无损检测第一次课-zy
无损检测教学大纲.
《无损检测》教学大纲课程类型：任选课程课程名称：无损检测开课单位：五系课程编号： 2050001总学时：32学时学分：2适用专业：材料成型及控制工程先修课程：物理学、电工电子学、热加工工艺学一、课程在教学计划中地位、作用本课程是一门工程技术基础课。
主要任务是讲授各种无损检测技术的原理、装置及应用，目的是供学生了解每种检测方法的工作原理、检测特点及应用埸所、初步学会正确选用无损检测手段检查评价工程构件质量和保障设备的安全运行。
二、课程内容、基本要求绪言无损检测概念，无损检测在工程技术革新中的意义和作用，常用无损检测方法及其特点。
第一章缺陷及其特征1．铸造缺陷2．热处理缺陷3．锻造缺陷4．焊接缺陷5．工件服役中形成的缺陷第二章射线探伤1．射线探伤概述2．X—射线的发生及其性质3．X—射线探伤装置简介4．射线照像法5．实时成像法及CT技术简介6．射线的防护与安全第三章超声检测1．超声检测的基础知识2．超声检测装置3．超声探伤方法概述4．缺陷信号的定性分析5．超声探伤的应用例第四章电磁检测1．磁粉及漏磁检测原理2．磁粉检测及其装置3．漏磁检测及其装置4．涡流检测原理5．涡流检测方法简介6．涡流检测装置7．电磁检测的特点及其应用第五章其它检测方法1．渗透检测2．声发射技术3．磁超声检测4．磁巴氏噪声及磁声发射技术三、实验实验一超声波探伤中回波信号的观察与分析实验二涡流检测中缺陷与图形花样的观察与分析四、学时分配《机械制造基础》教学大纲课程类型：技术基础教育课程课程名称：机械制造基础开课单位：五系课程编号：2050101总学时：64学时学分： 4适用专业：机械学科各专业先修课程：机械制图、金工实习一、课程在教学计划中的地位、作用《机械制造基础》是一门研究金属材料及金属制造工艺方法的综合性技术科学。
在高等工业学校中，《机械制造基础》是一门综合性的技术基础课，在教学计划中是机械类各专业必修课程之一。
它的作用是使学生了解常用金属材料的性能，基本掌握金属材料加工工艺的基础知识，为学习其它有关课程及以后从事机械设计和制造方面的工作，奠定必要的金属工艺学的基础。
《无损检测基础》课件
超声波法
原理
利用超声波在物体内部传播时遇到缺陷产生的反射、折射等物理现象 ，通过接收和分析这些信号来评估物体内部结构和缺陷。
优点
检测速度快，灵敏度高，可检测各种形状和尺寸的物体。
缺点
对操作人员的技能要求较高，检测结果受物体表面粗糙度、温度等因 素影响。
应用范围
广泛应用于金属、非金属材料的无损检测，如钢板、管道、陶瓷等。
我国现行无损检测标准体系介绍
JB/T无损检测标准
介绍我国机械工业部发布的JB/T系列无损检测标准，包括 超声、射线、磁粉、渗透等方法的通用技术要求和专用技 术条件。
GB/T无损检测标准
阐述国家标准化管理委员会发布的GB/T系列无损检测标准 ，涉及各种无损检测方法的原理、设备、操作、评定等方 面。
其他行业标准
深度学习算法能够快速处理大量数据，实现实时检测和自动化分析 ，提高检测效率。
应对复杂情况
深度学习具有较强的泛化能力，能够应对不同形状、尺寸和材料的工 件检测需求，以及复杂环境和噪声干扰下的无损检测任务。
谢谢您的聆听
THANKS
射线检测
通过X射线或伽马射线穿 透金属材料，根据射线衰 减程度判断内部缺陷情况 。
涡流检测
利用交变磁场在金属中产 生涡流，通过测量涡流变 化来识别缺陷。
焊接接头质量评估
超声检测
检测焊接接头中的未熔合 、气孔、裂纹等缺陷。
射线检测
评估焊接接头的完整性， 发现内部未焊透、夹渣等 问题。
磁粉检测
通过磁化焊接接头，观察 磁粉分布来判断表面或近 表面裂纹。
能源领域
医疗领域
在石油、天然气等能源领域，无损检测可 用于管道、阀门、压力容器等的定期检查 和安全性评估。
《无损检测基础知识》课件
无损检测在轨道交通领域的应用实例
车辆关键部位检测
无损检测技术用于检测轨 道交通车辆的关键部位， 如车轮、转向架和车体的 疲劳裂纹和腐蚀。
轨道裂纹检测
通过无损检测技术，对轨 道的裂纹进行检测，确保 列车运行的安全性和稳定 性。
信号系统元件检测
无损检测用于评估信号系 统元件的完整性和可靠性 ，保障列车的正常运行。
无损检测还可以对产品进行可靠性评估和寿命预测，为产品的维护和更新提供科学 依据。
无损检测的应用领域
航空航天
无损检测在航空航天领域中广 泛应用于发动机、机身、机翼 等关键部件的检测，确保其质
量和安全性。
轨道交通
在轨道交通领域，无损检测用 于列车轮毂、车轴、转向架等 关键部件的检测，确保列车运 行安全。
报告编写
将整个检测过程和结果整理成 报告，并提交给相关部门或客 户。
无损检测的注意事项
01
02
03
04
安全性
确保检测过程中操作人员的安 全，采取必要的安全措施，如
佩戴防护眼镜、手套等。
准确性
确保检测结果的准确性，对设 备和器材进行定期校准和维护
。
可靠性
确保检测结果的可靠性，对检 测过程进行严格的质量控制。
无损检测技术涉及声学、光学、电学、磁学 、热学等多个学科领域，具有广泛的应用前
景。
无损检测的重要性
无损检测在工业生产中具有重要意义，能够提高产品质量、降低生产成本、避免因 破坏性检测而导致的损失。
通过无损检测，可以在生产过程中对原材料、零部件进行质量把关，及时发现缺陷 和问题，避免产品在使用过程中出现故障或事故。
《无损检测基础知识》ppt课件
contents
第4章无损检测基础知识
射线 铸件、焊件 表面及内部缺 陷 由照相底片或 荧光屏观察
超声 铸、锻、焊 件及板材 表面及内部 缺陷 根据回波信 号分析
磁粉
涡流
渗透 各种工件 表面缺陷 根据显示直 接观察
典型应用 探出缺陷 判伤方法
