念 线平衡的目的及相关
生产线平衡率 平衡率改善 改善四原则 线平衡的意义 总结
线平衡的概念
生产线平衡 是对生产的全部工序进行作业时间的平均化， 调整作业的负荷度，以便各作业时间可以最大化的接近， 最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率
线平衡的目的
瓶颈工 序
ECRS四大原则
取消 作业动作是否有存在必要，（工序） 合并 作业动作或作业工序的再次组合 重排 作业动作的先后，多工序，多动作的重新分布 简化 简化人降低，提升成本优势 单件流，减少在制 以线平衡为基础，实现柔性生产系统 IE分析改善的基础
生产线中作业时间最长的工站的工时，称之为瓶颈时间 生产线的产出取决于瓶颈工序的产出 线平衡的目的...消除工序间的在制品，实现产品的一件一件的流动
生产线平衡率
LBR(线平衡率）是衡量生产线中，各工站节拍符合度的一个综合比值
平衡率=
单件标准时间总和 瓶颈工序×工站数
×100%
生产线平衡率改善
线平衡的改善，在于不断缩短瓶颈时间，提高节拍产出 瓶颈的时间会不断的降低，瓶颈工序也会转移，但瓶颈永远存在 线平衡的改善四原则ECRS
线平衡分析详解
2.4 3.4
T.T
10.0
5.0
0.7
4.8
0.0 岗位1
2.4
19.2
3.2
14.9
5.8
7.1
岗位2
岗位3
岗位4
岗位5
3> 作业编成的改善（作业的再分配）
17.0 岗位6
0.9 3.4
岗位7
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三、案例分析
2.针对波动的改善（作业内容的安定性，难易度）
首先关注偏差最大的岗位3； 对岗位3作业进行细分
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岗位2 14.9= 3.2+ 5.3+ 3.6+ 2.8
15 4.3
岗位3 15.0= 2.8+ 3.1+ 1.2+ 4.5+ 3.4 10
3.7
岗位4 15.3= 5.2+ 2.8+ 2.4+ 4.9 岗位5 12.1= 8.3+ 3.8
5
2.1
2.5
0
2.3
岗位1
改善后作业时间
2.8 3.6 5.3
3
19.2
25.8
25.9
20.2
26.2
26.2
19.2
7.0
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三、案例分析
2.针对波动的改善（作业内容的安定性，难易度）
岗位3作业细分分析
30.0
25.0
6.3
7.7
6.8
20.0
3.6
2.5
2.2
4.3
2.9
15.0
1.7
1.9
10.0
7.2
线平衡率计算公式案例分享
线平衡率计算公式案例分享在电力系统中，线路的平衡率是一个非常重要的指标，它反映了系统中各个线路的负荷分布情况，对于系统的稳定运行和安全性具有重要意义。
线平衡率的计算公式可以帮助我们准确地评估系统的运行情况，及时发现问题并采取相应的措施进行调整。
线平衡率的计算公式一般为：线平衡率 = ∑(|P|)/∑(P)。
其中，∑(|P|)表示系统中各个线路的负荷绝对值之和，∑(P)表示系统中各个线路的负荷之和。
线平衡率的取值范围为0到1之间，当线平衡率接近1时，表示系统中各个线路的负荷分布比较均匀；当线平衡率接近0时，表示系统中存在严重的不平衡现象，需要及时进行调整。
下面我们通过一个具体的案例来分享线平衡率计算公式的应用。
假设某电力系统中有3条线路，它们的负荷情况如下：线路1，100MW。
线路2，150MW。
线路3，200MW。
我们可以利用线平衡率的计算公式来计算系统的线平衡率。
首先，我们需要计算出各个线路的负荷绝对值之和∑(P)和各个线路的负荷之和∑(P)，然后代入公式进行计算。
∑(P) = |100| + |150| + |200| = 100 + 150 + 200 = 450MW。
∑(P) = 100 + 150 + 200 = 450MW。
线平衡率 = 450/450 = 1。
通过计算可得，该电力系统的线平衡率为1，表示系统中各个线路的负荷分布比较均匀，不存在明显的不平衡现象。
接下来，我们再来看一个稍复杂一些的案例。
假设某电力系统中有5条线路，它们的负荷情况如下：线路1，80MW。
线路2，120MW。
线路3，150MW。
线路4，100MW。
线路5，200MW。
同样地，我们可以利用线平衡率的计算公式来计算系统的线平衡率。
∑(P) = |80| + |120| + |150| + |100| + |200| = 80 + 120 + 150 + 100 + 200 = 650MW。
∑(P) = 80 + 120 + 150 + 100 + 200 = 650MW。
装配生产线平衡
经过平衡优化后，服装生产线的生产效率得到提高，员工技能水平得到提升，产品质量得到保障。
06
生产线平衡的挑战与对策
设备故障与停机时间
设备老化与维护不足
长时间运行的设备容易出现故障，影响生产线的连续性和稳定性 。
