制动器维修调整

制动器维修调整
制动器维修调整

制动器维修调整

1.电磁力的调整。

使制动器具有足够的松闸力,必须调整两个铁芯的间隙,其方法:

1.1用扳手松开调节螺母部位的锁紧螺母,然而调整调节螺母的间隙至适当程度后,再拧紧锁紧螺母。

1.2粗调时两边的调节螺母先要向内拧动,使两个铁芯完全闭合,测量栓杆的外露长度并使其相等。

1.3粗调完毕,以一边的调节螺母先退出0.3mm作为已调好的位置,拧紧螺母不再变动,另一边仔细地退出调节螺母,使两边栓杆后退时总和为0.5~lmm,即两个铁芯的间隙为0.5~1mm。栓杆后退量可用表具测量。

2.制动力矩的调整。

制动力矩是由弹簧作用产生,因此,须调整主弹簧的压缩量,其方法: 2.1松开主弹簧锁紧螺母,将调节螺母拧紧,使弹簧长度缩短,增大弹力,制动力矩增大。

2.2松开主弹簧锁紧螺母,将调节螺母拧松,使弹簧长度增长,减小弹力,制动力矩减小。 2.3制动力矩调整完毕,应拧紧锁紧螺母。其调整注意事项: 2.

3.1应使两边主弹簧长度相等,压缩量的调整应适当。

2.3.2满足轿厢升降时足够的制动力,迫使轿厢迅速停止运行,可靠地处于静止状态。 2.3.3制动力过大会造成制动过度,影响电梯的停层平稳性,应满足平滑迅速制动。

2.3.4制动力过小会使制动力矩不足,造成不能迅速停止,影响电梯的平层准确度,甚至会出现滑车或出现反平层现象。

2.3.5制动器的闸带安装使用,其初期磨损速度很快,待闸带与制动轮磨合后,磨损速度趋向缓慢。当闸带磨损量增大,主弹簧亦随之伸长,从而制动力矩逐渐减小。为保证制动力矩不变,且调整方便,宜在制动器安装调整完毕,将弹簧长度在双头螺杆上刻线作记号。当闸带磨损使弹簧伸长后,可根据刻线将弹簧调整至原来的长度。

3.制动瓦与制动轮的间隙调整,通常为0.5~0.7mm,且在制动瓦与制动轮表面各部位间隙均匀,其方法为调整时用手动松闸装置松开制动瓦,此时两个铁芯闭合在一起,将上面两个螺钉旋进或旋出,用塞尺检查制动瓦和制动轮上、中、下三个位置的间隙应当均等。用塞尺塞入间隙2/3为限,两侧制动瓦都应检查,其测量值应尽可能一致。制动瓦与制动轮的间隙,若调整得当,可调至0.4~0.5mm。

4 松闸装置的调整。检修电梯、检查电动机、调整制动瓦间隙以及升降轿厢等,需要使用松闸装置松开制动瓦,其方法为调整时用扳手拧住双头螺杆旋转90,,固定在双头螺杆上凸轮的斜面将制动臂向外推,制动臂绕支点转动,制动瓦离开制动轮,松闸动作完成。若要恢复原位,即用扳手拧住双头螺杆向相反方向旋转90°,在主弹簧作用下,使凸轮的斜面重新贴合,制动器恢复至原始状态。

调整注意事项:

为防止溜车,应将在电梯顶楼实行。

1)应使两边主弹簧长度相等,调整适应。

2)满足轿厢下降提供足够制动力,迫使轿厢迅速停止运行,可靠地处于静止状态。

3)满足轿厢在制动时不能过急过猛,保持制动平稳,实现平滑迅速制动,故制动力矩不能过大。

4)若制动力矩过小,不能迅速停车将影响平层准确度,甚至出现滑车现象或出现反平层。

5)制动器使用日久闸带特别在使用初期磨损速度很快,待制动带与制动轮磨合后,磨损才趋缓和。因闸带磨损,主弹簧随之伸长带来动力矩逐渐减小,为调整方便,最好在制动器安装调整好后,将弹簧长度在双头螺杆上刻线作记号。当闸带磨损弹簧伸长后,可根据刻线将弹簧调回到原来长度,以保证动力矩不变。

