故障模式
列车故障模式名词解释
列车故障模式名词解释随着现代交通工具的不断发展，人们出行的方式也越来越多样化。
其中，火车作为一种重要的交通工具，被广泛应用于人们的日常生活中。
然而，在火车行驶过程中，由于各种原因，可能会出现一些故障，这就需要我们了解列车故障模式的相关知识。
一、脱轨模式脱轨是指火车行驶时脱离铁轨的现象。
这种情况通常是由于轨道损坏、信号系统失灵或者机车车辆故障等原因引起的。
脱轨会对乘客和货物造成严重的损失，甚至危及生命安全。
因此，当发生脱轨事件时，应立即采取紧急措施，保障乘客和工作人员的安全。
二、撞击模式撞击是指火车与其他物体相撞的现象。
这种情况通常是由于驾驶员操作不当、信号系统失灵或者天气恶劣等原因引起的。
撞击会对车辆和乘客造成严重的损失，甚至导致死亡。
因此，在驾驶火车时，驾驶员必须严格遵守相关规定，确保行车安全。
三、火灾模式火灾是指火车内部发生火灾的现象。
这种情况通常是由于电气设备故障、油料泄漏或者吸烟等原因引起的。
火灾会对乘客和货物造成严重的损失，甚至危及生命安全。
因此，在火车上必须禁止吸烟，同时加强对电气设备的检查和维护，确保行车安全。
四、出轨模式出轨是指火车行驶时偏离轨道的现象。
这种情况通常是由于轨道损坏、信号系统失灵或者机车车辆故障等原因引起的。
出轨会对乘客和货物造成严重的损失，甚至危及生命安全。
因此，在驾驶火车时，驾驶员必须严格遵守相关规定，确保行车安全。
五、爆炸模式爆炸是指火车内部发生爆炸的现象。
这种情况通常是由于燃料泄漏或者机械故障等原因引起的。
爆炸会对乘客和货物造成严重的损失，甚至危及生命安全。
因此，在火车上必须加强对燃料的管理和服务人员的培训，确保行车安全。
总之，列车故障模式是指在火车行驶过程中可能出现的各种问题和危险情况。
为了保障乘客和工作人员的安全，我们必须加强对火车的管理和维护工作，同时提高乘客的安全意识和自我保护能力。
只有这样才能让火车成为一种安全、便捷、舒适的交通工具。
1类故障模式定义
1类故障模式定义1 类故障模式定义故障模式是指在特定条件下，系统或设备出现的特定类型的故障或问题。
故障模式可以帮助我们理解和识别系统中可能出现的问题，并采取相应的措施来预防、检测和修复这些问题。
在工程领域中，对不同类型的故障模式进行分类和定义是非常重要的，它有助于我们更好地理解系统运行中可能发生的各种问题，并提供指导来解决这些问题。
1.1 机械故障模式机械故障模式是指由于机械部件损坏或失效导致系统无法正常运行的情况。
这种故障模式通常与材料疲劳、磨损、断裂等机械性能相关因素有关。
当轴承磨损严重时，会导致轴承失效，从而使设备无法正常旋转；当齿轮断裂时，会导致传动系统无法正常工作。
1.2 电气故障模式电气故障模式是指由于电路或电气元件出现问题而导致系统无法正常工作的情况。
这种故障模式通常与电路设计、元件老化、短路、断路等因素有关。
当电路中的保险丝熔断时，会导致电流无法正常流动，从而使设备无法正常工作；当电线接触不良时，会导致电阻增加，从而影响电路的稳定性。
1.3 软件故障模式软件故障模式是指由于软件设计或编码错误导致系统无法正常运行的情况。
这种故障模式通常与算法错误、逻辑错误、界面错误等因素有关。
在一个计算机程序中，如果存在逻辑错误，可能会导致程序无法正确地执行特定的操作；如果界面设计不合理，可能会导致用户无法正确地操作软件。
1.4 环境故障模式环境故障模式是指由于环境条件变化或外部干扰导致系统无法正常工作的情况。
这种故障模式通常与温度变化、湿度变化、振动、电磁辐射等因素有关。
在一个温度变化较大的环境中，某些元件可能会出现热膨胀或收缩，从而影响系统的稳定性；在一个电磁辐射较强的环境中，可能会导致电子设备的干扰或损坏。
1.5 人为故障模式人为故障模式是指由于人为操作或管理错误导致系统无法正常工作的情况。
这种故障模式通常与操作失误、维护不当、管理不善等因素有关。
当操作员错误地设置了错误的参数，可能会导致系统无法正确地执行特定的任务；当维护人员没有按时对设备进行维护保养，可能会导致设备出现故障。
故障模式的基本概念
故障模式的基本概念在国军标GJB451-89《可靠性维修性术语》中，故障模式的定义是：故障的表现形式。
更确切地说，故障模式一般是对产品所发生的、能被观察或测量到的故障现象的规范描述。
在分析产品故障时，一般是从产品故障的现象入手，通过故障现象（故障模式）找出原因和故障机理。
对机械产品而言，故障模式的识别是进行故障分析的基础之一。
故障模式一般按发生故障时的现象来描述。
由于受现场条件的限制，观察到或测量到的故障现象可能是系统的，如发动机不能起动；也可能是某一部件，如传动箱有异常响；也可能就是某一具体的零件，如履带析断裂、油管破裂等。
因此，针对产品结构的不同层次，其故障模式有互为因果的关系。
