镗削和镗刀
镗刀的分类
镗刀的分类
镗刀可以根据其形状、切削材料和应用领域等方面进行分类。
1. 形状分类：
- 直镗刀：镗刀刀体直线式，用于对孔进行直线镗削。
- 角镗刀：镗刀刀体呈角状，用于对孔进行角度镗削。
- 弯镗刀：镗刀刀体呈弯曲形状，用于对特殊形状的孔进行
镗削。
2. 切削材料分类：
- 高速钢镗刀：使用高速钢作为刀片材料，适用于一般的镗
削操作。
- 硬质合金镗刀：使用硬质合金（如钨钛合金）作为刀片材料，具有良好的切削硬度和耐磨性，适用于高硬度材料的镗削。
3. 应用领域分类：
- 金属镗刀：用于金属材料的镗削，如钢铁、铝合金等。
- 木工镗刀：用于木材的镗削，如制作家具、木工雕刻等。
- 石材镗刀：用于石材的镗削，如制作墓碑、雕塑等。
这只是一些常见的镗刀分类，实际上还有更多的细分分类方式，根据实际应用需求选择合适的镗刀是非常重要的。
机械制造基础：镗削加工
• 双刃镗刀
•
镗刀块
•
定尺寸
•
可调尺寸
•
组合式
双刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的 切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。
(1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响 较宽的修光刃可减少孔壁粗糙度值
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较 高
• 钻孔、扩孔、铰孔
• 4、工件装夹
• 被加工孔与基准面平行时：用压板，螺栓直接
固定在工作台上。 • 被加工孔与基准面垂直时：用角铁或弯板装夹
。 • 对于有孔系的工件批量生产时：常制作镗模。
• 二、镗削方法
孔径小：用主轴
• 1、单孔镗削：
孔小径大，深度小：用平旋盘
孔
• 2、孔系镗削：
•
孔系：两个以上在空间具有一定相对位置的孔。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高 浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体 零件上直径较大的孔。
镗床的主要加工内容
• （a）镗孔（b）镗较深孔（c）镗同轴孔 • （d）镗大孔（e）镗平行孔（f）镗垂直孔
镗床上加工端面及铣平面和成形面
(a)加工端面
(b)加工内环面
(c)铣平面 •(d)铣成形面
• 镗内螺纹 • • •
镗削加工
认识镗床 镗刀种类 镗削方法
镗削
镗削加工：利用各种镗床对孔进行镗削加工的 加工手段 。镗削是对已有孔进行扩大孔径，并提高表面质量。
镗削运动：镗刀旋转为主运动，工件或镗刀移动为进给 运动。 镗床与钻床比较：镗床可以加工大直径孔，精度较高， 且与孔的轴线的同轴度、垂直度、平行度及孔距精度均 较高。因此镗床特别适合加工箱体、机架等结构复杂， 尺寸较大零件。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具的转速、进给和切削量是刀具切削加工的重要参数，对加工质量、效率和刀具寿命等方面均有影响。
下面将介绍不同类型的数控刀具的转速、进给和切削量。
1. 铣削参数：数控铣削是常见的数控加工方法之一，常用的铣削刀具包括立铣刀、面铣刀和无心线焊接铣刀等。
铣削刀具的转速范围较大，一般在500-8000转/分之间。
对于高硬度材料的加工，转速一般较低，对于切削困难的材料，可以适当降低转速。
进给量受到刀具直径和材料硬度的影响，通常在0.1-1mm/齿之间。
切削深度也受到切削稳定性的限制，一般在刀具直径的1/2左右。
2. 钻削参数：数控钻削是通过旋转的钻削刀具对工件进行钻孔加工。
钻削刀具的转速一般较高，取决于刀具材料、刃数和切削物材料等因素，通常在200-8000转/分之间。
进给量一般为0.05-0.5mm/转，可以根据材料硬度和孔径大小进行调整。
吃刀量一般为刀具直径的1/4-1/23. 镗削参数：数控镗削是通过旋转的镗刀对孔加工进行切削的一种方法。
镗削刀具的转速较低，一般在100-1000转/分之间。
进给量和切削速度的关系较大，进给量一般为0.1-1mm/转，可以根据材料硬度和切削稳定性进行调整。
镗刀一般为刀具直径的1/4-1/24.螺纹加工参数：螺纹加工是通过数控车削或数控铣削进行的。
螺纹加工的刀具转速一般较低，取决于螺纹规格和材料硬度等因素。
进给量一般为螺距的1/2-2倍之间。
切削深度一般为刀具螺纹高度的1/2左右。
总的来说，数控刀具的转速、进给和切削量等参数需要根据具体的加工要求和材料性质进行调整。
在实际生产中，需要根据材料硬度、刀具材料、切削稳定性和切削效率等因素进行综合考虑，以获得最佳的加工效果。
孔加工刀具及方法
孔加工刀具及方法一、孔加工刀具的分类1.钻头：用于钻孔，可以分为普通钻头、中心钻头等。