铸、锻、焊 棒、线、管 及冲压件等 材各种工件 表面及近表 表面及近表 面缺陷 面缺陷 根据磁痕直 仪表指标报 接观察 警
5）衰减特性：超声波在传播过程中，由于受到
介质及其中杂质的阻碍或吸收，其强度会产生衰 减，因此要对各种衰减进行抑制。
3. 超声波的基本参数 1）振幅：振动质点偏离平衡位置的最大距离。 2）频率（f）：单位时间内质点完成全振动的次
数。其值与波动频率相等，所谓波动频率是指波 动过程中任一给定质点在单位时间内通过完整波 的个数。 3）周期（t）：振动质点完成一次全振动所需要 的时间，单位为s。 4）波长（λ）：单位为mm或m，波长越短分辨 力越高。 5）声速（c）：单位为m/s或km/s。
质点振动方向与波的传播方向垂直 横波S（剪切波、切变波） ，只能在固体中传播。
机械波
表面波R（瑞利波）
质点的振动沿材料表面进行传播， 只能在固体中传播。 仅在频率、入射角及板厚为特定 值时才产生。按振动形态可分为 对称型和非对称型两种。只能在 厚度与波长相当的薄板中传播。
板波P（兰姆波）
纵波L
横波S
2.无损检测的作用 无损检查是提高产品质量，确保安全的重要手段 ，具有很大的经济效益和社会效益，其作用主要
有：
（1）无损探伤—对产品质量做出评价。通过对 构件等进行探测发现其表面或内部缺陷，并进行 定位定量分析。 （2）材料检查—用无损检测技术测定材料的物
理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理
无损检测知识培训
无损检测知识培训一、无损检测概念1、什么是无损检测？无损检测是在不破坏或损伤被检物体的条件下检查被被检测物体的状态的一种检测工艺方法。
2、无损检测的目的①、改进制造工艺②、降低制造成本③、保证产品质量④、确保设备安全运行无损检测方法:在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段.借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
包括：射线检测（RT）涡流检测（ET）磁粉检测（MT））渗透检测（PT））超声波检测（UT）其中常用的焊接检验方法：光谱试验硬度试验金相及机械性能试验射线检测检测原理:指用X射线或射线穿透试件,以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法.(类似于阳光可以穿过纸等物质)被射线曝光的的带有潜影的胶片经过暗室处理后变为带有可见影象的底片·射线的产生X射线的产生：阴极灯丝通电加热---放出电子---在高压下高速撞击阳极靶面---部分以X射线能量形式辐射出来射线由放射源（通常由放射性同位素如钴60、铱192等）自发产生中子是通过原子核反应产生，任何使原子核受到强烈激发的方式都可用来获得中子阳极高电压阴极电子一、照相法的灵敏度和透度计（一）灵敏度显示缺陷的程度或能发现最小缺陷的能力。
1、绝对灵敏度在射线底片上能发现被检试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸。
与厚度关系：越薄越小，越后越大2、相对灵敏度在射线底片上能发现被检工件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸占缺陷处试件厚度的百分数。
（二）透度计材料：与被检工件材质相同或射线吸收性能相似的材料制作结构：设有一些人为厚度差的结构（如孔、槽、金属丝等），其尺寸与被检工件的厚度有一定的数值关系。
用途：作为证据保存，记录其条件。
说明：指示值不等于被检工件可以发现的自然缺陷的实际尺寸。
透度计又称象质计，用来衡量射线照片的质量。
即计测射线照相灵敏度。
象质计种类：线状、环状、块状、槽状。
常用的是线状。
二、增感屏1、目的影像质量主要由被胶片吸收的能量决定的，由于X射线进入胶片并被吸收的效率由很低，一般只能吸收1％的有效射线来形成影像。
《无损检测基础知识介绍》PPT模板课件
0.01 mSv
0.001 mSv
对人体健康不至 构成显著的影响
3.6射线安全实例： （1）：2010年发布《职业健康检查中摄胸片取代胸透的探讨》病人病人接受一 次胸部透视和摄胸片检查所受的X射线有效剂量当量分别为0.179mSv、0.015mSv。 （2）：SCT-4800CT扫描机,扫描电压120kV,轴扫电流最小50mA四档,扫描时间分最 短215。 常用工业射线机拍8～10mm的钢板，管电压为120kV,管电流为3mA。 （3）：X安检仪管电流:0.4～1.2mA，管电压:100～160 kV，地铁乘客每年因地铁 安检接受的泄露辐射剂量也不大于0.01mSv。 （射线人员接受辐射剂量限值是公众的10倍，公众一般不会受到过量射线伤害， 日常过安检时不要着急拿行李把手伸到安检仪里，夜间尽量不要在在建钢结构或 锅炉管道企业以及船厂和冶金企业附近长时间逗留，防止其正在射线探伤作业） 3.7射线业务注意事项： （1）:首先需要了解检测标准和验收标准，注意很多标准检测标准和验收标准是 在一个标准里，有些验收标准不分质量等级，直接是符合和不符合。 （2）:其次要了解产品制造工艺、规格、材质，只有了解这些才能选择适合的标 准，选择合适的探伤工艺，正确评定缺陷性质。 （3）:如果现场检测的话一般安排在夜间，周围必须没有人，脚手架等必须有。 （4）:射线检测的成本高，操作风险大，底片合格率难以保证，所以少量现场拍 片最好按天计费。
2.7超声业务注意事项： （1）:首先需要了解检测标准和验收标准，注意很多标准检测标准和验收标准是 在一个标准里，有些验收标准不分质量等级，直接是符合和不符合。 （2）:其次要了解产品制造工艺、规格、材质，只有了解这些才能选择适合的标 准，选择合适的探伤工艺，正确评定缺陷性质。 （3）:检测产品前可能要加工对比试块，制作对比试块前要有工件的图纸或具体 规格，所以预估工期时要考虑加工试块的时间。 （4）:很多常规检测不需要对比试块，如厚钢板、直径大的棒料等。
