防错技术(防)
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来自百度文库
对待错误的两种方式
• 防错的观点。 – 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很 明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与 新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人 员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本 原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的 人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的 错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE， 其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以 明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过 POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKAYOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。
什么是防错？
日本的质量管理专家、著名的丰田 生产体系的创建者新江滋生先生根 据其长期从事现场质量改进的丰富 经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆） 的概念，并将其发展成为用以获的 零缺陷，最终免除检验的质量管理 工具。
什么是防错？
• 这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程 师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视 的工具；
如果事情做对了99.99966%会意味着是什么？
1 20 50 100 200 500 1000 2000 5000 10000
99.9%
合格率
0.9990000 99.90000%
0.9801889 98.01889%
0.9512056 95.12056%
0.9047921 90.47921%
0.8186488 81.86488%
• 是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。 • 使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。 • 必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。
什么是防错？
尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去 依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力 和记忆力而产生的缺陷。
来自ISO/TS16949的定义
0.9831570 0.9666010
98.31570% 96.66010%
不良数ppm 3.40000 67.99780
169.98584 339.94278 679.77001 1698.55870 3394.23231 6773.56683 16842.97291 33398.97364
一辆汽车有多少零部件？
我们需要从哪里开始？
概念设计
500 : 1
产品设计
工艺过程设计 生产
100 : 1
低显现率/ 效益
回报 率
10 : 1
时间
高显现率/ 效益
1:1
改进产品
错误是如何发生的？
• 为什么与在复杂的路况下比较，在平直的 路上开车更容易发生事故呢？
错误—缺陷的后果
• 增加成本 • 时间损失 • 带来危险或可能的
• 3.1.3 防错 error proofing
– 为防止制造不合格产品而进行的产品和制造 过程的设计和开发。
传统解决缺陷的方法是:
及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因， 采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出 现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。
注意：这种传统的方法是缺陷已经发生，也已经造成 了损失。
伤害 • 丢失业务
消除错误的意义
• Zero Defects——零缺陷目标
– 减少各种错误-缺陷-损失 – 减少浪费（Muda） ——增加正向收获 – 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
• 提高工作质量、强化效率 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附
加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足 感 • 增强安全性并适应环境保护的需要 • 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞 争优势
什么是防错？
防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错 事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为 愚巧法。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最 低的程度。 因此，更具体的说“防错法”是： 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力； 具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉； 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不 需要专门知识与高度的技能。
0.6063789 60.63789%
0.3676954 36.76954%
0.1353353 13.53353%
0.0067481 0.0000456
0.67481% 0.00456%
不良数ppm 1000.00000 19811.13517 48794.37180 95207.85289
181351.17052 393621.05514 632304.57523 864664.73934 993251.93625 999954.41805
我们的期望
我们期望,我们有能力: –减少所有的缺陷，避免所有的问题！ –如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期 望对我们不良的影响最小，损失最小！
来自ISO/TS16949的要求
7.1 产品实现的策划 注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划
作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划包含 着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且 是基于多方论证的方法。
同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..