停机维修与调试
设备故障时需要停机进行维修和调试，导致生产暂停和产能损失 。
预防措施与定期维护
制定优化方案与实施
制定优化方案
针对瓶颈工序和生产线平衡率低 的问题，制定优化方案，如改进 工艺、引入新设备、调整工序顺 序等。
方案评审与批准
组织专家对优化方案进行评审， 确保方案的可行性和有效性，并 获得批准。
方案实施
按照优化方案的要求，组织人力 、物力等资源，对生产线进行调 整和改进。
效果评估与持续改进
效果评估
收集实施后的生产线数据，计算生产线平衡率和 生产效率等指标，评估优化方案的效果。
持续改进
针对评估结果中仍然存在的问题和不足，制定持 续改进计划，不断完善和优化生产线平衡工作。
经验总结与分享
总结生产线平衡工作的经验和教训，与其他部门 或企业分享，促进共同进步。
05
生产线平衡案例分析
案例一：汽车装配生产线平衡
02
生产线平衡现状分析
生产线布局与设备配置
生产线布局
分析生产线的整体布局，包括设 备排列、工作站设置、物料流动 路径等，以评估生产线的效率和 平衡性。
设备配置
评估设备的数量、类型、性能和 生产能力，以确定生产线各工序 的设备需求和配置是否合理。
生产流程与作业时间
生产流程
详细了解生产线的生产流程，包括各 工序的操作步骤、工艺要求、检验标 准等，以找出潜在的瓶颈和浪费环节 。
线平衡公式
线平衡公式线平衡公式（Line Balancing Formula）是工程管理中常用的一种工具，主要用于制定生产线的生产计划和生产流程，以达到最优的生产效率和生产能力。
线平衡公式是指根据产品的制造工艺和生产要求，通过对生产流程的优化，将生产线上的所有工作站合理地分配，以保持每个工作站的生产负荷达到最优状态，从而提高整个生产线的效率和产能。
线平衡公式主要包含两个指标：工作站数量和每个工作站的生产时间。
其计算公式如下：工作站数量 = 总生产时间 / 生产节拍每个工作站的生产时间 = 工作站数量× 生产节拍其中，“总生产时间”指的是生产一个产品所需的总时间，“生产节拍”则是指完成一个工序所需要的时间。
这样，通过计算工作站数量和每个工作站的生产时间，可以确定每个工作站应该分配的任务，并且保证每个工作站的任务分配合理，达到生产线的平衡状态。
在使用线平衡公式进行生产线优化时，需要考虑以下几个因素：1. 产品生产要求：了解不同产品的制造工艺和生产要求，以确定生产线的工作站数量和生产流程。
2. 生产节拍：确定生产线的生产节拍，即完成一个工序所需要的时间。
生产节拍应该根据工序的难度和产品的生产要求来确定。
3. 人力资源：根据生产线的生产节拍和每个工作站的生产时间，确定需要的人力资源，以保证生产线的正常运转。
4. 生产线布局：根据产品的制造工艺和生产要求，合理布局生产线上的工作站，确保每个工作站之间的距离和流程合理、便捷。
5. 调整和改进：根据生产线的实际情况，及时进行调整和改进，以保证生产线的效率和产能达到最优状态。
线平衡公式的应用，可以提高生产线的效率和产能，同时降低成本和缩短生产周期。
它可以帮助企业制定出最优的生产计划和生产流程，提高生产线的灵活性和响应速度，从而更好地满足市场需求。
除了在制造业中广泛应用外，线平衡公式还可以用于其他行业的生产工艺优化和流程改进。
例如，在餐饮业中，可以使用线平衡公式来优化餐厅的流程，提高服务效率；在快递业中，可以使用线平衡公式来优化员工的工作任务，提高快递配送的效率等。
线平衡
将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入<<时间记录表>>
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量30次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作
为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,或引起作业员的紧张;
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工时测量（秒表）
时间测量流程
数据与信息记录
作业内容
3
生产线平衡的目的
✓ 生产线平衡是指工序或工位间的负荷差距最小，流动顺畅，减 少因作业时间所造成的等待或滞留现象。
✓ 生产线工序或工位平衡可以达到以下目的: 1.物流加速,缩短生产周期； 2.减少或消除物料或半成品周转场所； 3.消除工序瓶颈,提高作业效率； 4.改善作业秩序，稳定产品质量； 5.提高员工士气。
18
工时测量（秒表）
✓一般步骤: 流程认知 ❖ 确认工序作业内容 测量及记录 数据汇总 发掘问题点 建立改善案 效果确认跟踪
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工时测量（秒表）
时间测量流程
作业内容
选定测试工站
选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容; 并询问作业员加以确认;