普通钻头主要用于中、小孔径的钻孔，而中心钻头主要用于钻孔前的中心定位。
2.镗刀：用于对孔进行镗削，适用于孔径较大且精度要求较高的加工。
根据镗削的方式，可以分为手工镗刀和机动镗刀。
3.切削刀具：包括铰刀、滚刀等，用于在工件上切削出所需的孔形。
4.攻丝刀：用于在孔内加工螺纹，主要包括手攻刀和机动攻丝刀。
二、孔加工的常用方法1.钻孔法：利用钻头在工件上旋转切削，形成圆形的孔。
2.镗削法：利用镗刀在工件上旋转切削，形成较大孔径和高精度的圆形孔。
3.铰孔法：利用铰刀在工件上切削，形成倒角的肩部和圆形的底面孔。
4.拉床法：利用拉床将工件拉动，完成孔的切削。
5.铣削法：利用铣刀在工件上旋转切削，形成不同形状的孔。
6.手工孔：通过手工工具（如手电钻、手持镗刀等）完成孔的加工。
三、孔加工的注意事项1.材料选择：根据工件材料的不同，选择适合材料的刀具，以及合适的切削速度、进给速度等参数。
2.刀具保养：加工过程中，要定期检查并清洁刀具，保持刀具的尖端锐利，以保证加工质量和效率。
3.加工前的准备工作：加工前需进行合适的夹紧与定位，确保工件的稳定性和精度。
4.加工润滑：加工过程中需要使用润滑剂，减少摩擦和热量的产生，提高刀具寿命和加工质量。
5.审核尺寸：加工后要对孔的尺寸进行检测，以确保加工结果的准确性和合格率。
总之，孔加工是一项常见且重要的加工工艺。
合理选择孔加工刀具和方法，严格执行加工工艺要求，可以达到较高的加工精度和质量要求。
在实际应用中，根据工件的具体要求和加工条件，选择合适的孔加工刀具和方法，可以提高生产效率，降低生产成本。
机械制造技术基础 第6章 镗削加工方法
6.1镗削的工作内容 镗削加工是用各种镗床（图6.1）对孔进行 镗削加工的加工手段。镗床上对已有孔进行 扩大孔径并提高质量的加工方法。 与钻床比较，镗床可以加工直径较大的孔， 精度较高，且孔与孔的轴线的同轴度、垂直 度、平行度及孔距的精确度均较高。因此， 镗床特别适合加工箱体、机架等结构复杂， 尺寸较大的零件。
6.2镗削加工工艺系统组成要素
6.2.1镗床及技术参数 1.卧式镗床
2. 坐标镗床
6.2.2镗刀
• • • • • • 1. 镗刀种类 （1）整体式单刃镗刀 （2）精镗微调镗刀 （3）双刃镗刀 （4）镗刀头 （5）镗刀块
2 镗 刀 的 安 装
6.2.3镗床夹具
• （2）镗套
（3）镗床夹具上及与镗床夹大，镗杆悬 伸较长，故切削条件较差，容易引起振动。镗 削加工生产率不高，要求工人技术水平高；镗 削加工一般用于加工机座、箱体、支架及回转 体等复杂的大型零件上的大直径孔；有位置精 度要求的孔及孔系；亦可加工外圆、端面、平 面，配备附件、专用镗杆和相应装置，可加工 螺纹、孔内沟槽、内外球面等，可以镗削单孔 和多孔组成的孔系。镗孔时，其尺寸精度可达 IT7 ～ IT6 级，孔距精度可达 0.015mm ，表面粗 糙度可达Ra1.6～0.8μ m。如图6.2所示。
6.2.4镗削加工工艺及案例分析
［ 案 例 2］ 悬 伸 镗 削
镗削加工是以镗刀的旋转运动为主运动，与工件 随工作台的移动(或镗刀的移动)为进给运动相 配合，切去工件上多余金属层的一种加工方法。 它与以工件旋转为主运动的加工方式相比，避 开了大型工件作旋转运动的弊端。如零件外形 大而孔径小，不能高速切削；孔在工件上处于 不对称位置，工件旋转时，就会产生失衡问题。 镗削加工适应能力较强。这是因为镗床的多种 部件都能作进给运动，使其具有加工上的多功 能性。
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
数控刀具分类知识点
数控刀具分类知识点数控刀具是指在数控机床上使用的切削工具，它是实现数控加工的关键装备之一。
数控刀具的分类是非常重要的，它能够帮助我们更好地选择合适的刀具，提高加工效率和质量。
下面将介绍数控刀具的常见分类。
一、按用途分类 1. 铣削刀具：用于进行铣削加工，可分为立铣刀、球头铣刀、T型铣刀、齿轮铣刀等。
2.钻削刀具：用于进行钻削加工，可分为钻头、铰刀、扩孔器等。
3.车削刀具：用于进行车削加工，可分为外圆车刀、内圆车刀、螺纹车刀等。
4.刨削刀具：用于进行刨削加工，可分为平面刨刀、柄式刨刀等。
5.镗削刀具：用于进行镗削加工，可分为精密镗刀、钻孔镗刀等。
6.切槽刀具：用于进行切槽加工，可分为直槽刀、侧切刀、T型切槽刀等。
二、按切削方式分类 1. 全切削刀具：刀具切削全部工件，例如铣刀、钻头等。
2.单齿切削刀具：每次只有一个刃口参与切削，例如车削刀具。
3.多刃齿切削刀具：每次有多个刃口参与切削，例如铣刀。
三、按刀具材料分类 1. 高速钢刀具：使用高速钢材料制造的刀具，适用于中低强度工件的加工。
2.硬质合金刀具：使用硬质合金材料制造的刀具，具有优异的耐磨性和硬度，适用于高硬度工件的加工。
3.陶瓷刀具：使用陶瓷材料制造的刀具，具有高硬度、高耐磨性和耐高温等特点，适用于高速、高温加工。