如“发动机损坏”这一故障模式是它上一层次“汽车不能开动”的因，又是它下一层次故障模式“连杆疲劳断裂”的结果，表2-1反映出故障模式的层次。
故障模式的层次表由于故障分析的目的是采取措施、纠正故障，因此在进行故障分析时，需要在调查、了解产品发生故障现场所记录的系统可分系统故障模式的基础上，通过分析、试验逐步追查到组件、部件或零件极（如曲轴）的故障模式，并找出故障产生的机理。
故障模式不仅是故障原因分析的依据，也是产品研制过程中进行可靠性设计的基础。
如在产品设计中，要对组成系统的各部、组件潜在的各种故障模式对系统功能的影响及产生后果的严重程度进行故障模式、影响及危害性分析，以确定各故障模式的严酪度等级和危害度，提出可能采取的预防改进措施。
因此将故障的现象用规范的词句进行描述是故障分析工作中不可缺少的基础工作。
目前，一些行业、专业均编制了故障模式表。
中国汽车工业总公司在1992年发布了标准QC/T34-92《汽车的故障模式及分类》。
装甲兵组织有关专家研究现役装备使用可靠性，编制了装甲车辆的故障模式表。
为了便于分析和统计故障模式，一般将故障模式进行分类，在QC/T34-92《汽车的故障模式及分类》将汽车常见故障模式分成6类：（a）损坏型故障模式。
故障模式——精选推荐
故障模式、影响及危害性分析（FMECA）故障模式、影响及危害性分析（FMECA）是针对产品所有可能的故障，并根据对故障模式的分析，确定每种故障模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严酷度及其发生概率确定其危害性。
所谓单点故障指的是引起产品故障的，且没有冗余或替代的工作程序作为补救的局部故障。
FMECA包括故障模式及影响分析（FMEA）和危害性分析（CA）。
故障模式和影响分析（FMEA）是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。
危害性分析（CA）是把FMEA中确定的每一种故障模式按其影响的严重程度类别及发生概率的综合影响加以分析，以便全面的评价各种可能出现的故障模式的影响。
CA是FMEA的继续，根据产品的结构及可靠性数据的获得情况，CA可以是定期分析也可以是定量分析。
FMECA分析方法可用于整个系统到零部件任何一级，一般根据要求和可能在规定的产品层次上进行。
故障模式是指元器件或产品故障的一种表现形式。
一般是能被观察到的一种故障现象。
如断裂、接触不良、短路、腐蚀等。
故障影响是指该故障模式会造成对安全性、产品功能的影响。
故障影响一般可分为：对局部、高一层次及最终影响三个等级。
如分析飞机液压系统中的一个液压泵，它发生了轻微漏油的故障模式，对局部即对泵本身的影响可能是降低效率，对高一层次即对液压系统的影响可能是压力有所降低，最终影响即对飞机可能没有影响。
严酷度是指某种故障模式影响的严重程度。
一般分为四类：Ⅰ类（灾难性故障），它是一种会造成人员死亡或系统（如飞机）毁坏的故障。
Ⅱ类（致命性故障），这是一种导致人员严重受伤，器材或系统严重损坏，从而使任务失败的故障。
Ⅲ类（严重故障）这类故障会使人员轻度受伤、器材及系统轻度损坏，从而导致任务推迟执行、或任务降级、或系统不能起作用（如飞机误飞）。
故障模式危害度计算公式
故障模式危害度计算公式
故障模式危害度（Failure Modes and Effects Analysis，简称FMEA）是
一种系统化的分析方法，用于评估产品或系统的故障模式及其潜在影响。
故障模式危害度的计算公式通常为：
Cm(j)=α×β×λp×t
其中：
Cm(j) 是第j类严酷度类别下的故障模式危害度；
α 是产品发生故障模式k的概率；
β 是故障模式k会导致确定故障后果的概率；
λ 是产品的故障率；
t 是产品工作时间；
p 是第j类严酷度类别下该故障模式的优先因子。
此外，产品危害度（Product Risk）用以评价产品的危害性，其计算公式为：
Cr(j)=∑Cmi(j)
其中：
Cr(j) 是第j类严酷度类别下的产品危害度；
∑Cmi(j) 是产品在第j类严酷度类别下的所有故障模式的危害度之和；
n 为该产品的故障模式总数。
这些公式可以帮助分析人员评估产品的可靠性和安全性，并确定需要优先改进的故障模式。
需要注意的是，具体的计算方法可能因应用领域和评估标准而有所不同，因此在实际应用中可能需要根据具体情况进行调整。
汽车故障模式及表现
10
汽车故障类型及规律
耗损故障型（维修期）
•由于产品长期使用出现疲劳、老化、失效，故障率逐渐增加， 称为故障率增长型。 •该时期车辆应及时更换或修复耗损的零部件，减小故障率，延 长车辆使用寿命。
•漏冷媒（氟） •蓄电池漏电 •轮胎漏气 •车身漏水、漏风
•管路、排水管堵塞 •滤清器堵塞 •水箱堵塞 •空调膨胀阀堵塞
20
常见故障维修解决方案
21
常见故障维修解决方案
22
常见故障维修解决方案
23
维修顾问售后基础