铁路货车制动装置检修规则

铁路货车制动装置检修规则(2) 1 总则 制动装置是铁路货车的重要组成部分,是铁路货物运输秩序和安全的重要保障。货车制动装置检修的目的是恢复制动装置的性能。为满足铁路运输提速、重载的需要,保证运用货车制动装置的技术状态,适应制动新材料、新技术、新工艺、新结构的发展,统一制动装置检修技术要求和质量标准,根据《铁路技术管理规程》、《铁路货车厂修规程》、《铁路货车段修规程》、《铁路货车站修规程》、《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车制动技术发展趋势,特制订本规则。 本规则是对货车各级检修规程中涉及到制动装置零部件检修及试验部分内容的细化和补充,是制动装置零部件检修及试验的专业化操作性文件。适用于铁路货车制动装置主要零部件分解后的检修、试验和装车要求。制动装置及其主要零部件在现车上的检查和从车辆上拆下的分解检修范围及要求按《铁路货车厂修规程》、《铁路货车段修规程》、《铁路货车站修规程》、《铁路货车运用维修规程》和铁道部颁发的其他有关文件、电报规定执行。

铁路货车制动装置的检修坚持质量第一的原则,贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想,实现工艺规范、装备先进、质量可靠、管理科学。 铁路货车制动装置检修以状态修为主,逐步扩大换件修、专业化集中修的范围,主要零部件的检修周期与货车检修周期一致。 铁路货车制动装置的检修须在铁道部批准的单位进行,检修单位的工艺条件须符合本规则的要求。货车制动装置检修单位须按本规则制定检修工艺、标准和作业指导书,加强工艺控制,提高工艺水平,建立健全质量保证体系,全面落实质量责任制,严格执行质量检查制度。检修单位应设置制动专职技术人员,技术管理人员和操作人员须掌握本规则和车辆检修的有关规定及技术要求,制动装置检修、试验人员须具备基本的业务知识,经过专门培训,具备上岗资格。铁路货车重要制动零部件实行质量保证、寿命管理和生产资质管理。装车使用的货车空气制动阀、空重车阀、折角塞门、组合式集尘器、制动缸及缸体、编织制动软管总成、闸瓦间隙自动调整器(以下简称闸调器)、脱轨自动制动装置、人力制动机、制动梁、闸瓦、闸瓦托、橡胶密封件等零部件,须由铁道部批准

天车制动器调整方法及注意事项

天车制动器调整方法及注意事项: 1.制动器上共有可调整位置三处,示意图上对应符号位A、B、C。 2.A为顶杆;B为主弹簧;C为制动器架调节螺丝。 3.顶杆的作用是保证液力推动器活塞有足够的行程。 当制动器打开时,如闸瓦张开距离过小、液力推动器行程过小,则调整顶杆,同时观察液力推动器活塞杆的伸出量,一般为3mm左右即可。 4.主弹簧的作用是保证制动器工作时能够产生足够的制动力。 当制动器工作时,如发现制动力不足,要立即调整主弹簧的压缩力,以便产生足够的制动力。一般意义上的“调抱闸”,说的就是调整主弹簧,而不是调整顶杆。 5.制动器调节螺丝的作用是调节闸瓦与闸轮的间隙。 当更换制动器架、更换闸皮、更换闸轮时,如发现闸瓦与闸轮间隙过小,则要将盖螺丝退出几圈,同时要调整顶杆、主弹簧,保证闸瓦与闸轮有适当的间隙,一般为3mm。在保证闸瓦与闸轮间隙适当的前提下,保证液力推动器行程适当、制动力适当。 注意: 液力推动器必须保证有充足的油液