4.超硬材料刀具：使用金刚石或立方氮化硼等超硬材料制造的刀具，具有极高的硬度和耐磨性，适用于超硬工件的加工。
四、按刀具结构分类 1. 固定刀具：刀具刃口固定，例如铣刀。
2.可转位刀具：刀具刃口可通过转位换刃，例如车削刀具。
3.模块化刀具：刀具刃口和刀柄分离，可通过更换不同的刀柄和模块实现不同加工要求，例如钻头。
五、按刀具形状分类 1. 平面刀具：刀具刃口平面，例如铣刀。
2.圆柱刀具：刀具刃口形状为圆柱，例如钻头。
3.圆锥刀具：刀具刃口形状为圆锥，例如铰刀。
4.锥度刀具：刀具刃口形状为锥度，例如车削刀具。
综上所述，数控刀具的分类是多方面的，从用途、切削方式、材料、结构和形状等方面进行分类可以帮助我们更好地选择合适的刀具，提高加工效率和质量。
镗刀详细介绍
镗刀详细介绍镗削系统由粗镗（削）头和精镗头组成，其加工镗孔直径范围为6mm~500mm。
有3 类镗头：1) 粗镗头（双刀片），同步可调。
2) 精镗头（单刀片）。
3) 微型可调镗头（适用于小直径镗孔），安装有可转位刀片槽的镗杆。
所有这些镗头可进行径向调整，适于加工不同直径的镗孔。
主接柄架构可使用接合接杆。
接柄、加长杆和缩径杆使心轴和镗头具备在所有直径范围使用的高度灵活性。
这系统的特点是，具有范围广泛的符合ISO 标准的刀片槽以及可转位刀夹。
锥柄螺杆设计结构使得在无需拆卸主轴上的刀具情况下轻松更换各个单元。
其主要零件采用镍铬合金钢制造，热处理硬度为58-60 HRC。
精密磨削了的滑块确保镗头在整个寿命周期内调整的准确性。
高刚性通过紧固2 个锥形接口螺丝，从锥形孔上加大了导向接柄的轴向夹紧力。
这些预加载的轴向力产生于连接零件的法兰面接触面之间，较高的轴向压力对侧向负载具有足够的支撑作用。
由此也能够抑制振动的发生。
强力的刀具定位其定位销可保证在任何时候都能够在零件之间实现重复定位。
所有心轴、加长杆和缩径杆均与接口螺钉一起发货。
性能优点实用的模块化系统：有心轴、加长杆和缩径杆的各种类型镗头可供选择，使得机床刀具配置成本大大下降。
大镗孔直径范围：6 - 500mm。
高加工精度和刚性：采用锥形螺钉（连接螺钉）压紧。
安全总成的设计有助于避免损坏调整螺钉。
粗镗头可同步调整（作单边调整时无需预置滑块）。
精镗头微调：使用标度盘，其读数精度高达0.002 毫米直径。
主要零件采用镍铬合金钢制作；热处理硬度为58-60 HRC。
为确保精确加工，组件采用磨削加工精镗头这些可调的镗头的调节读数精度为0.002 mm。
对于24 mm-220 mm 直径的镗孔，可选用75°和90°两种主偏角的精镗头，可选用各种几何形状的刀片槽。
粗镗头这些镗头都带有两个切削刃，可实现同步直径调整。
这一优势意味着在为平衡镗削而预置两个切削刀刃时不会浪费时间。
镗削加工基础知识
镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。
为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。
镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。
装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。
悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。
悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。
这些都会降低加工效率。
对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。
静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。
本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。
文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。
镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。
切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。
被测力包括切向力、进给力和径向力。
与其它两个力相比，切向力的量值最大。
切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。
需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。
切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。