拆解动作
样式秒 :
產品xxx工時山積表
10
0
8 0 1.5
6
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
44
6
1
3
1.5 3
2
2 2
0
3.5
3.5
2
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
线平衡 定义
线平衡是指在电力系统中，各相导线的电流或功率分布相对均匀，以确保电力系统的正常运行、安全可靠性以及对设备的保护。
线平衡通常涉及到三相电力系统，其中有三条相互位于120度相位差的导线，即A相、B相和C相。
线平衡对于电力系统的稳定性和效率至关重要。
下面将详细讨论线平衡的定义、原理、重要性以及实现线平衡的方法。
### **1. 线平衡的定义：**#### a. **电流平衡：**在三相电力系统中，线平衡意味着各相导线的电流相对均匀分布。
如果三相电流相等且相位差为120度，系统就是电流平衡的。
#### b. **功率平衡：**线平衡还可以指各相导线的功率相对均匀分布。
在理想情况下，各相功率应该相等。
### **2. 线平衡的原理：**#### a. **对称负载：**在电力系统中，如果负载是对称的，即在每个相上都有相同的电阻、电感和电容，那么各相的电流、电压和功率将保持平衡。
#### b. **对称电源：**线平衡还要求电源对称，即每个相的电压和相位都相同。
这确保了系统中各相之间的电压关系保持平衡。
### **3. 线平衡的重要性：**#### a. **设备保护：**线平衡有助于防止设备过载。
如果某一相电流较大，可能导致设备过热，线平衡可以确保各相的负荷均匀分布，减少了这种风险。
#### b. **系统稳定性：**线平衡有助于维持系统的稳定性。
在电力系统中，线不平衡可能导致不平衡的磁场和电场，从而影响系统的运行。
#### c. **功率因数改善：**线平衡有助于提高功率因数，减小系统中的谐波，提高能效。
#### d. **故障检测：**线不平衡可能是电力系统中故障或问题的指示。
通过监测各相电流和电压的平衡性，可以及时检测到系统的问题。
### **4. 实现线平衡的方法：**#### a. **负载均衡：**确保各相上的负载相对均匀，可以通过负载的合理分配和调整来实现。
#### b. **电源平衡：**确保各相电源的电压和相位平衡，这通常需要合理设计和维护电力系统。
线平衡的技巧
线平衡的技巧
线平衡是指在视觉上使一条直线看起来平衡、稳定和对称。
以下是一些线平衡的技巧：
1. 对称平衡：将直线沿着中轴线对称分布可以实现对称平衡。
2. 集中平衡：将直线的主要元素放在画面的中心位置，可以实现集中平衡。
3. 边缘平衡：将直线分布在画面的边缘位置，可以实现边缘平衡。
4. 重复平衡：通过重复相似的直线或线条元素，可以实现重复平衡。
5. 反复平衡：通过反复出现的直线或线条元素，可以实现反复平衡。
6. 均衡分布：将直线或线条元素均匀分布在画面中，可以实现均衡平衡。
7. 轻重平衡：通过增加或减少直线的线条粗细或长度，可以实现轻重平衡。
8. 对比平衡：通过对比不同颜色、亮度或纹理的直线或线条元素，可以实现对比平衡。
9. 引导线平衡：使用背景或其它元素中的直线或线条来引导眼睛，使直线看起
来平衡。
10. 视觉平衡：通过调整直线或线条的位置、角度和数量，使直线在视觉上看起来平衡。
请注意，线平衡是一种主观的概念，因此可以根据个人审美和创作风格的不同而有所变化。
以上技巧仅供参考，您可以根据实际情况和创意进行调整和变化。
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30人*4H=120H
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2.7.1设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
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2.7.2实际产能
实际产能是可供时间内所产出的良品数
优点:
•显示每个动作时间 •调整直观
•使用定量分析
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瓶頸工站
10 8 6 4 2 0
S1 S2 S3 S4
平衡率:86%
平衡率提高
S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S17 S18 S19
前 7.8"
9.4"
電源 包裝改善
後 前
9.4" 7.9" 7.8"
时间(Tack time>=瓶颈工时)
2008.08 10
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2.2.3流水线Tack time的计算
Tack time即节拍,它决定了生产线的生产能力﹑ 生产速度和效率.