行车行走速度V 行车减速时间t 行车正常减速距离L=0.5*V*t 行车抱闸的安全滑行距离 行车动能W=0.5*m*V*V 行车抱闸后,在轨道上滑动,滑动摩擦力为F=m*g*μ 行车抱闸的安全滑行距离S=W/F (一)大车运行机构的传动形式及组成 大车运行机构的传动形式可分为两大类:一类为分别驱动形式(下图a),另一类为集中驱动形式(下图b)。分别驱动形式与集中驱动形式相比,其自重较轻,通用性好,便于安装和维修,运行性能不受吊重时桥架变形的影响,故目前在桥式起重机上获得广泛采用。集中驱动形式只用于小起重量和小跨度的桥式起重机。 大车运行机构构成如下图所示,是由电动机、齿轮联轴器及传动轴、减速器、车轮组、制动器等构成。由电动机经减速器传动所带动的车轮组称为主动车轮组,无电动机带动只起支承作用的独立车轮组称为从动车轮组。当电动机通电后,常闭

PZD盘式制动器调整方法

制动系统调整方法 1 总则 制动器是安全部件!只允许专业的、受过培训的人员对制动器进行安装、 调试和维修工作。 制动力矩是基于闸片的摩擦系数为0.45,这些数据只使用于下列工作条件: 保护摩擦面,使之不受油污、雨水和冰雪的侵蚀。 保证闸片不接触任何溶剂。 制动盘两侧面跳动(包括形位公差)最大为0.1mm。 闸瓦施力所引起的制动轮的变形量最大为0.1mm。 制动盘表面粗糙度Ra低于3.2。 最大制动时间为0.8s。 制动盘稳态温度:≤180℃。 2 制动器调整 1.导向套 2.调整螺栓M6X50 3.锁紧螺母M6 4.螺杆 5.基座 6.动铁芯盘 7.线圈骨架部件 8.手动松闸手柄 9.螺钉10.螺栓M12 11.弹簧座12.小弹簧13.闸片14.调整垫片15.螺钉16.螺钉17.限位销18.微动开关

通常情况下,制动器出厂已经调整好,无需再进行调整(闭闸情况下,B=0.5-0.6mm,开闸情况下,A=15.5-15.6mm,制动盘两侧间隙分别为0.25-0.3mm)。 当曳引机运行出现制动器闸片与制动盘侧面相摩擦、制动噪音大的情况时,要对盘 式制动器进行调整,调整方法如下: 断电抱闸,用塞尺检查盘式制动器的基座1与调整螺栓2之间的间隙(要求为0.2mm),

若不符合要求,进行调整:松开锁紧螺母3,用开口扳手(规格为10mm)逆时针(曳引轮侧方向看)转动调整螺栓,使调整螺栓与基座的间隙减小(两件调整螺栓与基座的间隙应相同);反之,使间隙增大,调整至符合要求,紧固锁紧螺母。 3 刹车状态的监控 通过微动开关可以监控刹车的制动状态。微动开关的触点有常开和常闭两种,可由客 户按需要连接。开关的界线方式详见后面的接线示 意图。 C尺寸为调整螺栓端部到微动开关触点的距离,通常闭闸状态下调整为0.15mm。 我公司选用的微动开关的最大容量为:250V AC/5A 4 启动 在进行功能测试时,要保证电机静止和未接通电源,并且加以固定,以防止意外重新启动。 制动系统的电气连接完成后,要求进行功能测试,通过转动电机轴检查制动盘的空运转(进行测试时,制动系统通电,而电机不通电)。 刹车的表面温度有可能超过100℃。因此,不要让温度敏感器件、如一般电缆或电子部件、经过或固定在刹车装置上。如有必要、要采取适当的防护措施,以防意外接触。如果在调试过程中要转动电机轴(电机未接通电源),可电气释放刹车装置。如有必要也可通过手动释放。