售后服务流程图
24
维修顾问售后基础
业务员基本要求：
1. 掌握车辆构造、工作原理、保养维护项目以及技术要求，常见故 障的成因、表现以及诊断维修方法。
15
汽车故障模式及表现
二、故障表现：
4.汽车异常响声 车辆正常工作外的杂音，影响车辆的舒适和安全。
发动机异响
•气门声、敲缸、正时机构 •外部附件皮带、附件轴承
底盘异响
•车轮轴承失效 •支撑臂胶套疲劳损坏 •拉杆球头松旷 •螺丝松动，零部件走位
车身
座椅调整、门锁机构、雨刮臂、片、玻璃升降
16
汽车故障模式及表现
定期更换易损件：火花塞、正时齿带、运行材料（工作液）
11
汽车故障模式及表现
一、故障模式： 由失效机理所显示出来的各种失效现象或者失效状态。
车辆常见五类故障模式：
•性能衰退与功能失效（动力、经济、舒适、排放、异响）
•损坏型（断裂、脱落、开裂、裂纹、击穿、拉伤） •退化型（老化、疲劳、磨损） •失调型（压力高低、行程大小、间隙配合） •堵塞与渗漏型（气阻、漏油、漏水、漏电）
故障模式与影响分析(FMEA)
故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的系统性风险管理工具，用于预测和评估产品或过程中的故障模式及其对可靠性和安全性的影响。
本文将介绍FMEA的基本原理、应用步骤和优点。
一、FMEA的基本原理FMEA是一种基于预防性思维的方法，旨在通过识别和分析潜在故障模式，预测其影响，并提出相应的措施进行改进。
其基本原理如下：1. 识别故障模式：通过分析产品或过程的各个组成部分，确定可能存在的故障模式。
这些故障模式可以是机械、电气、软件、人为等方面引起的。
2. 评估故障后果：对于每个故障模式，评估其对产品或过程功能、性能、安全性和可靠性的影响。
这包括了故障的概率、持续时间、可检测性等指标。
3. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，为每个故障模式分配风险优先级。
这有助于确定哪些风险需要优先考虑和解决。
4. 提出改进措施：针对高风险的故障模式，制定相应的改进措施，以降低其发生的概率或减小其影响。
这包括了工艺改进、设计优化、培训提升等方面的措施。
5. 追踪和监控：实施改进措施后，需要进行追踪和监控，以确保其有效性，并及时进行修正和改进。
二、FMEA的应用步骤进行FMEA分析时，一般可以按照以下步骤进行：1. 确定分析范围：明确要进行FMEA分析的产品或过程的范围，并明确参与分析的团队成员和责任。
2. 组织分析团队：组建一个跨职能的分析团队，包括设计、工艺、质量、安全等相关岗位的专业人员，以确保全面性和全局性的分析。
3. 识别故障模式：对于每个组成部分，识别可能存在的故障模式，并编制故障模式清单。
4. 评估故障后果：对每个故障模式，评估其对功能、性能、安全性和可靠性的影响，并确定相应的评分。
5. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，计算每个故障模式的风险优先级。
6. 制定改进措施：根据高风险故障模式，制定相应的改进措施，并明确实施的责任人和时间节点。
故障模式、效应及危害性分析全篇
5
鼓风机 绕组失效
35
部件名称 橡皮蛇形管 绝缘体
白炽灯
轴承失效
50
汇流环、电刷和整流子失
磁控管
效
5
断路器 接触失效
95
线圈失效
5
主要的失效模式及其比率(%)
材料蜕化
85
接头机械损伤
10
机械破裂
50
蜕化
50
严重破坏(灯丝断裂、玻 10 璃破碎)
灯丝发射能力下降
90
窗口击穿
20
发弧和火花导致阴极性能 40 降低
• 例 绘制雷达系统功能等级框图（图2.4），图中的分 析对象是接收机内的前置放大器，故其它子系统的分 机和接收机内其它功能单元及其元器件均被略去了
FMECA的一般方法
图2.4 某雷达系统的功能等级框图
雷达
发射机 A1
接收机 A2
前置放大 器 A1
本机振荡 器
B2(1)
本机振荡 器
B2(2)
元器件
（1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9）
产 品 代 功 故障模式 失效效应 损伤概 故障模式 使用失效 危害度
号能
率 频数比
率
Crji
(β) (α) 10-6/小时
开 路 无输出 1.00 0.80
1.5
1.200
薄膜电阻 A2B11 分压 数值变化 错误输出 0.10 0.20
FMECA的一般方法
图2.1 未进行FMECA分析的自毁控制接收 机的逻辑和激励中继线路简图
E1 E2
FMECA的一般方法
图2.2 进行FMECA分析后的自毁控制 接收机的逻辑和激励中继线路简图
故障模式及影响分析研究进展
故障模式及影响分析研究进展故障模式及影响分析（Flure Modes and Effects Analysis，FMEA）是一种广泛应用于工程、制造和产品设计领域的可靠性分析方法。