对待错误的两种方式
传统的错误防止方式：
生产中人为错误是主因，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过 程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导 致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教 育相结合的防错方式并不怎么成功。
3.4ppm
合格率
0.9999966 99.99966%
0.9999320 99.99320%
0.9998300 99.98300%
0.9996601 99.96601%
0.9993202 99.93202%
0.9983014 99.83014%
0.9966058 99.66058%
0.9932264 99.32264%
防错技术
POKA-YOKE
防错的原理
如果事情做对了99.9%会意味着是什么？
99.9%实用意义
每小时丢失16,000个邮件 每天15分钟左右的不稳定饮水 每星期5,00个不正确的外科手术程序 每天2个过短或过长的机场着陆 每年200,000个错误药方 每人1年中有32000次错误的心跳 每天有50个新生婴儿被医生意外跌落 每月大约7小时停电
对待错误的两种方式
• 防错的观点。 – 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很 明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与 新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人 员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本 原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的 人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的 错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE， 其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以 明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过 POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKAYOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。
什么是防错？
日本的质量管理专家、著名的丰田 生产体系的创建者新江滋生先生根 据其长期从事现场质量改进的丰富 经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆） 的概念，并将其发展成为用以获的 零缺陷，最终免除检验的质量管理 工具。
什么是防错？
• 这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程 师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视 的工具；
如果事情做对了99.99966%会意味着是什么？
1 20 50 100 200 500 1000 2000 5000 10000
99.9%
合格率
0.9990000 99.90000%
0.9801889 98.01889%
0.9512056 95.12056%
0.9047921 90.47921%
0.8186488 81.86488%
• 是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。 • 使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。 • 必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。
什么是防错？
尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去 依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力 和记忆力而产生的缺陷。
来自ISO/TS16949的定义
0.9831570 0.9666010
98.31570% 96.66010%
不良数ppm 3.40000 67.99780
169.98584 339.94278 679.77001 1698.55870 3394.23231 6773.56683 16842.97291 33398.97364
一辆汽车有多少零部件？
我们需要从哪里开始？
概念设计
500 : 1
产品设计
工艺过程设计 生产
100 : 1
低显现率/ 效益
回报 率
10 : 1
时间
高显现率/ 效益
1:1
改进产品
错误是如何发生的？
• 为什么与在复杂的路况下比较，在平直的 路上开车更容易发生事故呢？
错误—缺陷的后果
• 增加成本 • 时间损失 • 带来危险或可能的
• 3.1.3 防错 error proofing
– 为防止制造不合格产品而进行的产品和制造 过程的设计和开发。
传统解决缺陷的方法是:
及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因， 采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出 现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。
注意：这种传统的方法是缺陷已经发生，也已经造成 了损失。
伤害 • 丢失业务
消除错误的意义
• Zero Defects——零缺陷目标
– 减少各种错误-缺陷-损失 – 减少浪费（Muda） ——增加正向收获 – 降低废品率，减少返工 – 向消除质量检验迈进，降低检验成本
• 提高工作质量、强化效率 • 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附
加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足 感 • 增强安全性并适应环境保护的需要 • 降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞 争优势
什么是防错？
防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错 事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为 愚巧法。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最 低的程度。 因此，更具体的说“防错法”是： 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力； 具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉； 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不 需要专门知识与高度的技能。
0.6063789 60.63789%
0.3676954 36.76954%
0.1353353 13.53353%
0.0067481 0.0000456
0.67481% 0.00456%
不良数ppm 1000.00000 19811.13517 48794.37180 95207.85289
181351.17052 393621.05514 632304.57523 864664.73934 993251.93625 999954.41805
我们的期望
我们期望,我们有能力: –减少所有的缺陷，避免所有的问题！ –如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期 望对我们不良的影响最小，损失最小！
来自ISO/TS16949的要求
7.1 产品实现的策划 注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划
作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划包含 着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且 是基于多方论证的方法。
同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..
对待错误的两种方式
传统的错误防止方式：
生产中人为错误是主因，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过 程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导 致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教 育相结合的防错方式并不怎么成功。
3.4ppm
合格率
0.9999966 99.99966%
0.9999320 99.99320%
0.9998300 99.98300%
0.9996601 99.96601%
0.9993202 99.93202%
0.9983014 99.83014%
0.9966058 99.66058%
0.9932264 99.32264%
防错技术
POKA-YOKE
防错的原理
如果事情做对了99.9%会意味着是什么？
99.9%实用意义
每小时丢失16,000个邮件 每天15分钟左右的不稳定饮水 每星期5,00个不正确的外科手术程序 每天2个过短或过长的机场着陆 每年200,000个错误药方 每人1年中有32000次错误的心跳 每天有50个新生婴儿被医生意外跌落 每月大约7小时停电