(整理)铝合金油罐车X射线检测工艺规程
某特装备工程公司射线检测通用工艺规程
某特装备工程公司射线检测通用工艺规程一、背景介绍射线检测是一种非破坏性试验方法，广泛应用于各个工业领域，尤其是特装备工程领域。
射线检测可以用于检测特装备工程中的焊缝、铸件、锻件等物体的内部结构和缺陷，从而保证特装备的质量和安全性。
为了规范公司的射线检测工作，提高检测效率和准确性，特装备工程公司制定了下述通用工艺规程。
二、检测设备和工具1. 射线源：公司使用的射线源必须符合国家安全标准，并定期对其进行校正和检测。
2. 探测器：使用高质量的探测器，确保探测的精度和准确性。
3. 必备工具：测量尺、标识笔、胶带、镉红、防护手套等。
三、工艺规程1. 准备工作：a. 检测人员必须熟悉所要检测的特装备工程的图纸和结构，了解其可能出现的缺陷和问题。
b. 确保被检测物体的表面清洁，无杂质和油污。
c. 检测人员必须佩戴防护设备，包括防护服、手套、眼镜等。
2. 曝光：a. 根据被检测物体的尺寸和密度，选择适当的射线源和曝光时间。
b. 确保曝光设备的稳定性和安全性，避免曝光过量或不足。
3. 检测：a. 将探测器放置在被检测物体的表面或其附近，确保探测器与被检测物体之间没有间隙。
b. 按照预定方向和方式进行扫描，检测整个被检测物体的区域。
c. 注意探测器和被检测物体之间的距离和角度，保持恒定，确保精度和可靠性。
4. 影像评估：a. 将检测到的影像记录下来，包括曝光时间、射线源和探测器的信息。
b. 评估影像中可能存在的缺陷、裂缝和其他问题，与图纸进行核对，判断是否合格。
5. 报告编写：a. 根据影像评估结果，编写检测报告，详细记录检测过程和结果。
b. 如果发现缺陷或问题，报告中应包含建议的修复和改进措施。
四、安全措施1. 确保工作区域的安全，设置合适的防护措施和标识牌。
2. 射线源在使用过程中要放置在合适的辐射防护设备中，避免辐射伤害。
3. 检测人员必须定期接受辐射防护培训，了解射线的危害和防护措施。
五、总结特装备工程公司的射线检测通用工艺规程旨在规范公司的射线检测工作，确保特装备工程的质量和安全性。
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
特种设备射线检测通用工艺规程（按NBT47013修订）汇总
特种设备射线检测通用工艺规程（按NBT47013修订）汇总1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。
完整word版射线检测工艺规程
射线检测通用工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2〜30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。
2. 引用标准、法规JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》压力容器安全技术监察规程》3. 一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。
评片人员还应辨别出400mn距离处高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2 辐射防护射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号丝径（mm3.3胶片和增感屏胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。
增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03〜0.10mm 的铅箔增感屏。
.3.4象质计 3.4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。
其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。
象质计型号一般按下表 4选定。
但对透照外径W 100mn 钢管环缝时采用JB/T4730附录F 的专用象质计。
3.4.2底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。
对于铝铸件的X射线探伤检查的标准
对于铝铸件的 X 射线探伤:国内外都是采用射线底片与参考射线底片对照评级的方法. 1. X 射线检测: 取 样 频 率 :FA 首 件 , 按 100% 取 样 频 率 , 用 X 射 线 检 测 出 的 不 连 续 严 重 程 度 应 符 合 SAE-AMS2175 中所规定的标准.
铸件生产批次: 每一浇铸批次,抽一件. 检测评定方法: SAE-AMS2175 或者其等效标准
冷隔 无
无
无
无
表 面 不 不超过图纸规定公差范围
规则度
型 芯 偏 不超过图纸规定公差范围
移
2. 液渗透探伤: 取样频率: FA 首件, 按 100%取样频率, 用 X 射线检测出的不连续严重程度应符合以下标准 检测评定方法:根据 பைடு நூலகம்AE - AMS 2175, 对于非铁磁性铸件, 可通过 ASTM E1417 液渗透检测方 法及 ASTM E433 <<渗透检测用标准参考图片>进行铸件表面及近表面缺陷的无损检测.