无损检测基础知识-PPT文档资料
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四、熔化焊对接接头射线检测质量分级（钢、镍、铜）
1、质量分级的依据：根据对接接头中存在的缺陷性 质，数量和密度程度，其质量等级可划分为四个 等级。
2、Ⅰ级对接焊接头内不允许存在裂纹、未熔合未焊 透和条形缺陷。
强度将在一定面积上呈现不均匀分布。 wangyi
三、射线照相检测适用范围及特点
射线照相检测适用于焊缝等探测内部缺陷夹渣、 气孔、裂纹、未熔合、未焊透等焊接缺陷。不适用 于锻件、管材、棒材的检测,一般也不适用于T型焊 接接头、角焊缝以及堆焊层的检测。
优点是有永久性的比较直观的记录结果（照相 底片），对试件中的密度变化敏感（适宜探测体积 型缺陷）。
3、园形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形尺寸见 下表。园形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
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园形缺陷评定尺寸表
母材公称厚度 评定区尺寸
T≤25 10×10
T＞25～100 10×20
园形缺陷点数换算表
T＞100 10×30
≤1 缺陷长径mm
缺陷点数 1
＞1～2 2
3、Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接头内不允许存在裂纹、未熔 合、未焊透（承压设备）。
4、对接焊接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。 5、当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差
的级别作为对接焊接接头的质量级别。
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五、园形缺陷的分级评定
1、长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷定义 为园形缺陷。
2、园形缺陷用评定区进行质量分级评定，凡在园形 缺陷评定区内或与园形缺陷评定区边界相割的缺 陷应划入评定区内。
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在超声波探头的声场中，按声场变化的规律分为近场区和远 场区。
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发展：以现代科学技术的发展为基础的。 RT是在德国物理学家伦琴发现X射线后发展起来的； UT是在声纳技术和雷达技术的基础上开发出来的； MT、ET建立在电磁学理论的基础上； PT得益于物理化学的进展
无损探伤－无损检测－无损评价 无损探伤是早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷； 无损检测是当前阶段的名称，其涵义不仅仅发现缺陷，还 包括探测缺陷的一些信息，如位置、形状、尺寸、性质等； 无损评价则是即将进入或正在进入的新的发展阶段，包涵 更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测缺陷的 详细数据，还要求获取更全面，更准确的，综合的信息，例 如缺陷的取向、内含物、准确形状尺寸、缺陷部位的组织、 残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析 和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识综合应用，对 试件或产品的质量和性能给出全面，准确的评价。
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标识X射线产生机理:动画演示 能量较大的电子入射到靶材料的原子中，与壳层电子碰撞，
击出内电子，使原子处于激发态（吸收）；激发态原子释放能 量发射光子（辐射）。即发射标识X射线。
产生标识X射线的条件：管电压>某一临界值时，才能产生标 识X射线。
γ射线产生机理 原子核的重要性质----放射性 放射性同位素产生α或β衰变之后，若仍处于高能级的激发状 态，必定要释放多余的能量回到低能级的稳定状态（基态）， 这时发射γ射线。
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2 照相规范确定
射线照相灵敏度是射线照相对比度（小缺陷或细节与其周围背 景的黑度差）、不清晰度（影象轮廓边缘黑度过渡区的宽度） 和颗粒度（影像黑度的不均匀程度）三大要素的综合结果，而 三大要素又分别受到不同工艺因素的影响。
无损检测基础知识教学教材
一、无损检测基础知识1. 1 无损检测概况1.1.1 无损检测的定义和分类什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤（Non-destructive lnspction），无损检测（No n-destructive Test in g）,无损评价（No n-destructive Evaluatio n）。
一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。