该方法通过识别潜在的故障模式，评估其对系统性能的影响，从而找出产品的薄弱环节并采取相应的改进措施。
本文将介绍故障模式及影响分析的研究背景、现状、方法及其应用，并探讨未来的发展方向和趋势。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，产品的可靠性已经成为决定企业生死存亡的关键因素之一。
故障模式及影响分析作为可靠性工程的重要组成部分，旨在通过对产品潜在故障的分析，提前发现和解决潜在问题，提高产品的可靠性和稳定性。
因此，故障模式及影响分析的研究具有重要的现实意义和实际应用价值。
自20世纪60年代故障模式及影响分析诞生以来，其已经经历了多个阶段的发展。
目前，故障模式及影响分析已经广泛应用于各个领域，并取得了显著的成果。
然而，也存在一些问题和不足之处，如故障模式的漏检、分析过程的复杂性和计算代价高等。
同时，现有的故障模式及影响分析研究主要集中在定性分析方面，而定量分析方法的研究相对较少。
现有的定量分析方法主要基于概率风险矩阵和故障树分析等传统技术，而针对复杂产品的故障模式及影响分析方法研究还不多见。
故障模式及影响分析的研究方法主要包括定性分析和定量分析两种。
定性分析主要通过专家评审、历史数据分析等方式对产品潜在的故障模式进行分类和评估。
定量分析则通过数学模型和算法对产品故障的概率和影响进行定量计算。
故障模式及影响分析在产品设计、制造、使用和维护等各个环节都具有广泛的应用价值。
例如，在产品设计阶段，故障模式及影响分析可以帮助设计师识别潜在的设计缺陷和薄弱环节，从而优化设计方案，提高产品的可靠性。
在制造阶段，故障模式及影响分析可以识别出制造过程中的关键环节和质量控制点，从而保证产品的制造质量。
在使用和维护阶段，故障模式及影响分析可以为使用者和维护人员提供产品故障的预测和诊断指导，提高产品的使用效率和维修效率。
故障模式故障机理故障原因之间的关系
故障模式故障机理故障原因之间的关系问题一：什么是故障模式故障模式指的是组成某个系统或设备的元件或部件在发生故障时所呈现出的特定行为或状态。
它描述了故障发生时系统或设备的工作状态以及可能导致故障的原因。
故障模式可以是单一的，例如元件无法运转或输出信号不稳定，也可以是复合的，例如多个元件同时故障导致系统完全失效。
问题二：什么是故障机理故障机理指的是故障发生的根本原因或机制。
它描述了在故障模式中所观察到的行为或状态背后的物理、化学或其他科学原理。
故障机理可以是元件内部的故障，例如零件磨损、短路或断裂，也可以是外部因素导致的故障，例如温度过高、电压过大或振动过大等。
问题三：故障原因与故障模式、故障机理之间的关系是什么故障原因是导致故障发生的具体事件、条件或行为。
它可以是系统设计缺陷、操作错误、环境变化或其他外部因素等。
故障原因与故障模式和故障机理之间存在紧密的关系。
故障原因可以直接导致故障模式的发生。
例如，在一个电子设备中，如果电压超过了元件的额定值，可能导致元件烧毁，这就是故障原因直接导致了故障模式的发生。
故障原因也可以通过引入故障机理来导致故障模式的发生。
例如，在一个机械系统中，如果元件的润滑油没有定期更换，可能导致元件内部的摩擦增加，最终导致零件磨损或断裂，这就是故障原因通过引入故障机理导致了故障模式的发生。
总之，故障原因与故障模式、故障机理之间有着密切的联系。
故障原因可以直接或间接导致故障模式的发生，而故障机理则描述了故障模式背后的物理或化学原理。
理解故障原因、故障模式和故障机理之间的关系，可以帮助我们更好地预测和防止故障的发生，提高系统的可靠性和可用性。
设备维保的故障模式与故障排除方法
根据设备运行状况和厂家建议，制定合理的维护计划 并严格执行。
定期检查
定期对设备进行全面检查，及时发现潜在故障并进行 处理。
保养记录
建立设备保养记录，记录每次保养的时间、内容及发 现的问题，便于追溯和管理。
建立完善的设备故障管理体系
故障报告制度
建立故障报告制度，要求操作人员及时上报设备故障情况。
02
设备故障排除方法
故障排除流程
故障诊断
确定故障类型和位置，通过观察、测试 和诊断工具进行初步判断。
故障隔离
将故障设备或系统隔离，以防止故障扩 大或影响其他部分。
修复与更换
对故障部分进行修复或更换部件，确保 设备恢复正常运行。
测试与验证
对修复后的设备进行测试和验证，确保 故障已被排除且设备性能恢复正常。
常运行。
05
设备故障管理建议
提高设备操作人员素质
培训操作人员
确保操作人员具备必要的技能和知识，熟悉设备 操作规程和安全注意事项。
定期培训
定期组织操作人员参加培训，提高其对设备性能 、常见故障及排除方法的了解。
考核与认证
对操作人员进行考核，合格者颁发操作证书，确 保操作人员具备实际操作能力。