1/2”
1/2”
气孔 2 级 2 级
5级 5级
我们的企标
中国航空工业标准
圆 形 3级 3级 针孔 长 形 3级 4级 针孔 缩孔 2 级 NA 海 棉 2级 2级 状疏 松 夹渣, 2 级 2 级 低密 度 夹渣, 2 级 1 级 高密 度
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
特种设备射线检测通用工艺规程汇总
特种设备射线检测通用工艺规程汇总一、引言特种设备的射线检测是保障设备质量和安全运行的重要手段之一、随着科技的发展，特种设备射线检测技术不断进步和更新，为了使检测结果更加准确可靠，对相关标准进行修订是必要的。
二、适用范围本工艺规程适用于各类特种设备射线检测工作，适用于国内各大型厂家、检验机构、相关单位或个人进行特种设备射线检测工作。
三、技术要求1.进行射线检测的设备和仪器应符合国家相关标准，且设备应定期进行校准和检测。
2.人员要求：操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的资格证书。
3.检测条件：确保工作环境符合射线检测的相关要求，包括温度、湿度、辐射防护等。
4.辐射源：选择合适的辐射源，并确保辐射源的质量和性能稳定。
5.辐射剂量：对被检测物进行射线照射时，应保持适当的辐射剂量，以防止影响设备的正常运行和操作人员的健康。
四、工艺流程1.前期准备：包括设备检查和校准、人员培训和装备准备等。
2.检测准备：包括设备安装调试、工作区域划定、辐射源准备等。
3.检测操作：按照检测方案进行操作，包括设备调试、选择合适的辐射源和滤波器、确定辐射剂量等。
4.数据记录：将检测结果记录下来，并标注相关信息，如设备型号、检测日期、操作人员等。
5.结果分析：对检测结果进行分析，包括判断设备是否合格，发现问题并提出处理意见等。
6.结束工作：包括设备清理和消毒、辐射源归位和封存等。
五、安全防护措施1.操作人员应佩戴符合防护标准的辐射防护装备，如防护服、防护手套、防护面罩等。
2.工作区域应设置辐射警示标志，并确保进入工作区域人员的辐射剂量不超过国家相关标准规定的限值。
3.辐射源应放置在防护容器或固定设备中，以防止辐射源外泄。
4.在射线照射过程中，必须保持设备的稳定性，禁止任何非操作人员进入工作区域。
六、质量控制1.射线检测设备应定期进行校准和检测，并保持设备的良好状态。
2.检测人员应定期进行培训和考核，以提高其专业水平和操作技能。
铝合金型材对接焊缝X射线探伤检测技术
铝合金型材对接焊缝X射线探伤检测技术摘要：本文介绍了一种基于X射线探伤技术的铝合金型材对接焊缝检测方法。
通过使用X射线探伤设备对焊缝进行扫描，获取图像数据，并利用数字图像处理技术进行图像增强和分析，实现对底架边梁焊缝的缺陷检测。
实验结果表明，该方法能够有效地检测出底架边梁焊缝的各种缺陷，具有高效、准确、可靠的特点，可以为动车组的安全运行提供有力保障。
关键词：动车组；底架边梁；焊缝；X射线探伤；数字图像处理前言：底架边梁是动车组的重要组成部分，其负责承载车体和传递车轮作用力。
在底架边梁的制造过程中，焊接工艺是不可避免的，而焊接缺陷可能会对车辆的安全运行产生严重影响。
因此，对底架边梁焊缝的检测显得非常重要。
一、铝合金型材对接焊缝检测技术（一）传统架边梁焊缝检测技术传统的底架边梁焊缝检测方法包括可视化检测、超声波检测和磁粉检测等。
然而，这些检测方法存在很多缺陷。
比如可视化检测需要对焊缝进行人工观察，操作难度大且容易出现误判；超声波检测需要对焊缝进行扫描，而且需要专业技术人员进行操作，效率较低；磁粉检测需要对焊缝进行喷粉处理，且检测结果容易受到环境因素干扰导致不稳定。
（二）X射线探伤原理X射线探伤技术是一种利用X射线穿透物质的特性进行缺陷检测的方法。
当X射线穿过被测物体时，会发生吸收和散射现象，形成不同的图像。
缺陷部位的X射线吸收率较低，因此在X射线探伤图像中表现为黑色或灰色的缺陷区域。
通过对X射线探伤图像的分析，可以确定缺陷的位置、大小、形状等信息。
相比于传统的检测方法，基于X射线探伤的底架边梁焊缝检测方法具有明显的优势。
首先，X射线探伤技术可以对焊缝进行无损检测，避免了传统检测方法中可能会对焊缝本身造成的损伤。
其次，X射线探伤技术能够快速获取焊缝的全面信息，而且检测结果可重复性好、稳定性高，能够有效避免因环境因素或人为因素等导致的误差。
此外，X射线探伤技术还能够利用数字图像处理技术对图像进行分析和处理，提高检测的准确性和效率。
(完整word版)铝合金油罐车X射线检测工艺规程
1.检测范围本工艺规程规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求。
本章适用于2伽〜10伽的铝合金材料对接焊接接头的射线检测。
1.1引用文件GBI8564. 1-2006道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求JB/T4734-2002铝制焊接容器GB11533-1989标准对数视力表GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19384.1-2003无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类GB/T19384.2-2003无损检测工业射线照相胶片第二部分用参考值方法控制胶片处理HB7684-2000射线照相用线型像质计JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分:通用要求JB/T4730.2-2005承压设备无损检测第2部分:射线检测JB/T7902-1999线型像质计JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯1.2检测人员1.2.1从事射线探伤的检测人员必须检测人员按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.2.2从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.2.3射线检测人员未经矫正的近（距）视力和远（距）视力应低于5.0 （小数记录值为1.0 ）,测试方法应符合GB11533勺规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