而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。
射线检测（Radiographyic Testi ng,简称RT）,超声波检测（Uitraso nic Test ing,简称UT），磁粉检测（Mag netic Testi ng 简称MT），渗透检测（Pen etra nt Testi ng简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT主要用于检测试件内部缺陷。
PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。
其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。
1.1.2无损检测的目的用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：1、保证产品质量；2、保障使用安全；3、改进制造工艺；4、降低生产成本。
《无损检测基础知识》PPT课件
焊剂未烘干，高温下分解产生气体）；溶池冷却速度过大；焊缝金属脱
氧不足，均增加气孔的数量。
⑷气孔的危害：减小焊缝截面积，使焊缝疏松降低焊缝强度和塑性，严
重的还会引起泄漏。
⑸防止气孔的措施：清除油污、铁锈、水分和杂物；焊前预热、焊后缓
冷；用偏强的施焊规范等。
2021/4/26
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3. 夹渣
指焊后熔渣残存在焊缝中的现象。
和VT（Visual Testing）。
无损检测技术发展过程中出现过三个名称：
NDI （Non-- distructive Inspection ） 非破坏检查； NDT（Non-- distructive Testing）无损测试； NDE（Non– distructive Evaluation）无损评价。 无损检测广泛应用于机械、冶金、石油天然气、石化、化工、航空航天、 船舶、铁道、电力、核工业、兵器、煤炭、有色金属、建筑等行业。
第三篇 无损检测基础知识
第6章 无损检测概论
6.1 无损检测的定义与分类
无损检测――非破坏检查，主要手段有：RT；UT；MT；PT。称为四大常规 检测方法，其中：RT和UT主要用于检测工件内部的缺陷；MT和PT主要用于检 测工件表面的缺陷。还有ET（Eddy Current Testing）；AE（Acoustic Emission）
渗透检测工艺要点渗透剂渗透剂的去除显像剂分类名称方法名称分类名称荧光渗透检测着色渗透检测荧光渗透检测水洗型渗透检测亲油型后乳化渗透检测溶剂去除型渗透检测亲水型后乳化渗透检测干粉显像剂水溶解显像剂水悬浮显像剂容积悬浮显像剂自显像202172282021722920217230114
承压类特种设备无损检测相关知识
向垂直）；表面波（介质表面质点作椭圆运动，椭圆长轴垂直与波的传
无损检测培训[1]
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无损检测培训[1]
缺点（局限性）
1）只能检出表面开口的缺陷。
2）不适于检查多孔疏松性材料制成的工 件和粗糙表面的工件。
3）只能检出缺陷的表面分布，难于确定 缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出 定量评价，检测结果受操作者影响也较 大。
4）成本较高，场地环境污染大。
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超声检测（UT）法
3）可发现裂纹、夹杂、发纹、白点等缺陷。
4）漏磁法可实现缺陷的初步量化。
5）漏磁法中的检测漏磁场的传感器（检测漏磁场的 “磁敏元件”主要有线圈、霍尔元件、磁阻元件及 磁阻二级管等）反映速度高，据相关资料查阅，探 伤速度120m/min.所以很适于自动探伤。
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5）缺陷不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈 钢焊条焊接的焊缝。对于表面浅的划线，埋藏较深 的孔洞和与工件表面夹角小于20o的分层和折叠难于 发现。
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例如中华人民共和国国家质量监督检疫总局和中国 国家标准化管理委员会2008年9月11日发布的 GB/T7736-2008《钢的低倍缺陷超声波检验方法》 规定此标准适用于方坯、矩形、圆型等简单截面的 轧制、锻造钢材（坯）低倍缺陷的超声波检验，也 适用于其他刚直备件、坯料的缺陷检验。其中9.2条： 经超声波检验，凡缺陷波低于判伤界限，该炉批应 判为超声波低倍检验合格，无需做酸蚀试验，结果 报告按“低倍合格”报出。
7）检测成本高，检测速度慢。
8）具有辐射生物效应，能够杀死生物细胞， 损害生物组织，危机生物器官的正常功能。
总的来说，射线检测法是定性准确，有可靠 长期保存的直观图像，总体成本相对较高， 而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
《无损检测概述》课件
检测标准与规范
无损检测技术的标准与规范需要不断 完善，以确保检测结果的准确性和可 靠性。
检测人员素质
无损检测技术需要高素质的检测人员 ，以确保检测结果的准确性和可靠性 。
无损检测技术的未来发展方向
智能化