进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。
径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。
因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。
已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。
但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。
支架机械加工工艺过程卡片
支架机械加工工艺过程卡片工艺卡片是指对于其中一工艺过程的详细描述，包括工艺参数、工装夹具、设备及工具的选择以及加工顺序等。
下面是一份关于支架机械加工工艺过程卡片的示例，包括工序、工艺参数、工装夹具、设备及工具的选择以及加工顺序等详细内容：工艺卡片：支架机械加工工序：车削、镗削、铣削、钻孔材料：碳钢工艺参数：1. 车削：车削主轴转速1000r/min，切削速度25m/min，进刀深度0.5mm/次，切削宽度2mm，刀具后角8°2. 镗削：镗削主轴转速500r/min，切削速度10m/min，进刀深度0.2mm/次3. 铣削：铣削主轴转速800r/min，切削速度15m/min，进给速度1200mm/min4. 钻孔：钻孔主轴转速2000r/min，进刀深度0.3mm/次工装夹具：1.车削：三爪自动卡盘2.镗削：镗刀夹具3.铣削：分度头4.钻孔：钻夹具设备及工具选择：1.车削：数控车床，车刀2.镗削：卧式镗床，镗刀3.铣削：数控铣床、铣刀4.钻孔：立式钻床、钻头加工顺序：1.将原材料锯切至所需长度，并进行粗糙车削来留取加工余量。
2.将零件装夹在数控车床上，使用车刀进行精细车削，依次加工各面。
3.使用卧式镗床进行孔加工，依次加工各个位置的孔。
4.将零件固定在数控铣床上，使用铣刀进行面铣削，依次加工各个面。
5.使用分度头进行孔的分度加工。
6.在立式钻床上使用钻夹具对孔进行加工。
备注：在以上工艺卡片中，工艺参数和设备及工具选择是根据具体工艺需求和零件特点来确定的，可以根据实际情况进行调整。
此外，在进行加工过程中，还需要注意安全操作和保持良好的工作环境。
镗刀
镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆，最常用的场合就是镗刀内孔加工，扩孔，仿形等。
有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具，镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。
因装夹方式的不同，部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。
单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。
为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。
微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。
当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，借助游标刻度读数精度可达0.001毫米。
镗刀的尺寸也可在机床外用对刀仪预调。
双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡,可加大切削用量,生产效率高。
双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。
浮动镗刀适用于孔的精加工。
它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。
为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。
为了适应各种孔径和孔深的需要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。
使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀,从而简化了刀具的设计和制造。
编辑本段使用方法刀具安装时，要特别注意清洁。
镗孔刀具无论是粗加工还是精加工，在安装和装镗刀配的各个环节，都必须注意清洁度。
刀柄与机床的装配，刀片的更换等等，都要擦拭干净，然后再安装或装配，切不可马虎从事。
刀具进行预调，其尺寸精度，完好状态、必须符合要求。
可转位镗刀、除单刃镗刀外，一般不采用人工试切的方法，所以加工前的预调就显得非常重要。
预调的尺寸必须精确，要调在公差的中下限，并考虑因温度的因素，进行修正、补偿。