2. X射线设备、器材更改单号更改单号更改单号更改标记更改标记更改标记更改人更改人更改人生效日期:生效日期:生效日期:u级人员所选用的设备、器材应能保证符合下列条件的要求。
2.3 增感屏增感材料：铅箔增感屏；前后屏厚度0.03mm。
2.4 观片灯2.4.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定。
2.4.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
必须校验观片设备灯是否有足够的光强观看象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。
最新整理射线检测工艺规程知识讲解
最新整理射线检测工艺规程知识讲解射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。
2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730－2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护3.1 X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。
3.2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。
3.3 带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。
3.4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。
3.5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。
3.6 每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。
3.7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。
3.8 从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。
4 人员要求4.1 从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。
4.2 射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
4.3 底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。
5 检测程序5.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
5.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。
射线探伤通用工艺规程
射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。
同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。
2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。
具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。
4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。
5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。
5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。
5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。
47013射线照相通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.适用范围：适用于压力容器受压元件的制造、安装、在用检测中对金属熔化焊焊接接头的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
承压设备其他其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。
本部分规定的射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏度技术；B级－高灵敏度技术。
承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
1．探伤人员资格：2.1 无损检测人员资格分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
2.2各级人员的职责范围：2.2.1 Ⅲ级人员：审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.2.2 Ⅱ级人员：编制探伤工艺卡，熟练地调节仪器，独立进行检测工作，正确评定检测结果，并对报告负责。
2.2.3 Ⅰ级人员：在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下，按工艺要求完成检测工作。
2.3 从事射线检测地人员：●上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证；●未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值1.0），测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。
3．射线检测设备：3.1射线装置本规程所适用的射线装置为X射线机。
3.2观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.3黑度计（光学密度计）3.3.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.3.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。
核查方法可参照NB/T47013.2附录B的规定进行。
X光射线检验作业指导书(1216)
有限公司文件编号ZLPZ-WI-003 版本A0 第1页共4页文件名称：X光射线检验作业指导书生效日期2011年12月8日X光射线检验作业指导书1、测试前的准备：X光机、泡沫塑料块2、测试产品：把手DKBA8.019.12163、测试内容X射线检验铝合金铸件质量缺陷严重程度，质量缺陷按缺陷类别分四类：气孔、收缩、杂质。
4、参考标准气孔1级 2级3级 4级有限公司文件编号ZLPZ-WI-003版本A0 第2页共4页文件名称：X 光射线检验作业指导书生效日期2011年12月8日收缩1级 2级3级 4级杂质5、接受标准5.1 铸件内部不允许存在裂纹。
5.2 铸件受力区域：气孔、收缩、杂质都不大于1级。
5.3 铸件非受力区域：气孔、收缩、杂质都不大于2级。
有限公司文件编号 ZLPZ-WI-003版本 A0 第3页共4页文件名称：X 光射线检验作业指导书生效日期2011年12月8日6、测试操作内容6.1 按《Xsafe Founder FSG 柜式X 射线透视成像系统操作规范》打开设备，做好测试前仪器准备。
6.2 打开桌面蓝色FSG 图标，启动"Xsafe FSG 2011SE"系统"，进入工作状态。
6.3 打开工作面板下方载物空间的门，将待测产品放置在检测范围框线内进去，然后关上门。
摆放方式如下图：图1 图2图3 图4受力区域有限公司文件编号ZLPZ-WI-003 版本A0 第4页共4页文件名称：X光射线检验作业指导书生效日期2011年12月8日6.4点击系统右侧"启动射线"按钮，X 射线发出，并调节参数。
摆放方式电压电流增益曝光负像效果图1 120～145KV 1250 uA 1 19000～20000 □图2 130～155KV 1250 uA 13 19000～20000 □图3 130～150KV 1250 uA 5～7 19000～20000 √图4 130～150KV 1250 uA 5～7 19000～20000 √6.5 取得满意图像效果后，可选择"保存图像"进行相应的操作。
铝合金探伤检测操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝合金探伤检测工作的质量和安全，制定本规程，统一探伤操作的标准和流程。
二、适用范围本规程适用于所有进行铝合金探伤检测工作的场合，包括但不限于生产、维修、检验等环节。
三、探伤人员的职责1. 探伤人员应当熟悉铝合金探伤检测仪器和设备的使用方法，并经过相应的培训和考核。
2. 探伤人员应当在探伤前进行仪器和设备的检查和校准，确保其正常工作。
3. 探伤人员应当仔细阅读探伤图以及相关文件资料，并了解探伤部位的材料性质、形状尺寸、探伤要求等信息。
4. 探伤人员应当仔细观察探伤信号，并进行准确的分析和判断。
5. 探伤人员应当认真填写探伤报告，并在探伤完成后将探伤仪器和设备做好保养和维护工作。
四、操作规程1. 探伤前准备（1）对探伤仪器和设备进行检查和校准。
（2）准备好相关的探伤图和文件资料。
（3）准确了解探伤部位的材料性质、形状尺寸、探伤要求等信息。
（4）确认探伤场地的安全措施已经做好。
2. 探伤操作（1）按照探伤图所示位置、角度、直径等数据进行探伤。
（2）将探伤探头缓慢移动，注意观察探伤信号，进行准确的分析和判断。
（3）在探伤过程中，发现任何异常信号，应当立即停机，确认异常信号的性质，并及时报告相关人员。
（4）对探伤信号进行记录。
3. 探伤后处理（1）将探伤数据整理成报告，包括探伤部位、探伤结果、探伤结论等。
（2）将探伤报告提交给相关人员审核。
（3）对探伤设备进行保养和维护。
五、安全注意事项1. 探伤人员必须熟悉射线辐射的安全知识，遵守射线辐射防护规定。
2. 探伤操作过程中，探伤人员必须佩戴防护服、防护眼镜等防护用品。
3. 探伤现场应设置警示标志，禁止无关人员进入。
4. 探伤设备应定期进行检测和维护，确保设备安全可靠。
5. 探伤结束后，应及时清理现场，消除安全隐患。
六、附则1. 本规程由铝合金探伤检测部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起实施。
第2篇一、目的为确保铝合金探伤检测工作的质量和安全，制定本规程，统一铝合金探伤检测操作的标准和流程。