加强设备维护保养意识
润滑系统出现故障，无法正常润滑， 导致运动部件摩擦增大，温度升高， 磨损加剧。
案例二：电气设备的过载故障
故障现象
电气设备在运行过程中出现异常 发热、冒烟、烧毁等现象。
故障原因
电气设备过载运行，超过额定负载 ，导致设备过热，绝缘材料受损， 引发火灾等安全事故。
故障排除方法
检查电气设备的负载情况，合理配 置负载，避免设备过载运行。同时 ，定期对电气设备进行维护和保养 ，确保设备正常运行。
FMEA培训教程
FMEA培训教程引言：故障模式与影响分析（FlureModeandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别产品或流程中的潜在故障模式，评估其对系统性能的影响，以及制定相应的改进措施。
本教程旨在为读者提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助读者掌握FMEA的实施步骤和要点，以提高产品或流程的质量和可靠性。
一、FMEA的基本概念：1.1故障模式（FlureMode）：故障模式是指产品或流程在特定条件下未能满足预定功能或性能要求的状态。
故障模式是FMEA分析的核心，通过对故障模式的识别和分析，可以揭示产品或流程的潜在问题和风险。
1.2影响分析（EffectsAnalysis）：影响分析是指评估故障模式对产品或流程性能的影响程度。
通过影响分析，可以确定故障模式的重要性和优先级，为制定改进措施提供依据。
1.3FMEA的层次结构：FMEA通常分为三个层次：系统层次、子系统层次和组件层次。
每个层次都可以进行FMEA分析，以识别和评估潜在的故障模式及其影响。
二、FMEA的实施步骤：2.1组建FMEA团队：FMEA团队应由跨职能的人员组成，包括产品设计、工艺、质量控制、可靠性工程等相关领域的专家。
团队的成员应具备相关的知识和经验，能够全面地分析产品或流程。
2.2收集资料：收集与产品或流程相关的资料，包括设计图纸、工艺文件、质量控制计划等。
这些资料将有助于团队更好地了解产品或流程的特性和要求。
2.3识别故障模式：通过分析资料和与团队成员的讨论，识别产品或流程中潜在的故障模式。
可以使用头脑风暴、故障树分析等方法辅助识别故障模式。
2.4评估故障模式的影响：对识别出的故障模式进行影响评估，确定其对产品或流程性能的影响程度。
可以使用定性或定量的方法进行评估，如故障模式严重度（Severity）、发生度（Occurrence）和检测度（Detection）等指标。
2.5制定改进措施：根据故障模式的影响评估结果，制定相应的改进措施。
故障模式机理分析报告范文
故障模式机理分析报告范文随着科技的不息进步和应用的广泛推广，各种设备和系统的故障现象也时有发生。
针对这些故障状况，进行故障模式机理分析是一种有效的方法，可以救助我们深度了解故障产生的原因和机理，从而指导我们更好地进行故障排除和预防。
一、故障描述在本次故障模式机理分析中，我们关注的是某工厂的生产线上的一个设备，该设备在应用过程中出现了频繁的停机现象。
设备的停机时间较长，严峻影响了生产效率，需要尽快找到故障原因。
二、故障模式分析依据工厂的实际状况和故障描述，我们可以初步裁定故障模式可能是由以下几个方面造成的：1. 供电问题：在设备应用过程中，供电不稳定可能会导致设备异常运行或者停机。
因此，我们需要对设备的供电电压波动状况进行监测和分析。
2. 传感器故障：设备的传感器起着关键的监测和控制作用，若果传感器出现故障或者损坏，可能会导致设备异常运行或者停机。
因此，我们需要对设备的传感器进行检查和测试，确保其工作正常。
3. 机械故障：设备的机械部件在长时间运行中，可能会出现磨损、松动等问题，导致设备停机。
因此，我们需要对设备的机械部件进行检查和维护，以确保其正常运转。
4. 系统软件问题：设备所应用的控制系统软件可能存在BUG，导致设备异常运行或者停机。
因此，我们需要对设备的软件系统进行检查和升级，确保其正常工作。
三、故障模式机理分析依据对故障模式的初步分析，我们可以进一步进行故障模式机理分析。
通过对各个方面可能造成故障的原因进行推理和分析，我们可以得出以下结论：1. 供电问题：设备所处的地区电压不稳定，可能是周边用电设备过多导致的。
解决方法是调整电网负载，确保稳定供电。
2. 传感器故障：设备传感器长时间运行导致故障，可能是传感器质量或者设计不合理导致的。
解决方法是更换高质量的传感器或进行传感器系统的调整和优化。
3. 机械故障：设备的机械部件磨损、松动可能是运行时间过长和缺乏维护导致的。
解决方法是定期对设备的机械部件进行检查、润滑和保养。
故障模式效应及危害性分析FMECA课件
FMECA与可靠性-维修性分析
通过与可靠性-维修性分析相结合，FMECA可以更好地 评估系统的维修性和可用性，优化维修策略。
FMECA在智能制造领域的应用前景
