破碎施工方案

多锤头破碎机破碎混凝土路面施工方案

一、工程概况

根据业主及监理的要求，经现场踏勘确定准备对G1068+800~G1083+700路面段实施RMHB破碎机进行碎石化施工。

二、施工准备

为保证施工有效进行，在进行碎石化路面破碎之前，准备于2010年8月19日对G1068+800~G1070+000段实行试验段施工，确定一些技术参数。

机械准备：一台多锤头RMHB-298（PS400）破碎机，一台YZ18JC Z型压路机，一台光轮压路机，一台洒水车，待实验路段施工以后，再进行碎石化路面大面积施工时，增加一台多锤头路面破碎机。

测量准备：在进行碎石化路面破碎之前，对实施路段全线进行水准高程测量，掌握破碎之前现有路面纵横坡变化情况。

现场勘查：在进行碎石化路面破碎之前，对实施路段的构造物及建筑物情况进行摸底。施工前，针对调查的结构物资料在现场做出明确标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。

桥涵等构造物调查表

(1)、埋深在1m以上的构造物（或管线）不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎；埋深在0.5～1m的构造物（或管线）可能因路面碎石化而受到一定影响，这种路段可以降低锤头高度进行轻度打裂；埋深不足0.5m的构造物（或管线）以及桥梁等，禁止破碎，避让范围为结构物端线外侧3m以内的所有区域。

(2)、距路肩10m以外的建筑物不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎；对于路肩外5～10m范围存在建筑物的路段，施工时应降低锤头高度对路面进行轻度打裂；对于路肩外5m以内存在建筑物的路段，应禁止破碎。

(3)、对于不同埋深的建筑物、地下管线、房屋等,应采用不同标志的红色油漆标注清楚,用以区别破碎,保证安全。

(4)、上跨构造物的净空。施工前需测量上构造物的净空，应尽量同时确保罩面后的净空和罩面的厚度。

特殊路段处理：在进行碎石化路面破碎之前，对实施路段全线踏勘，对出现严重病害的软弱路段按设计要求先行进行处理。

三、碎石化路面破碎施工

一般情况下，RMHB应先破碎路面两侧的车道，然后破碎中部的行车道。在破碎路肩时应适当降低外侧锤头高度，减小落锤间距，既保证破碎效果，又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀。

1、预裂要求

在一些少见的路段（如岩石基层或混凝土基层路段），应采用打裂等其他手段进行混凝土路面的预裂，确保碎石化后达到预期效果。预裂后，根据情况进行试验段施工，重新确定碎石化破碎的施工参数。

2、软弱基层或路基修复

对于在碎石化施工过程中发现的部分软弱基层或路基进行修复。

3、凹处回填

路面碎石化后表面凹处在10cm×10cm以上的应利用级配碎石混合料找平，以保证水泥稳定碎石摊铺平整度。

4、原有填缝料及外露钢筋清除

在铺筑水泥稳定碎石以前所有松散的填缝料、胀缝材料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物应进行清除，在施工水稳之前，因不能全封闭交通，对破碎后的路面采用级配碎石粒料进行填缝嵌实摊铺碾压密实。

5、破碎后的压实要求

压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料，为新铺水泥稳定基层提供一个平整的表面。破碎后的路面采用Z型压路机和单钢轮压路机振动压实，压实遍数1～2遍，压实速度不允许超过5km/h。在路面综合强度过高或过低的路段应避免过度压实，以防造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。

6、破碎路段边缘处理

碎石化和非碎石化混凝土路面接缝处按胀缝要求设置相应的过渡措施，并在接缝处加铺土工格栅。

四、路面碎石化的施工质量控制方法

1、碎石化工艺试验段设备参数推荐

RMHB作为一种施工机械，主要控制的指标是落锤高度和锤迹间距。这两项指标决定了冲击能量大小和分布密度，从而最终决定了破碎后结构层在整个厚度范围内的粒径分布特性以及其力学性质。

根据经验，推荐的试验段施工时的设备参数如表-2：

初步选定的设备控制参数范围表-2

水泥混凝土板块下的基层、土基强度较高时可能造成碎石化困难，所以要对其强度作出定性评估。土质较好情况下的挖方，应属于下卧层强度较高类，土质一般的挖方和填方属于一般强度类，而路基填料土质较差或含水量可能相对较高的情况属于下卧层强度较低类。

因原水泥混凝土路面状况差异较大，上述施工参数只供试验段调试设备运行参数时参考，具体施工设备运行参数需根据试验段得出的结果来调整。

2、施工质量控制的一般过程

施工质量控制应在碎石化大面积施工开始前、施工过程中和施工后分别加以控制，其一般过程如下。

(1)、选择具有代表性的路段作为试验段，其长度最小100m，在该试验段中安排不同锤迹间距（2cm左右级差）的子区段，每段长度不少于50m，其分界要标记清楚。

(2)、根据表-2选择设备控制参数，并根据破碎效果进行调整。

(3)、试验段施工结束后，对不同锤迹间距的子区段粒径进行检测，选择对应的设备控制指标。

(4)、检测回弹弯沉（或回弹模量），验证其是否满足变异性要求。

(5)、进行大面积施工过程中，注意单幅路面长度破碎超过1km时，在破碎粒径发生突变处挖试坑抽检，验证粒径是否满足要求，如果不满足要作小幅调整，在此过程中无需继续检测回弹模量指标，而以试坑粒径状况于试验段有无显着差别作为判断合格的依据。

(6)、对于下卧层强度差异较大的不同路段要作不同的设备参数控制，可在其中一段控制参数较大的基础上，做小幅调整以满足其他段的破碎要求。

对粒径的确认应通过开挖试坑后用卷尺量结合目测的方式进行（试坑面积为1㎡,深度要求达到基层）。试坑位置的选取应有随机性，可按前面提出的初步施工参数推荐值为基础进行调整来确定。

试验段测试的内容除颗粒粒径外还有顶面的当量回弹模量(或增加回弹弯沉测试)，检测要在级配碎石嵌缝碾压密实后、粒径合格的试验子区段内进行。以上测试的试验段测点数目至少需要9个。

试验段子区段安排过程中应包含开始破碎的前10m和结束前5m，指标的检测不能安排