刀具预调可在专用预调仪、机上对刀器或其他量仪上进行。
刀具安装后进行动态跳动检查。
动态跳动检查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度以及刀具与机床的连接精度。
机械加工分类用语
机械加工分类用语机械加工是指将原料或零部件按照一定的工艺和方法进行加工，制造出符合要求的零件或产品的过程。
在机械加工过程中，人们常常使用一些特定的用语，用于描述机械加工过程中的不同方法和技术。
本文将介绍一些常见的机械加工分类用语，帮助读者更好地了解机械加工的各个方面。
1. 切削加工切削加工是指通过将切削刀具与工件相对运动，削去工件上多余的材料，从而改变工件的形状和尺寸的加工方法。
常见的切削加工方法包括：•铣削（Milling）: 使用铣刀在工件表面上进行切削，以形成平面、曲面、齿轮等形状。
•镗削（Boring）：使用镗刀在孔内切削，以加大、调整或改善孔的精度和尺寸。
•切削（Turning）：使用车刀对工件进行切削，以形成旋转对称的零件。
•钻削（Drilling）：使用钻头在工件上钻孔，用于固定和连接零件，或用于加工毛坯。
2. 磨削加工磨削加工是指通过使用磨具（如砂轮等）在工件表面上摩擦切削，以去除工件上的材料，得到更高的精度和表面质量的加工方法。
常见的磨削加工方法包括：•平面磨削（Surface Grinding）：使用平磨机对工件表面进行磨削，以获得平整和光滑的表面。
•内外圆磨削（Cylindrical Grinding）：使用圆磨机对工件进行内外圆的磨削，以改善圆度和精度。
•中心磨削（Centerless Grinding）：通过在两个砂轮之间将工件夹持并进行磨削，以实现高效的磨削加工。
•刃磨（Sharpening）：使用磨具对刀具、刀片等进行刃口磨削，以恢复其锋利度和切削性能。
3. 锻压加工锻压加工是指通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，改变其形状和尺寸的加工方法。
常见的锻压加工方法包括：•手锤锻压（Hand Forging）：通过使用手工操作锤击工件，使其产生塑性变形和形状改变。
•液压锻压（Hydraulic Forging）：通过使用液压机施加压力，对工件进行锻造和变形。
•冷锻（Cold Forging）：在常温下对金属材料进行锻造，以提高材料硬度和强度。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
镗 削 加 工
TP619型卧式镗床 1—后立柱； 2—镗杆支承座； 3—床身； 4—下滑座；
5—上滑座； 6—工作台； 7—平旋盘； 8—主轴； 9—主轴箱； 10—主立柱
2.坐标镗床 坐标镗床是指具有精密坐标定位装置的镗床。依靠坐标位
置的精密测量装置能精确地确定工作台、主轴箱等移动部件的 位移量，实现镗刀和工件的精确定位。坐标镗床工艺范围广， 除镗孔、钻孔、扩孔、铰孔及铣削加工外，还能进行精密刻度、 样板的精密划线、孔间距及直线尺寸的精密测量等。其适用于 镗削尺寸、形状、位置精度要求很高的孔系，如精密钻模、镗 模及量具等。
机械制造工艺与设备
镗削加工
镗削加工
镗削加工所用的设备主要是镗床，所用的刀具是镗刀。通常 镗刀的旋转是主运动，镗刀或工件沿孔轴线的移动是进给运动。
镗削加工适合于单件、小批量生产中加工各种大型、复杂工 件上的孔系，这些孔除了要有较高的尺寸精度外，还要有较高的 位置精度，所以生产中常作为大型和箱体零件上孔的半精加工和 精加工工序。
坐标镗床有立式坐标镗床和卧式坐标镗床两大类。立式坐 标镗床主要用于加工轴线与安装基面（底面）垂直的孔系和铣 削顶面，它还有单立柱和双立柱两种形式。卧式坐标镗床主要 用于加工轴线与安装基面平行的孔系和铣削侧面。
1.2 镗刀
1.单刃镗刀 单刃镗刀只有一个切削刃，如图（a）和图（b）所示分别为在
镗床上加工通孔和盲孔用的单刃镗刀。其结构简单，制造方便，粗、 精加工都适用，通用性好，使用范围广，可校正原有孔的轴线歪斜， 但生产率较低，比较适用于单件、小批量生产。单刃镗刀一般均有 尺寸调节装置，可加工直径不同的孔。
单刃镗刀
2.双刃镗刀 双刃镗刀两端都有切
削刃，工作时基本上可消 除径向力对镗杆的影响。 工件的孔径尺寸与精度由 镗刀径向尺寸保证，镗刀 上的两个刀片可径向调整。 调整时，先松开紧固螺钉 5，再旋转调节螺钉3，通 过斜面垫板4将刀齿的径 向尺寸调好后，再拧紧紧 固螺钉5把刀齿固定，如 图所示。
镗削加工基础知识
镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。
为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。
镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。