智能制造中的设备故障预测
利用FMECA对智能制造设备进行故障预测，提前发现潜在故障，提高生产效率。
智能制造技术，为智能制造系统提供实时维护决策支持，降低维护成本。
确定故障模式和影响等级
总结词
根据收集的资料和相关标准，确定系统可能 出现的故障模式，并评估其对系统性能的影 响程度。
详细描述
在FMECA分析中，确定故障模式和影响等 级是关键步骤。根据收集的资料和相关标准 ，分析人员需要识别出系统可能出现的故障 模式，并评估其对系统性能的影响程度。这 有助于为后续的优先级和重要度等级的确定 提供依据。
故障影响和危害性分析
故障影响
故障发生后对系统性能、功能和安全性等方面的影响。
危害性分析
对故障影响的严重程度和发生概率进行评估，确定故障模式的危害程度和优先级。
03 FMECA分析流程
确定分析范围和目标
总结词
明确分析的目的和范围，确定分析的重点和对象，为后续分析提供基础。
详细描述
在进行FMECA分析之前，需要明确分析的目的和范围，确定分析的重点和对象。这有助于确保分析的 针对性和有效性，避免不必要的浪费和重复工作。
树状图法
总结词
树状图法是一种通过树状图展示故障模式、影响和危害性的方法。
详细描述
树状图法通过构建树状图，将故障模式、影响和危害性逐级展开， 有助于更全面地了解故障模式的连锁反应和潜在危害性。
适用场景
适用于故障模式较多、故障影响和危害性较复杂的系统或设备。
矩阵法
故障模式影响危害分析
故障模式、影响及危害性分析 （FMECA）
一、概述
1. 术语
故障模式 故障模式是故障的表现形式 如短路、开路、断裂、过度耗损等
故障影响 故障模式对产品的影响后果（功能、使用） 故障影响一般分为局部的、高一层次的和最终影响三级 故障模式与影响分析 (FMEA) 分析产品中每一个潜在的故障模式 确定其对产品的影响 把每一个潜在模式按它的严酷程度予以分类
三、FMEA
代 码 产品 或功 能标 志 ⑵ 功 能 故 障 模 式 ⑷ 故 障 原 因 ⑸ 任务 阶段 与工 作方 式 ⑹ 故障影响 局部 影响 高一 层次 影响 ⑻ 最终 影响 故障 检测 方法 补 偿 措 施 ⑾ 严酷 度类 别 备 注
⑴
⑶
⑺
⑼
⑽
⑿
⒀
（8）第八栏（故障检测方法） 操作人员或维修人员用以检测故障模式发生的方法应计入 分析表中。 故障检测方法应指明是目视检查或者音响报警装置、自动 传感装置、传感仪器或其他独特的显示手段，还是无任何 检测方法。
一、概述
约定层次 根据分析的需要，按产品的相对复杂程度或功能关系 所划分的产品层次。这些层次从比较复杂的（系统）到 比较简单的（零件）进行划分。
初始约定层次 进行FMEA的总的、完整的产品所在的层次。
FMEA应在设计早期即开始进行。随着设计的更改，应反
复进行
FMEA有助于对设计的评审和安排改进措施的先后顺序 提供依据 为确定可靠性关键件或重要件提供依据 这些产品是进行设计分析、可靠性增长试验、鉴定试验 以及可靠性、安全性保证的主要对象 为确定可靠性试验和验证的程序、方法提供信息
a. 提前运行；
b. c. d. e. f. g. 在规定的应工作时刻不工作； 间断地工作； 在规定的不应工作时刻工作； 工作中输出消失或故障； 输出或工作能力下降； 在系统特性及工作要求或限制条件方面的其他故障状态。
汽车常用故障模式术语
汽车常用故障模式术语:（1）损坏型故障模式断裂：具有有限面积的几何表面分离的现象。
如轴类、杆类、支架、皮带、齿轮等零件的断裂。
碎裂：零件变成许多不规则形状的碎块的现象。
如轴承、摩擦片、玻璃、衬套、塑料壳罩等零件的碎裂。
裂纹：在零件表面或内部产生的微小的裂缝。
开裂：饭金件、或非金属件产生的可见裂缝。
点蚀：零件表面产生的点状剥蚀。
如齿轮齿面、凸轮表面、挺杆等零件的点蚀。
烧蚀：零件表面因产生局部熔化而发生的损坏。
如活塞顶、轴瓦、断电器触点的烧蚀。
击穿：绝缘体丧失绝缘，致使通过的电流突然增大，出现放电现象，造成的损坏。
如分电器盖、分火头、电容、高压线等零部件的击穿。
变形：零部件在外力作用下改变原有形状的现象。
如轴类零件的弯曲或扭转变形拉伤：摩擦付相对运动时，沿摩擦表面滑动方向形成伤痕。
如缸筒、轴瓦等的拉伤。
对于齿轮传动则称为胶合。
龟裂：零部件表面的网状裂纹。
如离合器摩擦片、制动蹄摩擦片的龟裂。
压痕：零件表面产生的凹状痕迹。
如十字轴颈表面出现的压痕。
（2）退化型故障模式老化：非金属零件随使用时间的增长或周围环境的影响，性能衰退的现象。
剥落：金属、非金属或油漆涂层以薄片状与原表面分离的现象。
异常磨损：运动零件表面产生的过快的非正常磨损。
（3）松脱型故障模式松动：连接件丧失应具有的紧固力或过盈件配合失效。
脱落：连接件丧失连接而造成的零件分离的现象。
（4）失调型故障模式压力失调：压力低于或超过技术条件的规定值。