(工艺技术)铝合金油罐车射线检测工艺规程
文件名称：铝合金油罐车X射线检测工艺规程表3型号制造厂测量范围测量精度TD-210A 浙江瓯海0.00-4.00D ±0.03D2.6 像质计类型和材料2.6.2 应使用线型像质计(图1和表3)。
线型像质计的制造和标识应符合JB/T7902的要求。
图1 线型像质计表3 不同材料的像质计适用的材料范围像质计材料代号Al像质计材料工业纯铝适用材料范围铝、铝合金2.6.2金属丝的材质应与被透检材料相同，或其射线吸收小于被检材料。
2.6.3线型像质计应放在与射线源同侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度1/4部位），金属丝应跨焊缝并与焊缝方向垂直细丝置于外侧。
当射源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质指数应提高一级，并附加“F”标记以示区别。
2.6.4单壁透照像质计放置在胶片侧时，应做对比实验。
其它方式透照像质计放置在胶片侧时，应加“F”标记并且要在报告中注明；2.6.5像质计金属丝的识别位置，应在焊缝的热影响区上且连续显示长度不少于10mm；2.6.6像质计的选用分为：单壁透照、源侧；双壁单影、胶片侧。
射线透照的质量等级为AB级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表4、表5像质计选用表。
2.6.7 每张底片上都应有像质计的影像。
2.7 定位标记和识别标记2.7.1 透照部位的标记由定位标记和识别标记组成。
标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。
更改单号：更改标记：更改人：生效日期：文件名称： 铝合金油罐车X 射线检测工艺规程2.7.2 定位标记：中心标记和搭接标记。
中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向，一般用十字箭头“ ”表示。
搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“ ”或其他能显示搭接情况的方法表示。
2.7.3识别标记:被检的焊缝附近均应贴有铅质识别标记,底片上应具有的标识主要有:产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1. 引言射线检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的质量检测中。
本文档旨在规范射线检测工艺的操作流程和技术要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 检测设备准备在进行射线检测之前，需要准备以下设备： - 射线发生器：用于产生射线源，并具备设置射线强度和射线方向的功能。
- 检测介质：根据被检测材料的特性选择适当的介质，常用的有液态或固态感光物质。
- 显影设备：用于显影感光物质中的曝光图像，可使用显影液或显影机等设备。
3. 检测工艺步骤3.1 准备工作•根据被检测物体的特性和要求，选择合适的射线源，将其安装在射线发生器上。
•准备好所需的检测介质，并将其涂覆在被检测物体表面。
•将已涂覆介质的被检测物体放置在检测台上，并调整合适的角度和位置。
3.2 检测操作•打开射线发生器的电源，并设置合适的射线强度和射线方向。
•开始射线照射，并确保照射时间符合要求。
•照射完毕后，关闭射线发生器的电源。
3.3 显影处理•将显影设备准备好，并根据检测介质的要求进行显影处理。
•将显影液涂覆在已曝光介质上，然后进行显影时间的控制。
•完成显影处理后，将感光介质进行冲洗，以去除外部的显影液。
•将感光介质进行干燥处理，可以使用空气或设备进行干燥。
3.4 结果评定•检查显影图像，并与标准图像进行对比分析。
•根据标准要求，对检测结果进行评定，判断被检测物体是否合格。
•记录评定结果和相关数据，以备后续参考和分析。
4. 安全注意事项在进行射线检测时，需要严格遵守以下安全事项： - 在操作过程中，确保射线发生器和检测设备的电源处于关闭状态。
- 确保操作人员和周围人员远离射线源的照射范围。
- 佩戴防护手套和防护眼镜，以防止射线伤害。
- 尽量选择低辐射的射线源，以减少辐射对人体的伤害。
5. 总结本文档介绍了射线检测工艺的规范步骤和安全注意事项，希望能对射线检测人员提供指导和参考。
在实际操作中，应严格按照规程要求操作，以确保检测结果的准确性和工艺的安全性。
X射线检测工艺规程
X射线检测工艺规程1.1 X射线机的选用X射线机的实际穿透能力必须大于被检工件厚度的10%，有效焦点选择小尺寸为佳，以利保证几何不清晰度最小。
1.2 确定探伤区域探伤人员按射线探伤委托单受理产品检测工作，检测时按“压力容器监察规程”规定的探伤比例摄片。
凡抽查之焊缝，其纵缝一般选在焊缝中间和丁字接头为主，并遵循照相透照有效长度已次序划分并编制流水号，发现超标缺陷时，应在附近区域增加10%抽查长度或100%拍片。
凡是100%拍片的产品，每张照相有效长度的连接处应有搭接标记，在每一个段落的中心部位应在工件外壁打上永久标记或钢印。
底片中心与工件外壁定位中心不得≯3mm，对表面缺陷做好标记和记录。
1.3 对焦1.3.1 射线源焦点和胶片间的最短距离，环缝K≤1.1，纵缝K≤1.03，必须保证几何不清晰度（纵缝<3=0.5L1）并探伤K值，为了使底片质量一致性，一般情况下都得暴光曲线规定的焦距拍摄，特殊情况也得通过计算和试验确定其最佳焦距。
1.3.2 对于单壁单投影拍片对焦时，使射线中心束对准每一段落（区域）的中心且垂直于工件表面。