盘式制动器课程设计方案

中北大学 课程设计说明书 学生姓名:学号: 学院(系):机电工程学院 专业:车辆工程 题目:夏利汽车盘式制动器方案设计 综合成绩: 职称: 年月日

目录 一、夏利汽车主要性能参数---------------------4 二、制动器的形式-----------------------------5 三、盘式制动器主要参数的确定-----------------7 四、盘式制动器制动力矩的设计计算-------------9 五、盘式制动器制器的校核计算----------------10 1.前轮制动器制动力矩的校核计算 2.摩擦衬片的磨损特性计算 六、经过计算最终确定后轮制动器的参数--------13 七、设计小结--------------------------------13 八、设计参考资料----------------------------13

轿车前轮制动器设计说明书前言汽车制动系是用以强制行驶中的汽车减速或停车、使下坡行驶的汽车车速保持稳定以及使已停驶的汽车在原地(包括在斜坡上)驻留不动的机构。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大,为了保证行车安全,汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。也只有制动性能良好、制动系工作可靠的汽车,才能充分发挥其动力性能。本次课程设计根据任务要求只对夏利汽车盘式制动器方案设计。

一、汽车主要性能参数 主要尺寸和参数: (1)、轴距:L=2405mm (2)、总质量:M=900kg (3)、质心高度:0.65m (4)、车轮半径:165mm (5)、轮辋内径:120mm (6)、附着系数:0.8 (7)、制动力分配比:后制动力/总制动力=0.19 (8)、前轴负荷率:60%;即质心到前后轴距离分别为 L1=L?(1?60%)=962mm L2=L?60%=1443mm (9)、轮胎参数:165/70R13; 轮胎有效半径r e为: 轮胎有效半径=轮辋半径+(名义断面宽度×高宽比) 所以轮胎有效半径r e=(240 2 +165×70%)=235.5mm (10)、制动性能要求:初速度为50KM/h时,制动距离为15m。则 满足制动性能要求的制动减速度由:S=1 3.6(τ2‘+τ2“ 2 )μ0+μ02 25.92 a bmax 计算最大减速度 a bmax,其中μ0=U =50Km/h;S=15m;τ2‘= 0.05s;τ2“=0.2s。经计算得 最大减速度 a bmax≈7.47m s2 ?

任务习题:汽车制动系统检修

任务六制动系统检修习题 一:填空 1.汽车的制动系有产生制动作用的制动器和操纵制动器的传动机构组成。 2.操纵制动器的传动机构有机械式、液压式和气压式三种。 3.挂车的气压制动装置有充气制动和放气制动两种。 4.汽车上采用的车轮制动器是利用摩擦原理来产生制动的,它的结构分为盘式和鼓式两 种。 5.制动总泵的基本工作过程为制动施加和放松制动。 6.制动器按其安装位置分为车轮制动器和中央制动器两种形式。 7.手制动器按其结构不同可以分为盘式和鼓式两种。 8.实验表明,车速越高,附着系数越低。 9.常用的汽车制动效能评价指标是指制动距离和制动减速度。 10.制动效能的恒定性,也称为制动器的抗热衰退性能。 11.制动时汽车方向稳定性是指汽车制动过程中保持直线行驶的能力。 12.制动时原期望汽车能按直线方向减速停车,但有时却自动向右或向左偏驶,这一现象 称为制动跑偏。 13.制动全过程的时间中包括空走时间和实际制动时间两部分。 14.侧滑是指汽车上的某一根轴或两根轴上的车轮,在制动时发生的横向侧滑现象。 15.左右轮的制动力矩完全相等是困难的,一般允许差10%左右,太大会引起跑偏。 16.汽车的道路制动性能试验,一般要测定冷制动及高温状态下汽车的制动的各种参数。 17.制动主缸利用液体不可压缩,将驾驶员的踏板运动传送到车轮制动器。 18.真空助力器里面的膜片的动作有一组阀来控制,一个阀叫真空阀,另一个阀叫空气 阀。 19.制动系液压助力器的液压力有助力转向泵和独立的液压独立源两种形式。 20.有些车辆采用前盘式制动器和后鼓式制动器,为达到前、后轮之间平衡制动,在液压 系统内装了比例阀和计量阀。 21.制动系载荷传感比例阀感受车辆后部的高度变化。 22.盘式制动系的基本零件是制动盘、轮鼓和制动卡钳组件。 23.盘式制动器结构有许多变型,但都可归纳为两个主要类型:移动式制动卡钳和固定式 制动卡钳两种。 24.移动制动卡钳有滑动式和浮动式两种。 25.盘式制动器优于鼓式制动器的主要优点是抗制动衰退和停车平稳。 26.防抱死制动系统能以增压、保压和减压方式循环,每秒多达15次。 27.一般的防抱死制动系统的元件是:控制模块、液压调节器阀总成、轮速传感器和警告 灯。 28.防抱死制动系统的车轮速度传感器利用电磁原理发出交流频率信号。 29.补液孔在制动器松开时,为液体从高压室流进储液罐提供通道。 30.制动系统的液压管路由钢管和橡胶软管组成。 二:判断题 1.制动时,不旋转的制动蹄对旋转着的制动鼓作用一个摩擦力矩,其方向与车轮旋转 方向相反,所以车辆能减速甚至停止。(√) 2.简单非平衡式制动器的优点是左右蹄片单位压力相等,缺点是制动效能低。(×)