无损检测技术将向智能化方 向发展，通过引入人工智能 、机器学习等技术，提高检 测效率和准确性。
数字化
无损检测技术将向数字化方 向发展，通过引入数字化技 术，实现无损检测数据的数 字化存储、处理和传输。
集成化
无损检测技术将向集成化方 向发展，通过将多种无损检 测技术进行集成，实现更全 面、更准确的检测。
绿色环保
无损检测技术将向绿色环保 方向发展，通过采用环保材 料和绿色技术，降低对环境 的负面影响。
优点
对表面缺陷检测灵敏度高，可实现快 速在线检测。
缺点
仅适用于导电材料，对非导电材料不 适用。
渗透检测
原理
应用
利用渗透剂渗透到物体的表面裂纹中，通 过显像剂显示缺陷。
适用于检测非疏孔性材料的表面裂纹、气 孔等缺陷。
优点
对表面缺陷检测灵敏度高，操作简便。
缺点
需要使用化学试剂，对环境有一定影响。
CHAPTER
原理
利用磁粉的磁性，检测铁磁性 材料的表面和近表面缺陷。
应用
适用于检测钢铁、不锈钢等材 料的表面裂纹、折叠等缺陷。
优点
对表面缺陷检测灵敏度高。
缺点
仅适用于铁磁性材料，对非磁 性材料不适用。
涡流检测
原理
利用电磁感应原理，检测导电材料的 表面和近表面缺陷。
应用
适用于检测金属材料的表面裂纹、折 叠等缺陷。
02
磁粉检测技术细节
无损检测中文课件
工艺缺陷举例
• 铸件：可能有缩孔、疏松、冷隔、裂纹等； • 焊件：可能有气孔、夹杂、未熔合、未焊
透、裂纹等； • 锻件：往往有裂纹、褶皱、夹层、夹杂等； • 热处理件：可能出现裂纹、变形、脱碳、过
烧、过热、偏析、组织粗大等等。
1.1.3 无损检测的意义
(1) 质量、安全保证——即控制产品质量，保证设
②互容性——即指检验方法的互容性， 即：同一零件可同时或依次采用不同的检 验方法；而且又可重复地进行同一检验。 这也是非破坏性带来的好处。
③动态性——这是说，无损探伤方法可 对使用中的零件进行检验，而且能够适时 考察产品运行期的累计影响。因而，可查 明结构的失效机理。
④严格性——是指无损检测技术的严格 性。首先无损检测需要专用仪器、设备； 同时也需要专门训练的检验人员，按照严 格的规程和标准进行操作。
《无损检测》课程说明
• 实践性——对材料、试样、产品的无损检测， 主要是探测其中的缺陷，了解各类缺陷的性质、 位置 、尺寸、形状、分布规律等等。 因此，对材料及工件内部缺陷的理解 、分 布规律和特点的认识，熟悉它们在每种检测方 法中的显像规律并做出正确的评价等方面，均 与检验人员的实践经验密切相关。 此外，要想取得无损检验人员的资格证，更 需经过一段较严格的培训和通过相关的考试； 要真正成为名副其实的质检师，往往要经过 较长期的严格实践砺炼！
在复杂产品的加工过程中往往经历：
“零件制备——部件组成——结构总成”等 较长生产周期。在重点工序适时进行合理、 适度的检验，可及时消除该工序产生的缺陷、 防止同类缺陷的重复出现。这样做比在产品 加工完成后再来消除缺陷更节省时间、材料 和工时。从而降低了生产成本。而且，及时 返修在操作上也较为容易。
• 特别值得注意的是： 在商品经济时代，时间就是效益，时间就
无损检测基础知识培训
4、超声波检测的局限性
常用的手工A型脉冲反射法检测结果显示不直观，对工件中的缺陷定性困难。 对具有复杂形状或不规则外形的工件进行超声检测困难，对检测表面光洁度有要求（粗糙度≤6.3um，
且较平整）。 工件材质、晶粒度等对检测有较大影响（奥氏体不锈钢焊缝、钢铸件等检测困难；16mm以上的不锈钢
A级： 1.5≤D≤4.0 AB级： 2.0≤D≤4.0 B级： 2.3≤D≤4.0
6.底片质量要求
标记检查——底片上工件编号、焊缝编号、搭接标记、人员代号、透照日期等是否齐全。 伪缺陷检查——底片上是否有伪缺陷，如划痕，水迹，静电感光，指纹等。
7、射线实时成像检测
所谓射线实时成像检测技术，是指在曝光的同时就可观察到所产生的图像的检测技术。 用于直管对接焊口检测
2、超声波检测原理 脉冲反射法检测原理示意图
T
B
T
F
B
T F
a.无缺陷
b.小缺陷
c. 大缺陷
3、超声波检测优点
穿透能力强，可对较大厚度的工件进行检测。 缺陷定位较准确（能探测出缺陷深度）。 对面积型缺陷的检出率较高（与射线检测互补，能检测出钢板中夹层）。 灵敏度高，可检测工件内部尺寸很小的缺陷。 检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
对裂纹类缺陷的检出率受透照角度的影 响，不能检测垂直射线方向的薄层缺陷 （如钢板中夹层），检测成本高，检测 速度慢，需要采取防护措施。
7、各种无损检测方法的特点
方法 用途
优点
局限性
磁粉检 铁磁性材料的表面缺 检测灵敏度高，设备简单，操
测
陷
作方便，检测速度快。
仅限于铁磁性材料，探伤前须清理表面， 不适用于结构复杂的工件，不适用于尺 寸较小的工件，某些情况检测后需要退 磁。
第一章无损检测基础知识
第一章无损检测基础知识第一节无损检测概述一、无损检测概念（一）无损检测的定义无损检测（NDT）是一门综合性的应用科学技术，它是在不改变或不影响被检对象使用性能的前提下，借助于物理手段，对其进行宏观与微观缺陷检测，几何特性度量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定，并进而就其使用性能做出评价的一门学科。
日常生活中无损检测方法常被使用，如买西瓜用手轻轻拍打西瓜外皮，听声响或凭手感，想猜一下西瓜的生熟，这是人们常有的习惯，这种并不损坏西瓜而知西瓜生熟的检测方式就是生活中的“无损检测”。
不过，需要指出的是，类似“拍皮猜瓜”这些古老而简单的无损检测方法尽管至今仍在沿用，但因它们对缺陷的位置和大小做不出“基本相符”的判断，而不被视为无损检测的技术方法。