装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。
悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。
悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。
这些都会降低加工效率。
对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。
静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。
本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。
文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。
镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。
切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。
被测力包括切向力、进给力和径向力。
与其它两个力相比，切向力的量值最大。
切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。
需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。
切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。
进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。
径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。
因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。
已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。
但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。
镗削和镗刀
镗削用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。
镗削一般在镗床、加工中心和组合机床上进行，主要用于加工箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔、孔内沟槽和端面；当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。
对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9～7，表面粗糙度为Ra2.5～0.16µm。
镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上(也可与镗杆制成整体)，由主轴驱动旋转。
当采用镗模时，镗杆与主轴浮动联接，加工精度取决于镗模的精度；不采用镗模时，镗杆与主轴刚性联接，加工精度取决于机床的精度。
由于镗杆的悬伸距离较大，容易产生振动，选用的切削用量不宜很大。
镗削加工分粗镗、半精镗和精镗。
采用高速钢刀头镗削普通钢材时的切削速度，一般为20～50m/min；采用硬质合金刀头时的切削速度，粗镗可达40～60m/min，精镗可达150m/min以上。
对精度和表面粗糙度要求很高的精密镗削,一般用金刚镗床，并采用硬质合金、金刚石和立方氮化硼等超硬材料的刀具，选用很小的进给量(0.02～0.08mm/r)和切削深度 (0.05～0.1mm)高于普通镗削的切削速度。
精密镗削的加工精度能达到IT7～6，表面粗糙度为Ra0.63～0.08µm。
精密镗孔以前，预制孔要经过粗镗、半精镗和精镗工序，为精密镗孔留下很薄而均匀的加工余量。
镗刀具有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。
镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。
因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。
单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。
为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。
微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。