间隙超差：触点间隙或配合间隙超出规定而影响功能的现象。
行程失调：操纵件或运动件未达到或超出规定行程而影响功能的现象。
干涉：运动件之间发生碰撞或摩擦的现象。
卡滞：另件在规定的运动轨迹上有间歇或受阻的现象。
(5）堵塞与渗漏型故障模式堵塞：在管路中流体流动不畅或不能流动的现象。
气阻：汇集在管路系统内的气体、阻止了液体正常流动的现象。
漏气：气体从具有气压的系统内非正常泄出的现象。
漏油（水）：在油（水）密闭的管路及容器系统中，有油（水）成滴或成流的非正常漏出的现象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
概述
实用文档
概述
• NASA卫星系统，在发射情况下，由于对旋转 天线汇流环进行失效模式、效应与危害分析时 只考虑开路失效模式，忽略了短路失效效应， 结果因天线汇流环发生短路而使发射失效，损 失了九千至一亿五千万美元。
Ⅳ类（轻度的）——这种故障不会造成人员的轻度伤 害及一定程度的经济损实失用文，档 但它会导致非计划维修。
FMECA的一般方法
雷达系统的FMECA分析
• 第一步、 绘制分级功能框图。这种框图既不是工作 原理框图，也不是可靠性框图，而是将系统内部分为 子系统、分机、功能单元和元器件等若干功能等级的 框图。
• 它不但表明了构成系统的各个子系统、分机、功能组 件和元器件在功能上的相互依赖关系，而且便于看出 失效模式、效应及危害度分析应在哪一级上进行。
• 例 绘制雷达系统功能等级框图（图2.4），图中的分 析对象是接收机内的前置放大器，故其它子系统的分 机和接收机内其它功能单实元用文及档 其元器件均被略去了
• 确定失效模式及其发生的原因和效应，以及由此引起的各 种继发事件；
• 确定失效检测方法和可能采取的预防性措施；
• 针对后果特别严重的失效，进一步考虑修改设计的步骤；
• 计算相对故障概率及其故障危害等级；
• 根据失效模式、效应及危害度分析结果提出相应的改进建
议
实用文档
FMECA树分析的关键
• 失效树建造是失效树分析的关键，也是 工作量最大的部分。由于建树工作量大， 因而这种方法在新的复杂系统上使用受 到局限。例如，美国原子能委员会发表 的WASH-1400核电站风险评价分析报告 指出，为了建造失效树，60名专家用了 将近三年时间，消耗了大量资金
实用文档
Cir j ij ij it
• αij为单元i以失效模式j发生失效的频数比； • βij为单元i以失效模式j发生失效时引起上
一级发生失效的概率。 • λi为单元i的失效率。t为任务时间
实用文档
FMECA的一般方法
第六步 填写前置放大器所有元器件的失效模式、 效应及危害度分析一览表
表2-2 前置放大器失效模式、效应及危害度分析一览表(任务时间为1×106小时
元器件类别 普通双极晶体管
瓷介电容器
失效模式 开路 短路 性能退化 开路 短路 参数飘移
实用文档
比例% 44 36 20 16 73 11
FMECA的一般方法
• 第三步
• 对分级功能图中的每一个方框图自下而上逐级进 行失效模式、效应及危害度分析，指出被分析方 框对较高一级的隶属等级产生的效应。
• 定性估计每个元器件内每种失效模式引起的前置 放大器的故障概率βij，当无法得到这种确切数据 时，可适当地统一划分失效概率的等级，例如可 采用以下等级：肯定上一级单元发生失效的等级 为1.00，可能引起失效的等级为0.50；可能性较 小的等效为0.10，不可能引起失效的等级为0.00。
FM ECA 需 要 根 据 故 障 率 数 重 要 致 命 原 因 事 件 的 组 合 ） 并 计
据定量地计算致命度
算顶事件发生概率。若是定量
的、逻辑的、演绎的方法，还可
对事件发生频率、费用及工时损
失等做出相对（定性）的评价
利用表格，简单列举系统构 以某个特定的不希望发生的故障
成零部件的所有故障模式， （不正常）为顶事件，可以进行
为了度量产品故障造成的最坏的潜在影响，应对 每一潜在的故障模式进行严酷度分类，严酷度一般分 为四级：
Ⅰ类（灾难的）——这种故障会引起人员死亡或系统 （如飞机、导弹）毁坏。
Ⅱ类（致命的）——这种故障会引起人员严重伤害、 重大的经济损失或导致任务失败。
Ⅲ类（临界的）——这种故障会引起人员的轻度伤害， 一定的经济损失或导致任务延误或降级。
• 失效模式、影响与危害分析（FMECA），或失 效模式与效应分析（FMEA），是一种可靠性分 析技术，在工程设计（可以是整个的也可以是局 部的）完成后供检查和分析设计图纸（就电子设 备来说，是对电路的设计图纸）用。
• 这种分析方法能对被研究对象具体指明单元可能 发生的失效模式（例如，对电路来说，是发生开 路失效或短路失效，饱和阻塞，还是参数漂移 等）、产生的效应和后果，因而有助于获得供改 进可靠性用的具体工程方案。
• 如下图所示，从元点开始，所记录的故障模式分 布点沿着对角线方向距离原点越远，其危害性越 大，越需尽快采取措施实改用文进档 。