真正的技术方法必须确保无损检测结果的准确性和可重复性。
（二）无损检测的作用随着现代工业的发展，无损检测已经广泛深入到产品的设计、制造、使用等各个方面，它在产品质量控制中所起的不可取代的重要作用已为日益众多的科技人员和企业家所认同。
在设计阶段，设计单位要充分考虑无损检测的实际能力，以保证结构设计要求与无损检测的灵敏度、分辨率和可靠性相一致；在制造阶段，为确保产品质量达到设计要求，同样要运用无损检测技术，根据一定标准对原料的缺陷以及非均质性进行鉴定和评价；在使用阶段，为保证使用的可靠性，使用部门必须根据设计部门规定的周期和方法及制造部门所提交的检测细则对指定零部件进行可靠的无损检测甚至于实时监控。
事实上，就是用户订货，也常常通过无损检测技术进行验收检查，有人说，现代工业是建立在无损检测基础之上的，此并非言过其实之词，现代无损检测技术不仅形式多样，技术手段也日臻成熟，在铸件、锻件、棒材、粉末冶金制件、焊接件、非金属材料、陶瓷制件、复合材料、锅炉、压力容器、核电设备等许多领域都有较好的应用，对于改进产品的设计制造工艺、降低制造成本以及提高设备运行的可靠性等具有十分重要的意义，其作用主要有：1．无损探伤对产品质量作出评价。
无损检测技术培训ppt课件
1. 管道腐蚀缘由及危害
采油工程中的腐蚀特点及对策油气田是运用钢材 的大户。在采油工程中，从井筒到地面油气集输、 原油加工、污水处置，都需求钢铁。因此油气田的 腐蚀存在于各个消费环节。 油井的腐蚀
油田开发初期，含水率较低，油井的腐蚀并不严 重，随着含水的升高，油井井下采油工具、下井管 柱的腐蚀日益严重。
工件和缺陷。因此，在对某试件确定无损检测方案时， 只需能够，应尽量采用多种无损检测方法，以保证方法 间的互补，从而获得更多的产品和缺陷信息 除运用无损检测方法获得产品信息外，还应充分利用其它 有关产品的资料、焊接、加工工艺及产品构造等多方面 的信息，综合判别。 这点对于大型和重要工件的无损检验尤为重要
1. 管道腐蚀缘由及危害
1.5 油气田腐蚀环境 金属腐蚀是金属与周围环境的作用而引起的破
坏。影响金属腐蚀行为的要素很多，它既与金属本 身的要素有关，又与腐蚀环境相连。了解这些要素 ，可以协助我们去处理油气田消费中的腐蚀问题， 弄清影响腐蚀的主要要素，从而采取有效的防腐措 施，做好油气田防腐任务。
1. 管道腐蚀缘由及危害
1.3.2 根据腐蚀过程的特点分类 按照腐蚀过程的特点分类，金属的腐蚀也可按
化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀3 种机理分类。 〔1〕金属的化学腐蚀：金属的化学腐蚀是指金
属外表与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破 坏。在化学腐蚀过程中，电子的传送是在金属与氧 化剂之间直接进展的，因此没有电流产生。但单纯 化学腐蚀的例子是很少见的。
1. 管道腐蚀缘由及危害
“十一五〞期间，我国加快推进油气管网规划， 日前覆盖全国的油气骨干管网已初步建成。全长1631 公里的中缅原油管道和全长1272公里的中缅天然气管 道在2019年已全面开工建立，各项任务有序推进。将 俄罗斯的原油保送至我国境内的中俄原油管道2019年 1月1日正式投入商业运营，标志着我国东北方向的原 油进口战略要道正式贯穿。到2020年，中国长间隔油 气管道的建立里程将至少到达10万-15万公里,为保证 管道运输业的安康有序开展，<中华人民共和国石油 天然气管道维护法>于2019年10月1日起正式实施。
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1.2.2 实施无损检验的依据
(1)产品图样 图样是生产中使用的最基本的技术资料， 也是加工、检验的依据。 (2)相关标准 生产企业往往要贯彻相关标准，如：企 业标准、行业标准、国家标准、国际标准等等。 (3)技术文件 产品生产工艺部门下达的各种技术文件， 如工艺规程、检验卡片、产品检验报告、返修单等等。 (4)订货合同 某些产品的特殊检验要求、质量控制的条 款，有时可能较详细的强调在订货合同中，应引起特别 注意。
材料无损检测
NDT (Non-destructive Testing) 金属材料系 张洋 Tel:87939084 Email： zhangyang@
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《材料无损检测》课程说明
课程设置及分工：32学时，2学分； 其中：理论教学 28学时； 实验教学 4 学时。 课程性质：本课程为必修课；
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1.3 无损检测技术的发展及现状
1.3.1 三个阶段 (1).无损检查：（Non-distructive Inspection）简称NDI 探测和发现缺陷 (2). 无损检测：（Non- distructive Testing） 简称NDT 不仅要探测发现缺陷，还要测量过程工艺参数， 如温度、压力、组织结构、残余应力等
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9、五种常用无损探伤法的适用性
⑶ 磁力探伤：适合铁磁性材料的表面缺陷及近表 面缺陷的探伤；不适用于非铁磁性材料，如铜、 铝、奥氏体钢等等；
(4) 渗透探伤：适用于各种材料表面的开口型缺陷 的检测（如裂纹、针孔等）；但不适用多孔型材 料； (5) 涡流探伤：适用于各种导电材料的表面及近表 面缺陷的探测。不适于非导电材料的缺陷检测。
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1.1 无损检测的意义
