现场组焊设备制作方案1

15 万吨/ 陕西金泰氯碱化工有限公司二期年

聚氯乙烯扩建项目现场组焊设备

制作方案

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中化二建集团设备制造厂二零一三年七月十二日

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目录

1、工程概况

2、编制依据和执行标准

3、施工前应具备的条件

4、主要施工顺序及施工方法

5、材料采购、验收、保管

6、设备预制

7、打包运输

&现场设备组装

9、现场设备焊接

10、检验

11、酸洗钝化

12、设备水压试验

13、气密性试验

14、涂漆防腐

15、质量保证措施

16、安全保证措施

17、环境保证措施

18、人员配备计划质量记录

19、压力容器组焊设备配备计划表

20、质量记录

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1、工程概况

陕西金泰氯碱化工有限公司二期15万吨/年聚氯乙烯扩建项目20台设备，其中13台设备在厂内预制现场组焊。其中，压力容器7台，常压设备6台。设备明细如下。

2、编制依据和执行标准

2.1出料槽施工图纸1003-SB300-01

2.2气提进料槽施工图纸1003-SB300-02

2.3回收单体储槽施工图纸1003-SB500-06

2.4料仓施工图纸1003-SB400-02

2.5浆料罐施工图纸1003-SB300-08

2.6热无离子水槽施工图纸1003-SB900-02

2.7冷无离子水槽施工图纸1003-SB900-01

2.8母液水罐施工图纸1003-SB900-04

2.9VCM储槽施工图纸T10026-825FE12-0100

2.10《压力容器》GB150-2011

2.11《钢制塔式容器》JB/T4710-2005

2.12《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008

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2.13《压力容器用热轧复合钢板》YB/T4282-2012

2.14《压力容器封头》GB/T25198-2010

2.15《承压设备用不锈钢板及钢带》GB24511-2009

2.16《流体输送用不锈钢无缝管》GB14976-2002

2.17《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009 2.18《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T47008-2010 2.19《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010-2010 2.20《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011

2.21《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011

2.22《钢制化工容器结构设计规定》HG20583-2011

2.23《钢制化工容器制造技术规定》HG20584-2011

2.24《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

2.25《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711-2003

2.26压力容器制造质量手册（G版）QB/EHJ-RQ0100-2008 2.27压力容器制造程序文件（G版）QB/EHJ-RQ0200-2008 2.28压力容器制造管理规定（G版）QB/EHJ-RQ0300-2008

3、施工前应具备的条件

3.1图纸自审完毕，图纸中存在的问题已办理设计问题联络及设计变更。

3.2压力容器的施工图已报陕西省锅炉压力容器监督检验研究院签字、备案。

3.3压力容器的施工工艺已编制完毕并下发到检查部门及施工车间。

3.4施工用材料已备齐，按图纸设计执行《固定式压力容器安全技术监察规程》

要求，材料责任工程师对主要受压元件用材料的材质质量证明书审核确认，并报

陕西省锅炉压力容器检验所签字。

3.5焊接工艺评定满足施工需求，焊接工艺规程报陕西省锅炉压力容器监督检验研究院签字。

3.6根据设备特点，选用满足压力容器施工要求的机械设备、机具及计量器具，机具、设备运行良好，计量器具在鉴定有效期内。

3.7参加施工的机械操作人员及起重工要有特种设备操作合格证，并持证上岗。

3.8容器的焊接应由持有相应类别的焊工证的人员担任，容器的无损检测应由持

有相应的无损检测资格证的人员担任。

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压力容器制造质保体系健全，各责任工程师到位。3.9、主要施工顺序及施

工方法4 4.1施工顺序：时，厂内下料现场卷制，其施工顺序如下：板

厚佔14 4.1.1

现场卷制筒体纵缝焊接、探伤筒节组对、焊接和探伤不锈钢酸洗钝化接管预制与安装封头与筒体组对、焊接合拢缝焊接合拢缝酸洗钝化无损探伤外观尺寸检验

水压试验气密试验除锈防腐

4.1.2 复合板采取厂内下料厂内卷制，现场组对焊接，其施工顺序如下:

弧板卷制施工准备筒体下料材料采购、验收

筒体纵缝焊接、探伤筒节组对、焊接和探伤打包运输

拢缝焊接无损探伤合拢缝酸洗钝化外观尺寸检验

水压试验除锈防腐气密试验

4.2主要施工方法根据排版图对筒体进行下料。验收合格后，材料到货后，421 对材料进行验收。碳钢板采用火焰切割下料，不锈钢采用等离子切割下料。复合板采用等离子切割时复层应朝上放置，采用氧乙炔切割时复层应朝下放置。严禁将切割的熔渣落在复层上。下料后，应用机械方法去除端面及热影响区缺陷。坡口采用机械加工，坡口表面应打磨光滑，不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。

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4.2.2不锈钢板和碳钢板在下料完成后运输至现场卷制。复合板的坡口加工后应

对其进行100瀝声检测，符合JB/T4730-2005中的川级合格。然后进行筒体卷制，按要求将带板卷制成弧板。用记号笔在易观察处标明设备名称、材质、规格型号、第几带板。然后将同一设备的材料统一打包。打包时根据弧板的半径焊接打包支架，以免弧板弧度发生变化，影响组对。

4.2.3设备运输至现场后，在平台上对各带板进行组对。组对时带板垂直于平台平面，组对完成后点焊固定，筒节的直径方向上采用十字撑固定，以减小设备焊

接变形。然后根据焊接工艺卡和主要受压元件（筒体）工艺卡，焊接筒体纵缝，焊接接头必须全焊透。

4.2.4复合板焊接时，宜先焊基层，后再焊过渡层，后焊复层，且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。

4.3.5各设备的各个部位之间采用的焊接方法见表 4.3.

5.

表4.3.5各个设备各部位采用的焊接方法