当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，藉助游标刻度读数精度可达0.001mm。
镗刀的简介
1、将刀桥用螺栓1连接在刀柄上 2、将精镗刀座安装在刀桥上 3、将配重块安装在滑动体上 4、刀具调整: 5、用同样方法调整配重块,调好动平衡; 6、锁紧锁紧螺钉,试镗,测量加工孔的尺寸与要 求尺寸比较,计算出偏小数值; 7、松开锁紧螺钉,旋刻度盘(刻度盘每转动一小 格代表0.01mm的直径切深变化),使移动量至计 算出的偏小数值; 8、锁紧螺钉,加工工件至尺寸
制造工艺及刀具
镗刀
姓 名： 导 师：
报告提纲
1 2 3 4 5 6
镗刀的简介
镗刀的安装、调节与使用 镗刀安装的注意事项 镗刀的优点 镗刀扩孔的瓶颈 镗刀的发展趋势
一、镗刀的简介
镗刀的概念 镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有 较大工件使用方刀杆一般见于立车，最常用的 场合就是里孔加工，扩孔，仿形等。
五、镗刀扩孔的瓶颈
1.细长孔的加工
2.阶梯的加工（中间大两端小）
细长孔的加工
细长孔加工，要求镗孔所选用的镗刀杆 细并且较长即长径比较大，这样就会使 自身的刚度降低，随着镗刀杆刚度的降 低，就会使镗刀杆在镗孔加工过程中产 生振动，进而使加工孔的的质量不满足 要求，如果振动过大甚至会导致加工无 法正常进行。 颗粒阻尼减振技术是一种振动被动控制 技术。
镗刀片的材料
镗刀片制作材料：硬质合金、陶瓷、金 属陶瓷、PCD、PCBN等不同刀具材料。 硬质合金镗刀片大多采用PVD或CVD涂层 。 聚晶金刚石（PCD）由金刚石微粉 、结合剂催化剂高温，高压下制成超硬 材料。PCD刀片将PCD刀尖焊接硬质合金 基体上制成。
二、镗刀的安装调节与使用
阶梯孔的加工
分段分层拉镗加工阶梯孔
镗削加工与镗刀_1
6.2.5 镗削加工与镗刀※镗孔：利用镗刀对已有孔（钻孔、铸孔、锻孔）进行再加工的过程。
一、镗床及镗削运动（P124） （一）切削运动 1、主运动⎩⎨⎧）（平旋盘：）（镗 轴：平旋盘镗轴r/min n r/min n2、进给运动（1）镗轴轴向进给：f 镗轴（mm/r ） （2）工作台纵向进给：f 纵向（mm/r ） （3）工作台横向进给：f 横向（mm/r ） （4）主轴箱垂直进给：f 主轴箱（mm/r ）（5）平旋盘刀架溜板径向进给：f 径向（mm/r 平旋盘）车端面、车槽、镗削大孔。
镗削大孔（f 径向⇒调节直径d ）二、卧式镗床的主要工作（P127） 1、镗孔（a ）悬伸式①主运动：镗轴旋转运动：r/min②进给运动：镗轴（镗刀），轴向进给运动，fmm/r※最大挠度：锥孔（椭圆孔）弯曲变形镗杆⇒⇒⇒=3EJFcL Y 3max max ③适宜镗削单侧壁孔，工件转180°，调头，镗另一侧孔。
（b ）悬伸式①主运动：镗轴旋转运动 n （r/min ） ②工作台：纵向进给f 纵（mm/r ）（c ）双刀镗双壁孔①主运动：n （r/min ） ②进给运动：f 纵向（mm/r ） 特点：保证孔与孔的同轴度。
条件：Y max ≤31△x 同轴度（d ）平旋盘旋转镗削大孔。
①主运动：n 平旋盘（r/min ） ②进给运动：f 纵向（mm/r ）（e）镗床夹具＋镗刀（镗杆）＋浮动夹头＋主轴同轴孔系、平行孔系、垂直孔系（消除主轴干涉）2、镗床的其它工作方式（a）钻孔（b）扩孔（c）铰孔（d）铣平面（e）镗内槽（f）车外圆（g）车端面（h）车内螺纹三、镗削的工艺特点及应用（P128）1、卧式镗床工艺范围加工机座、箱体、支架等大型零件上孔与孔系的加工。
2、加工精度IT8～IT7※表面粗糙度Ra1.6～0.8μm※位置精度（镗模夹具、打表找正）（A ）调头镗A 孔与B 孔的同轴度误差（B ）垂直孔系A 孔与B 孔的垂直度误差（C ）镗模——镗削 平行孔系。
镗削加工
• ②单支承后引导
• 适用于加工D<60的通 孔、盲孔。 • 特点： • 多数情况下，镗杆导向 部分的直径应大于加工 孔直径。
• h=0.5~1D
前后双支承引导镗夹具
• 双支承引导时镗孔的位置精度由镗模保证，不受机床主 轴精度的影响。因此镗杆与机床主轴采用浮动连接。 • 前后双支承镗模一般用于镗削孔径较大、孔的长径比 L/D＞1.5的孔或孔系，加工精度较高，但更换刀具不方 便。
镗 床
(2)镗削特点 刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较 小的加工，镗孔质量取决于机床精度。
(3)运动分析 主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动 。 (4)分类 ①卧式镗床 卧式镗床既要完成粗加工（如粗镗、粗铣、钻孔等），又要进行精加工 （如精镗孔）。因此对镗床的主轴部件的精度、刚度有较高的要求. 卧式镗床的主参数是镗轴直径 。