1.1.1 无损检测： 无损检测，在不破坏试件的前提下，对试件内部及 表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法或 者技术，亦称为无损探伤，属于非破坏性检测方法 的范畴。 它与某些破坏性检测方法，如力学性能检验、化学 分析试验、金相检验、SEM、TEM等具有很强的互 补性。尤其适合成品检验和在役运行产品的检验。
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Inspection Following Secondary Processing
Machining Welding Heat treating Plating etc.
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Inspection For In-Service Damage
Cracking Corrosion Erosion/Wear Heat Damage etc.
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1.1.3 无损检测的意义
(1) 质量管理——即控制产品质量，保证设备安全运行。 ①生产高质量产品的需要
②设备在役安全运行期间跟踪监测的需要
（2）工艺改进——即改进制造技术，优化制造工艺；
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（3）效率、效益保证——及时发现缺陷，降低 生产成本；
在复杂产品的加工过程中往往经历： “零件制备——部件组成——结构总成”等较长 生产周期。在重点工序适时进行合理、适度的检 验，可及时消除该工序产生的缺陷、防止同类缺 陷的重复出现。这样做比在产品加工完成后再来 消除缺陷更节省时间、材料和工时。从而降低了 生产成本。而且，及时返修在操作上也较为容易。
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UT工作示意图
initial pulse back surface echo
UT
crack echo
crack
0 2 4 6 8 10
plate
显示屏
样品
特点:灵敏度高，即可检测表面缺陷，又可以检 测内部缺陷，尤其对平面型缺陷具有很高的检 测能力
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2、射线检测（Radiography Testing）简称RT
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Pressure Vessel Inspection
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Pipeline Inspection
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1.2.1 无损检测的特点
(2)互容性——即指检验方法的互容性。 (3)动态性——这是说，无损探伤方法可对使用 中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行 期的累计影响。因而，可查明结构的失效机理。 (4)严格性——是指无损检测技术的严格性。 (5)检验结果的分歧性——不同的检测人员对同 一试件的检测结果可能有分歧。 (6)可靠性问题
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常见的焊接缺陷
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焊接裂纹的宏观形态及分布
a) T型接头的宏观裂纹 b) 对接接头的焊接裂纹 c) 焊缝收弧处的弧坑裂纹 1－焊缝中纵向裂纹 2－焊缝中横向裂纹 3－熔合区裂纹 4－焊缝根部裂纹 5－热影响区根部裂纹 6，7－焊趾裂纹 8－焊道下裂纹 9－层状撕裂 10－弧坑纵向裂纹 11－弧坑横向裂纹 12－弧坑星形裂纹
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1.1.2 对实际工程材料的辨证认识
材料力学对于材料的认识是基于“均匀性、连续性 和小变形假设”来讨论问题的。 而实际工程材料及产品往往会产生各种各样的工 艺缺陷。 总之，实际工程材料和构件并不那麽理想，有 缺陷是绝对的，没有缺陷则是相对的。 NDT主要是检测材料和构件中的宏观缺陷
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工艺缺陷举例
Coil's magnetic field
Coil
Eddy current's magnetic field Eddy currents Conductive material
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6、声发射检测 (Acoustic Emission)
材料或构件因受力产生变形或断裂，以弹性波 的形式释放出应变能称为声发射。利用接收声 发射信号研究材料、动态评价结构的完整性称 为声发射检测技术。
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检测铁磁性材料表面和近表面缺陷，设备简 单，操作方便，观察直观