毕业设计盘式制动器设计说明书

汽车盘式制动器设计 摘要:本文主要是介绍盘式制动器的分类以及各种盘式制动器的优缺点,对所选车型制动器的选用方案进行了选择,针对盘式制动器做了主要的设计计算,同时分析了汽车在各种附着系数道路上的制动过程,对前后制动力分配系数和同步附着系数、利用附着系数、制动效率等做了计算。在满足制动法规要求及设计原则要求的前提下,提高了汽车的制动性能。 关键词:盘式制动器;制动力分配系数;同步附着系数;利用附着系数;制动效率

Automobile disc brake design Abstract:This paper is mainly the disc brake of the classification and various kinds of disc brake of the advantages and disadvantages are introduced, the selection scheme of the chosen vehicle brake was selected and for disc brake do the main design calculation and analysis of the car in a variety of attachment coefficient road on the braking process of, of braking force distribution coefficient and the synchronous adhesion coefficient, utilization coefficient of adhesion, braking efficiency calculated. Under the premise of meeting the requirements of the braking regulation requirement and design principle and improve the braking performance of automobile. Key words: Disc brake,Braking force distribution,coefficient,Synchronization coefficient,Synchronous adhesion coefficient,The use of adhesion coefficient,Braking efficiency

汽车制动系统常见故障检修方法

汽车制动系统常见故障检修方法 一、制动不灵 1)制动管(如接头处)漏或阻塞,制动液不足,制动油压下降而失灵。应定期检查制动管路,排除渗漏、添加制动液、疏通管路。 2)制动管内进入空气使制动迟缓,制动管路受热,管内残余压力太小,致使制动液气化,管路内出现气泡。由于气体可压缩,因而在制动时导致制动力矩下降。维护时,可将制动分泵及管内空气排净并加足制动液。汽车维修者之家 3)制动间隙不当。制动磨擦片工作面与制动鼓内壁工作面的间隙过大,制动时分泵活塞行程过大,以致制动迟缓、制动力矩下降。维修时,按规范全面调校制动间隙,即用平头螺丝刀从高速孔拨动棘轮,将制动蹄完全张开,间隙消除,然后将棘轮退回3~6齿,以得到所规范的间隙。 4)制动鼓与磨擦衬片接触不良,闸瓦变形或制动鼓圆度超过0.5mm以上,导致磨擦衬片与制动鼓接触不良,制动磨擦力矩下降。若发现此现象,必须镗削或校整修复。制动鼓镗削后的直径不得大于220mm,否则应更换新件。 5)制动磨擦片被油垢污染或浸水受潮,磨擦系数急剧降低,引起制动失灵。维护时,拆下磨擦片用汽油清洗,并将喷灯加热烘烤,使渗入片中的油渗出来,渗油严惩时必须更换新片。对于浸水的磨擦片,可用连续制动以产生热能使水蒸发,恢复其磨擦系数即可。