其计算公式:
计划期内有效工作时间 计划期内计划产量
节拍r=
[时间/件]
2008.08
11
2008.08.28 6
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2.1.1工站及周期时间
工站:
一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工 工艺中某一特定作业的操作组合。
周期时间: 完成某工站内所有工作所需时间。
2008.07.28
7
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2.1.2
时间
Cycle time
T2 T1 T3 T4 T5 Cycle time
S1
S2
S3
S4
S5
工站
Cycle time ﹕每工站中1个循环的作业所需的标
准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
2008.07.28
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2.2.1瓶颈时间
时间 T1 T2 瓶颈时间
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装配厂线平衡
Prepared：管理部 2008/08
2008.08
1
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大纲
概述
生产线平衡的相关概念
生产线平衡的实施
2008.08
2
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概述
1.1流水线的组织
基本特征 1) 固定生产一种或少数几种产品 2) 工作中心专业化程度高 3) 按节拍生产 表示 常数 4) 生产能力保持平衡
3.3.4利用或改良工艺装备 --及提高机器效率
前 8.1"
9.2"
主板架 治具改善
後 前 8.1" 7.7"
9.2" 8.0"
5.2" S2 S3
5.2" 3.6" S2 S3
2008.08
34
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3.3.5改善材料 ----包括设计方法的改善
时间 在机壳贴标贴时间 在机壳上形 成文字﹐取 消标贴 T2 T3 T4
2008.08 13
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2.4生产线平衡
生产线平衡﹐又称工序同期化﹐是
对于某装配流水线在给定流水线的
节拍后﹐求出装配线所需工序的工
作地(又称工站)数量和用工人数量
最少的方案。
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2.5.1平衡率﹐平衡损失及其计算
平衡率﹕
生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程 中各工站节拍符合度的一个综合比值 所有工站时间之和 瓶颈工站时间*工站总数
平衡率=
100%
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2.5.2平衡损失
平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等 待而造成的损失。
时间 损失时间 T1 S1 T2 S2 T3 S3 T4 S4 T5 S5 工站
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拆解动作
时间测试
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流程 数据与信息记录
作业内容 测试中判断作业员的速度水平,并作如实 记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情况,也应加以实录; 测试完毕,对数据进行整理和计算,补充 测量有怀疑或错漏的数据; 计算可信度95%所需的样本数量,补测差 异样本数量 对量测记录之所有数据进行分析,对比 ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时 修改,必要时调整制程.
2)测时方式
B 净时间量测
开始 (0) 停止 (a) 键 按 键
A
无需计算 的时间
开始 (a) 按 A 键 停止 (a+b) 按 A 按 B 键 键归零
a
按 A
A
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3.1.3时间记录表
9.23
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平衡率:86% 94%
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S17
S18
S19
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3.3.7打破平衡 循环改善
平衡率﹕98% 动作分析﹐减少不增值动作
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平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面
4) 全线生产效率低
5) 将很多问题掩盖掉
6) 产品成本增高
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生产线平衡的相关概念
2.1工站及周期时间(Cycle time) 2.2瓶颈时间及节拍(Tack time) 2.3单件标准时间 2.4生产线平衡 2.5平衡率,平衡损失及其计算 2.6可供工时与投入工时 2.7设定产能,实际产能
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2.3单件标准时间
单件标准时间:完成一个产品所有加工作业 所需的时间(单位:小时人) 时间 T1 T2 T3 瓶颈时间 T4 单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
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S2
S3
S4 工站
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S1
S2 S3 S4
S5 工站
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3.3.3提高作业者技能 --或调换高技能作业者
1.优化工站物料﹐ 工具摆放 2.改善操作员的 操作方法
时间
山积表
重排 合并 取消 简化
3.提高操作员动作
效率
工 站
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T2
T1 T3 T4
时间 T1
S1
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S2
S3
S4 工站
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S1
S2
S3
S4 工站
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3.3.6线平衡改善模式(山积表)
时间
工时表
时间
山积表
重排 取消 简化 合并
工 站
工 站
问题点:
•只显示工站时间 •动作调整不直观 •做不到全盘考虑
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瓶颈
30/hr. 1 min. 60/hr. 1 min. 30/hr.
1 min.
30/hr.
1 min. 60/hr.
1 min.
30/hr.
平行工作中心
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1.3生产线不平衡的不良影响
1) 浪费时间资源
2) 忙闲不均﹐引起矛盾
3) 浪费人力资源
T3
T4
T5
工站
S1
S2
S3
S4
S5
瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的 标准工时称之为瓶颈工时
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2.2.2 Tack time
时间 T2
瓶颈时间 T3 T4 T5
Tack time
T1
工站 S1 S2 S3 S4 S5 Tack time﹕产线各工站单循环最大充许作业
=19秒
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2.6.1可供工时
可供工时=可供时间 *人数-借出工时
(可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间)
例:A线有30个直接作业人员,某天13:00开始换线生产B产品,到
17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供工时为:
3.1.4工时测量的作用
获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐ 时间平衡作准备﹔ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改 善空间﹔
形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔
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3.2作业方法改善技朮 5W1H提问技术 （包括：5why提问） ECRS四大原则 十大动作经济原则 动作研究(动作分析、动素分析) 时间研究