1.3.3 双壁单投影拍摄时，在保证两条焊缝不重合的情况下，尽量选用小角度对焦（3°～10°）。
1.3.4 直径≤89mm的管子焊缝允许双壁双投影透照法，透照方法根据JB4730—94标准要求执行，管子开口成形保持5～10m/m。
1.4 贴片1.4.1 把装有胶片的暗合放在透照的相应部位上，采取双根撑木，贴片架或橡皮筋等方法使胶片暗盒均匀地与工件紧贴，减小胶片与工件的间隙，确保底片的透照清晰度。
1.4.2 在透照度内贴一次片，拍照一次，然后取出来再贴再拍，不许一次布片逐次照射。
1.4.3 为防止散射线对底片质量的影响，可在暗盒背面贴附1个“B”的铅字标记，背面并采用无穿透性孔的铅板垫衬，射源侧采用滤板或铅遮挡法予以屏蔽。
1.5 各种标志的安放每张底片上必须具有工件编号、中心定位标志、搭接标记（有效区域标记）、底片流水号和一个以上像质指示器，以及探伤日期。
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铝合金油罐车 X 射线检测工艺规程
2.8.2 射线源至工件表面的最小距离
AB 级射线检测技术 f ≥10d·b2/3
2.9 曝光量：X 射线照相，当 F 为 800mm 时， AB 级曝光量为 15mA/min。当焦距改变时，根
据平方反比定律进行换算； E=it 或 I1I2=（F2/F1）2
年允许接受的最大剂量为 5×10-3Sv。
2.14 X 射线底片质量
2.14.1 底片上，定位和识别标记影响应显示完整位置正确。
2.14.2 透照的质量等级为 AB 级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的像质指数见
表 2 像质计选用表。
2.14.3 底片评定范围内的黑度 D。AB 级：2.0≤D≤4.0。
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铝合金油罐车 X 射线检测工艺规程
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表 5 像质计灵敏度值—双壁单影、像质计置于源侧
表 4 像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧
应识别丝号
公称厚度（T）mm
应识别丝号
公称厚度（T）mm
（丝径 mm）
JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯
1.2 检测人员
1.2.1 从事射线探伤的检测人员必须检测人员按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核
规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.2.2 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证。
1.2.3 射线检测人员未经矫正的近（距）视力和远（距）视力应低于 5.0（小数记录值为 1.0），
应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
2.11 几何条件
图4
采用的几何条件必须满足 K 值及 几何不清晰度的要求；
纵向焊接接头：AB 级≯1.03； 环向焊接接头：AB 级≯1.1； 射源与工件表面距离 L1(mm), 图 4 应按下列公式计算:
L1≥10EL22/3
式中 E—射线源焦点尺寸 m m
L2 工件表面至胶片距离 m m
2.7 定位标记和识别标记
2.7.1 透照部位的标记由定位标记和识别标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的 重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。
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产生有干扰作用的反射、阴影或眩光。3.10.2 评片人员在评片前应经历一定的暗适 用时间。从阳光下进入评片的暗适用时一般为 5min～10min；从一般的室内进入评片 的暗适用时间应不少于 30s。
底片黑度 2.0 3.0 4.0
表2
最小照明亮度 3，000 cd/m2 30，000 cd/m2 300，0000 cd/m2
2.5 黑度计和阶梯黑度片
黑度计可测得的最大黑度应不小于 4.5，测量值的误差应不超过±0.05。用表 3 列出的 数码黑度计测定射线底片密度。黑度计至少 6 个月由 RTⅡ 级人员用校验过的阶梯黑 度片校验一次。标准黑度片须至少每 2 年送计量单位检定一次。
2.15.2 必须校验观片灯是否有足够的光强观看象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。当底
片小于观片灯屏尺寸或存在低黑度区域时，应遮档多余光线。
2.15.3 为使底片透过光强至少为 30cd/m2,观片灯应有表 6 所示照明亮度。
底片黑度
2.7.5 胶片暗盒，象质计和标记应按图 2 放置。曝光操作者应将指定的胶片仔细插入暗盒，并
在暗盒后背面贴上“B”标记。 图 2
注：1.定位标记 2.象质计 3.工件号 4. 焊缝号片号 5. 返修标记及次数标记 6. 定位标记 7. 透照日期 8. “B”标记 9. X 射线机 10. 胶片 11. 背散射屏蔽板
号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记 R1、R2，扩大检测
比例的透照应有扩大检测标记 K。