6)制动总泵、分泵皮碗(或其他件)损坏,制动管路不能产生必要的内压,油液漏渗,致使制动不良。应及时拆检制动总泵、分泵皮碗,更换磨蚀损坏部件。 二、制动单边 1)同轴左右两边制动器制动时间不一致,大多是两边制动器制动间隙不均或接触面积差异所引起的,制动时,一边磨擦片先接触制动鼓进行制动,而另一边因间隙大、磨擦片与制动鼓接触滞后,制动不同步。遇此现象,可按规范重新调校左右轮制动间隙。 2)同轴两边制动器的制动力矩不同,致使车辆转速不同,直线行驶的距离民就不相等,从而造成制动单边。这通常是由于某边制动分泵漏油、制动磨擦片严重油污、摩托系数出现差异或左右轮胎气压不等所造成的。可用汽油清洗磨擦片、高速轮胎气压、修复渗漏处,分别予以排除。 3)汽车不踏制动板就自动滑行到一侧。这多为一侧前悬架变形、前悬架车身底板变形、前悬架螺旋弹簧弹力严重下降、车架等有关部位在汽车制动时相互干涉或不协调所致。遇上述情况,查明原因后予以修复。 4)制动时车轮自动向一边转弯而跑偏。这主要是两边制动鼓与磨擦片工作表面粗糙度不同,或一侧制动管路进空气中接头堵塞等引起的。应分别查找根源,予以修复。 5)左、右轮胎气压不均造成距偏。左右轮胎充气必须一致,否则两边车轮的实际转动半径不同、行驶的直线距离不等而出现侧滑。必须按规定的标准给各轮胎充气。

《气压盘式制动器制动力矩的计算》

T= 气压盘式制动器制动力矩的计算 1.制动力矩 在气压盘式制、动器中,制动力矩T f 主要来源于压力臂(增力杠杆元件)对气室推力Q 的放大,我们将其称之为传动比K ,经过增力机构放大的正推力为W p ,则W p =KQ 。 ηηe e p f KQfR fR W T 22== Tf=2W P fRe η Q ——气室推力; f ——摩擦块的摩擦系数; R e ——制动半径; η——机械传动效率。 2.制动半径 根据右图,在任一单 元面积RdR ?d 上的摩擦力 对制动盘中心的力矩为 ?dRd fqR 2,式中q 为衬块与 制动盘之间的单位面积 上的压力,则单侧制动块作用于制动盘上的

制动力矩为: θ?θθ)(322313222 1R R fq dRd fqR T R R f -==??- 单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为: θ?θθ)(21 222 1R R fq dRd fqR fW R R p -==??- 得有效半径为: )2]()(1[34322212212121223132R R R R R R R R R R fW T R P f e ++-=--?== 式中R 1=134,R 2=214(考虑到制动盘的倒角) 计算得:R e =177。 3.压力臂力臂 下图为装配状态压力臂的工作范围图: 由上图简化成下列坐标关系:

坐标原点为气室推杆的安装基点; 压力臂工作圆心的坐标点为(67.57,38.84),极坐标为(77.94,29.892°); 工作半径R =67.65; 工作范围:α=74°~90°~85.83°; 气室推杆端部球头圆心的运动轨迹方程: 220002)cos(2R =+--ρααρρρ (1) 其中94.770=ρ;?=892.290α;65.67=R 代入(1)式得:012.1498)892.29cos(88.1552 =+?--αρρ (2) 设气室推出长度为H ,10-=ρH 。 制动力臂的长度为L ,由坐标关系图可以得到下式: ααsin )84.3857.67(ctg L -= (3) 因此,测出气室的推出长度,就可以求出压力臂的力臂长度。