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4、渗透检测（Penetrant Testing）简称PT
基本原理：由于渗漏液的润湿和毛细管效应 而进入表面开口的缺陷，随后被吸附和显像。
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5、涡流检测（Eddy current Tes.）简称ET
基本原理：是利用涡流的集肤效应及其在缺 陷处的畸变行为来发现和检测缺陷的。
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1.3.2 我国无损检测技术发展
上个世纪70年代至90年代是国际无损检测技术 发展的兴旺期，随着计算机技术、数据和图像 处理、信息电子以及自动化技术发展，有力促 进NDT的发展 在我国，非常重视NDT发展和应用，不仅成立 了专门的学术组织，还设立了专门从事NDT的 研究机构
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——摘引无损检测网数据
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1.1.4 区别适度检验和过度检验
——无损检测技术的两面性 事物总是一分为二的，都具有二重性。 强调经济性原则，要正确处理好质量检测与降低 生产成本和生产周期的关系！
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1.2 无损检测的特点及检测依据
1.2.1 无损检测的特点 与破坏性检验相比，其特点是： (1)非破坏性——是指在获得检测结果的同时， 除了剔除不合格品外，不损失零件。因此，检 测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验， 又可在必要时采用普检。因而，更具有灵活性 （普检、抽检均可）和可靠性。
开展无损检测技术应用 的企业单位超过3万家， 工业NDT设备器材制造 的厂家570 开展NDT研究的教学单 位超过100家，每年大 概1000NDT毕业生
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1.4 无损检测的主要技术及其各自特点
1、超声波检测（Ultrasonic Testin反射、折射、波型转变以及在介质中传播过 程中的衰减，由发射探头向被检件发射超声 波，由接收探头接收信号
利用各种射线对材料 的透射性能及不同材料 对射线的吸收、衰减程 度不同，使底片感光获 得图像。
High Electrical Potential
Electrons + -
X-ray Generator or Radioactive Source Creates Radiation
Radiation Penetrate the Sample
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1.5 NDT的应用
Inspection of Raw Products
Inspection Following Secondary Processing In-Services Damage Inspection
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Inspection of Raw Products
Forgings, Castings, Extrusions, etc.
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（4）信誉、实力的见证——积累技术资料，促进 技术进步
成功的检测数据、配套的原始底片、合格的检验报 告、标准的检测试板等等，都是宝贵的技术资料。 既可用于技术交流，又可长期存档。 特别是在出现产品质量纠纷时，上述检验资料的法 律价值就会凸现出来！ 参与国际认证的企业有无无损检测设备也是一项重 要的认证指标。
Exposure Recording Device 25
X射线图像
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3、磁粉检测（Magnetig Testing）简称MT
钢制（Fe、Co、Ni及其合金）的工件放在 磁场中就会被磁化，如果工件表层存在缺陷， 例如裂缝、夹杂物等，磁力线只能绕过缺陷， 形成局部磁极。如果在工件表面撒上导磁性 良好的磁粉，它就会受局部磁极的吸引而堆 积，于是显出了缺陷的位置和形状
声发射检测示意图
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7、红外检测 (Infra-red Tes.)
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8、其他检测技术
激光全息无损检测 声振检测 微波检测
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9、五种常用无损探伤法的适用性
⑴ 射线探伤：适用于材料内部体积型缺陷：孔洞、 夹杂、未焊透等；对于面积缺陷（如裂纹等） 有选择性：即缺陷平面与射线透照方向平行或 接近平行时非常适用；而当缺陷平面与射线透 照方向垂直时极不敏感！易出现漏检! ⑵ 超声波探伤：适用于大多数缺陷的检测，但检 出容易，定量难。不易发现细小裂纹。另外， 由于检测系统存在盲区，故不适合薄板的检测
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《材料无损检测》课程说明