前双支承引导镗夹具
镗刀和镗削加工
一、镗刀
1、单刃镗刀
单刃镗刀 a ) 镗通孔 b）镗盲孔
孔 加 工 刀 具
a
b
单刃镗刀 1 —紧固螺钉 2—精调螺母 3—刀块 4—刀片 5—镗杆 6—导向键
双刃镗刀 1---刀块 2—刀片 3—调节螺钉 4—斜面垫板 5—紧固螺钉
2、多刃镗刀与浮动镗刀片
3.4.2 镗床
(1)应用 镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较 大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求 较高的孔。如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。
镗 床
单面卧式金刚镗床
镗床夹具
一、镗床夹具的类型 镗床夹具：主要用于加工箱体、支架、支座等 零件上的孔或孔系，保证孔的尺寸精度、几何 形状精度、孔距及位置精度。 组成：夹具体、定位元件、夹紧装置、镗模架 （镗模板）、镗套等组成。
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镗削
用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。
镗削一般在镗床、加工中心和组合机床上进行，主要用于加工箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔、孔内沟槽和端面；当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。
对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9～7，表面粗糙度为Ra2.5～0.16µm。
镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上(也可与镗杆制成整体)，由主轴驱动旋转。
当采用镗模时，镗杆与主轴浮动联接，加工精度取决于镗模的精度；不采用镗模时，镗杆与主轴刚性联接，加工精度取决于机床的精度。
由于镗杆的悬伸距离较大，容易产生振动，选用的切削用量不宜很大。
镗削加工分粗镗、半精镗和精镗。
采用高速钢刀头镗削普通钢材时的切削速度，一般为20～50m/min；采用硬质合金刀头时的切削速度，粗镗可达40～60m/min，精镗可达150m/min以上。
对精度和表面粗糙度要求很高的精密镗削,一般用金刚镗床，并采用硬质合金、金刚石和立方氮化硼等超硬材料的刀具，选用很小的进给量(0.02～0.08mm/r)和切削深度 (0.05～0.1mm)高于普通镗削的切削速度。
精
密镗削的加工精度能达到IT7～6，表面粗糙度为Ra0.63～0.08µm。
精密镗孔以前，预制孔要经过粗镗、半精镗和精镗工序，为精密镗孔留下很薄而均匀的加工余量。
镗刀
具有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。
镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。
因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。
单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。
为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。
微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。
当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，藉助游标刻度读数精度可达0.001mm。
镗刀的尺寸也可在机床外用对刀丁预调。
双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡，可加大切削用量，生产效率高。
双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。
浮动镗刀适用于孔的精加工。
它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。
为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。
为了适应各种孔径和孔深的，要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。
使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀，从而简化了刀具的设计和制造。