2.7.4 标记一般应放置在距焊缝边缘 5mm 以外的部位，搭接标记放置的部位还应符合 JB/T4730.2-2005 附录 G（规范性附录）的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干
扰有效评片范围内的影像。
2.4 观片灯
2.4.1 观片灯的主要性能应符合 JB/T7903 的有关规定。
2.4.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。必须校验观片设备灯是否有足够的光强观看
象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。当底片小于观片灯屏尺寸或存在低黑度区域 时，应遮档多余光线。
2.4.3 为使底片透过光强至少为 30cd/m2,观片灯应有表 2 所示照明亮度。
位），金属丝应跨焊缝并与焊缝方向垂直细丝置于外侧。当射源一侧无法放置像质计时， 也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质指数应提高一级，并附加“F”标记以示区别。 2.6.4 单壁透照像质计放置在胶片侧时，应做对比实验。其它方式透照像质计放置在胶片侧时， 应加“F”标记并且要在报告中注明； 2.6.5 像质计金属丝的识别位置，应在焊缝的热影响区上且连续显示长度不少于 10mm； 2.6.6 像质计的选用分为：单壁透照、源侧；双壁单影、胶片侧。射线透照的质量等级为 AB 级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表 4、表 5 像质计选用表。 2.6.7 每张底片上都应有像质计的影像。
2.14.4 用 X 射线透照截面厚度变化大的工件时，AB 级最低黑度允许降至 1.5。
2.14.5 透照厚度：透照厚度选用不应在考虑余高（像质计灵敏度的选用），多层透照时，
透照厚度为各层材料公称厚度之和。
2.15 评片室
2.15.1 评片一般应在专用的评片室内进行。应提供柔和的背景光线，光线亮度不得在底片上
更改单号： 更改单号： 更改单号：
更改标记： 更改标记： 更改标记：
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表3
型号
制造厂 测量范围 测量精度
GB/T19384.2-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第二部分 用参考值方法控制胶片处理
HB7684-2000
射线照相用线型像质计
JB/T4730.1-2005 承压设备无损检测 第 1 部分:通用要求
JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测 第 2 部分:射线检测
JB/T7902-1999 线型像质计
胶片系统按照 GB/T19384.1-2003 我公司选用柯达 dakok 或爱克发 C7。胶片处理方法、
设备和化学药剂可按照 GB/T19384.2-2003 的规定，用胶片制造商提供预先曝光胶片测
试片进行测试和控制。胶片的本底灰雾度应不大于 0.3。
2.3 增感屏
增感材料：铅箔增感屏；前后屏厚度 0.03mm。
2.12.1 在 X 射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板限制受检部位的受照面积。
2.12.2 暗盒外覆一层 2mm 铅板，避免散射线的影响。
2.12.3 为检查背散射，可在暗盒背面贴上一个“B”字铅字标记，若在较黑背影上出现“B”
的较淡影像，则说明被散射线屏蔽不够，应采取有效措施重照。
2.13 射线检测安全防护
GB18564.1-2006 道路运输液体危险货物罐式车辆第 1 部分：金属常压罐体技术要求
JB/T4734-2002 铝制焊接容器
GB11533-1989 标准对数视力表
GB16357-1996 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准
GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准
GB/T19384.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第一部分 工业射线胶片系统的分类
TD-210A
2.6 像质计类型和材料
浙江瓯海
0.00-4.00D
±0.03D
2.6.2 应使用线型像质计(图 1 和表 3)。线型像质计的制造和标识应符合 JB/T7902 的要求。
图 1 线型像质计
表 3 不同材料的像质计适用的材料范围
像质计材料代号
Al
像质计材料
工业纯铝
适用材料范围
铝、铝合金
2.6.2 金属丝的材质应与被透检材料相同，或其射线吸收小于被检材料。 2.6.3 线型像质计应放在与射线源同侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度 1/4 部
2.13.1 放射卫生防护应符合 GB18871、GB16357 和 GB18465 的有关规定。
2.13.2 在现场进行射线检测时，应征得安技部门的同意和协助，并设置明显安全警告标志。
应按 GB18465 的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个 人剂量仪，并携带剂量报警仪。
2.13.3 X 射线检测工作人员每年允许接受的最大射线照射剂量为 5×10-2Sv，非检测人员每
2.8 透照方式
2.8.1 按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、双壁单影法两