危害度矩阵图
实用文档
前置放大器元器件各故障模式的 危害度矩阵
危害度Cr
2 1.5
1 0.5
0 五
Q4 集电极-基极漏电偏大
二极管短路
四三二一 严酷度等级
实用文档
举例
实用文档
• 第二步
• 确定被分析单元的（前置放大器内每一个元器
件）失效模式频数比，即某一种失效模式出现 的次数与单元出现的全部故障次数之比。α
• 可依据GJB299给出的典型电子设备用元器件的
失效模式及其频数比，这个比值应根据具体元
器件和使用人员的实际经验加以修正，也可以
统计获得。
实用文档
GJB299给出的失效模式分布
FMECA的一般方法
图2.4 某系统的功能等级框图
雷n
发射机 A1
接收机 A2
天线 A3
前置放大 器 A1
本机振荡 器
B2(1)
本机振荡 器
B2(2)
混频 器
B3
元器件
实用文档
显示器 A4(1)
显示器 A4(2)
中频放大 器
B4
电源 A5
来自舰艇电源的 输入
探测 器
B5
电视 B6
FMECA的一般方法
• 选择预防或正确维护要点，制定故障检修指南， 配置测试设备以及为测试点提供资料。
• 确定单元及子系统失效模式的危害度
实用文档
FMECA的一般方法
故障模式、效应及危害度分析 的基本程序
• 定义系统及其各种功能要求和相应的失效判据；
• 制订功能、可靠性等框图，并作扼要的文字说明；
• 确定在哪一功能级上进行分析，并根据实际情况确定采用 的分析方法；
实用文档
FMECA的一般方法
• 第四步 • 根据元器件在前置放大器内承受的电应
力和热应力，确定各种元器件的使用失 效率（表中的使用失效率系国外60年代 的水平，目前可见GJB299B可靠性预计 手册查得(可参见预计讲义的P15表9）；
• λ＝λb.πE
实用文档
FMECA的一般方法
第五步 计算每个元器件的每种失效模式的 危害度Crij
• 美国DC-10商用飞机，在变更发动机维修方法 时，因未进行失效模式、效应与危害度分析， 终于在芝加哥上空坠毁。1979年3月28日，美 国的三里岛2号反应堆发生的举世瞩目的重大 安全事故，也是因未对控保系统中增压安全阀 及其监示电路的失效模式进行详细分析的结果。
实用文档
概述
失效树分析
• 失效树分析法（Fault Tree Analysis） 简称FTA。1961年美国贝尔实验室沃森 （Watson）等人在民兵导弹发射控制系 统 中 开 始 应 用 ， 其 后 波 音 公 司 对 FTA 作 了修改使其能用计算机进行处理，推动 了FTA技术的迅速发展。FTA现已成为分 析各种复杂系统可靠性的重要方法之一。
1.5 0.030
器 R1 器
A2B11 分压 开 路 无输出 1.00 0.80
1.5 1.200
薄膜电阻 R2 器 数值变化 错误输出 0.10 0.20
1.5 0.030
器
管状钽电 A2B11 去 开 路 无影响 0.00 0.35 0.22 0.000
容器 C3 耦
实用文档
FMECA的一般方法
错、软件错误有关系统的部 以从逻辑上明确故障的发生过程
件。对于含大量部件，具有 定量计算顶事件的发生概率。其
多重功能的工作模式和维修 不利的一面是还有人力熟悉布尔
措施的复杂系统，以及环境 代数与最小割集等知识。
影响大的系统，在应用上均
有困难
实用文档
概述
应用注意事项
• FMECA、FTA都是可靠性分析方法，但 是并非万能。FMECA、FTA不能代替全 部可靠性分析。这两种方法不仅要相辅 相成地应用，还要重视与其它分析方法、 管理方法及数据的结合。尤其，FMECA、 FTA都是重视功能型的静态分析方法，在 考虑时间序列与外部因素等共同原因方 面，即动态分析方面并不完善。
置、系统的影响，对故障模 级的基本事件用逻辑符号联结，
式的评价，改进措施，并将 形成树形图，再计算不可靠度（不
法 致命项目（模式）列表
安全概率）
实用文档
定性 与定 量分 析的 功 能
特点 （优 点与
缺 点）
是定性的、归纳性的方法， 应用布尔代数等按树形图逻辑符
特 别 是 不 需 要 计 算 。 但 号 将 树 形 图 简 化 ，求 最 小 割 集（ 最
实用文档
概述
• 失效树分析，是把系统不希望发生的失 效状态作为失效分析的目标，这一目标 在失效树分析中定义为“ 顶事件”。在 分析中要求寻找出导致这一失效发生的 所有可能的直接原因，这些原因在失效 树分析中称之为“ 中间事件”。再跟踪 追迹找出导致每一个中间事件发生的所 有可能的原因，顺序渐进，直至追踪到 对被分析对象来说是一种基本原因为止。 这种基本原因，失效树分析中定义为 “ 底事件”。 实用文档
FMECA的标准方法及实例
• 本部分用实例介绍了GJB 1391-92《故 障模式、影响及危害性分析程序》的工 作项目101和工作项目102的表格和操作 方法。