钣金常见表面缺陷的预防与补救措施

常见表面缺陷的预防与补救措施

涂覆膜层分三个类别:

一.电镀膜层
二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)
三.有机膜层(喷油、喷粉)

一.电镀膜层
一.电镀膜层
6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.
7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.
8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.
9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.
1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.
二.转化膜层
1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.
2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.

二.转化膜层
3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.
4).着色不均:颜色不均匀,发花.
5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.
6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.
三.有机涂层缺陷
1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.
2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.
3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.
4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象
7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.

三.有机涂层缺陷
6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.
5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积
8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.
9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)
二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施
起泡
原因:
1.电镀工艺配方有缺陷
2.电镀溶液有污梁
3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)
4.工序不完整.
起泡
预防:
1.选择证明良好的配方
2.严格管理维护镀液
3.加强控制前处理
4.完善工序.
其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.
补救措施:
无法补救,必须重镀 .
二. 基材花斑
原因:
电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.
预防:
对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.
补救措施:
基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.
镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)
三. 挂印
原因:
表面处理生产的必然的印迹现象.
预防:
补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.
补救措施:
1.手工涂漆 2.镀彩锌采用金色漆修补
3.相同颜色漆作修补(其它金属)
四. 黑点
原因:有多种,各环节都有可能导致.
1.基材中有不允许的

杂质,有裂纹或小针孔.
2. 钝化膜质量不良.
3. 表面处理后因素:
1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).
4.搬运过程中划碰伤.
四. 黑点
预防:
1. 选用合格的基体材料
2. 机械加工过程中有保护措施.
3. 处理后避免污染，选择良好的环境.
4.加强电镀工艺,使钝化良好.
五.基材晶粒粗大
原因:
金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .
预防:
加强材料来料质量控制 .
补救措施:
无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .

六.裂纹
原因:
多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.
预防:
1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.
2.避免微小深划痕迹(拉丝) .
3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.
补救措施:
无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.
七.露白
原因:
1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.
2.因磨擦磨损导致.
预防:
1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
2.控制压铆缝隙(控制镀后压铆)
3.各包装,运输必须采取保护措施.
七.露白
补救措施:
1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.
2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.

八.手印
原因:
操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.
预防:
加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.
补救措施:
1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.
2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)
九.水印
原因:
表面处理后水未吹干净.
预防:
表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.
补救措施:
一般无需补救.
清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.
十.局部无络层
原因:
镀铬工艺溶液分散能力较差 .
预防:
改善结构形状,采取辅助电极措施 .
补救措施:
无需补救
十一.点焊缝夹溶液
原因:
结构设计不当造成 .
预防:
1.改善结构计设计;
2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.
十二.死边夹缝腐蚀
原因:
结构设计不当造成 .
预防:
1.改善结构设计
2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.
3.表面处理加强清洗.
十三.针孔
原因:
一般属手电镀工艺问题 .
预防:
加强工艺溶液管理,加强基材使用控制
十四.凹坑
原因:
表面处理前的基材表面缺陷 .
预防:
1.选择合格材料
2.定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤.
十五.包装气泡印
原因:
包材不适当 .
预防:
1.选择不含腐蚀性成份的材料.
2.选择透水率低的材料.
3.控制贮存环境.
十六.镀锌钢板切边腐蚀
原因:
材料特点

的决定(无法避免) .
预防:
1.涂漆保护;
2.磷化 .
十七.孔内无涂层
原因:
深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀 .
预防:
进行手工补漆 .
十八.涂层附着力不良
原因:
1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.
2.涂料本身不良.
预防:
1.选用合格之涂料
2.加强过程控制(包括返工过程)
十九.基体腐蚀
原因:
1.膜厚不够
2.附着力不良
3.表面膜层耐蚀性不合格.
4.涂料不合适. .
预防:
1.使用合格涂料
2.加强过程中控制
三.装配过程中控制要求和缺陷的补救
装配过程中控制要求
① 装配区环境清洁;
② 戴干净手套作业,接触金属;
③ 检查零件表面外观质量;
④ 表面有污染物及时用无水乙醇清除;
⑤ 避免运输和装配过程中碰撞伤;
6 使用清洁剂必须经过证明对零件无损伤腐蚀;
装配过程中控制要求
7.不装配零件和表处完毕后零件及装配完之成品必须采取防尘措施:加防尘布防尘或其他不含腐蚀材料.
8. 紧固件有损伤及时更换;
9.避免零件与橡胶、胶合板等类似的有挥发物产生的材料存放在一同一封闭的空间内.




缺陷补救措施
一.镀锌彩色钝化膜修补
镀锌彩色钝化膜修补（必须非导电部位损伤面积100㎜2内,用金粉漆AM38#作修补动作,跟工件表面100～200㎜喷涂或直接用毛笔刷补）.
质量要求:
光滑均匀、不露痕迹、无明显凸起、无掉漆、颜色一致

缺陷补救措施

保护 (干净纸或胶带)

清洁 (清洁碎布+无水乙醇)

擦干 (干燥清洁碎布)

修补 (喷雾型金粉漆距离100~200mm喷涂或毛笔刷涂)

干燥 (室温下约30分钟)

二.有机涂层修补方法 :
要求:
损伤面不大于500㎜2内可作修补
质量要求:
光滑均匀、过渡平滑、不露痕迹、不明显凸起、无掉漆、颜色一致（说明本司要求:A面不允许）.
缺陷补救措施

打磨 (细砂纸800#)

清洁 (清洁碎布+无水乙醇)

擦干 (干燥清洁碎布)

修补 (白;灰;蓝;黑毛笔刷漆涂抹)

干燥 (室温下约30分钟)

有机涂层修补流程
四.零件表面处理控制重点.数据收集.