盘式制动器制动间隙调整测量方法

盘式制动器制动间隙调整测量方法 为确保前轴盘式制动器正确使用,现对前轴盘式制动器制动间隙的 制动间隙的测测量方法进一步明确规范,请认真参阅执行。测量制动间隙前,应首 应首先先 活塞总成)可以正常工作。本确认间隙自动调整机构((AZ9100443500 AZ9100443500 AZ9100443500活塞总成) 文首先表述如何判断活塞总成是否可靠工作,再进一步说明制动间 再进一步说明制动间隙隙的测量方法。

(盘式制动器外形)外形)/ /(各部件名称)判断活塞总成是否有效: 1、用SW10SW10扳手逆时针转动手调轴至极限位置(大体上逆时针旋转扳手逆时针转动手调轴至极限位置(大体上逆时针旋转扳手逆时针转动手调轴至极限位置(大体上逆时针旋转两两周),而后反向微调少许(以防螺纹发卡),而后反向微调少许(以防螺纹发卡); ;2、在气压足够大的情况下,原地连续踩刹车、在气压足够大的情况下,原地连续踩刹车101010次左右。注意:踩刹 次左右。注意:踩刹车时将扳手扣在手调轴上,以观察刹车时手调轴是否转动,正常现正常现象象应该是开始几次制动时扳手转动(顺时针)角度较大,越来越小,最后稳定到某个角度,此时即表明间隙已经调整到设计值。如果踩刹如果踩刹车车时手调轴不转动或者有逆时针转动状况,则该自动调整机构(活塞(活塞总总成)已不能正常工作,必须更换。 图一图一//图二图二/ /图三

制动间隙的测量: 盘式制动器从设计结构上已设定了制动间隙,并且制动间隙是自动并且制动间隙是自动调 调整的,不允许人为调整,制动间隙在0.80.8~ ~1.0mm 范围内是正常的。如果整车使用过程中出现左右制动力差值偏大、制动力不足或制动制动力不足或制动过过热等故障现象时,可按如下步骤检查制动间隙: 1、拆下压板(如塞尺插入方便可不拆压板),向箭头所指方向推动向箭头所指方向推动钳 钳体,使外侧制动块与制动盘紧密结合。(图一) 2、拨动内侧制动块使其靠近制动盘,测量间隙活塞总成整体推盘与制动块背板之间的间隙。(图二) 3、整体推盘与制动块背板之间的间隙应在、整体推盘与制动块背板之间的间隙应在0.80.80.8~ ~1.mm 之间,如小于0.8mm 0.8mm,应更换间隙自动调整机构(,应更换间隙自动调整机构(,应更换间隙自动调整机构(AZ9100443500AZ9100443500AZ9100443500活塞总成)(图三)活塞总成)注意事项: 盘式制动器从设计结构上已设定了制动间隙,并同时保证了制动间并同时保证了制动间隙 隙的自动调整。制动块和制动盘的间隙在制动块寿命期内是永远保持制动块和制动盘的间隙在制动块寿命期内是永远保持不不变的,只需按整车维修保养手册,定期检查制动块的磨损情况。因因此 此1.必须按上述正确方法测量制动间隙; 2.当制动块的摩擦材料的最小厚度小于2mm 时,必须更换制动块(此情况属于正常磨损,不属于三包范围)

《气压盘式制动器制动力矩的计算》

气压盘式制动器制动力矩的计算 (Calculation on braking torque of air disc brake ) 勇波 摘要: 气压盘式制动器ADB (air disc brake )制动力矩的大小,从一开始使用就是争论的焦点。本文试图从实证研究入手,建立制动力矩的数学模型。 关键词: 气压盘式制动器ADB (air disc brake ); 制动力矩——使汽车运动减速或停止的力矩; 压力臂——气压盘式制动器中产生增力的杠杆元件; 传动比——ADB 增力机构对输入力的放大比例。 参考书目: 《最新汽车设计实用手册》 林秉华 正文: 20世纪90年代,气压盘式制动器ADB (air disc brake )开始被广泛应用于商用车辆,近几年在国内发展迅速,城市公交客车、中高档客车已经普遍采用ADB 配置。但各种各样的仿制产品在行业内落地生根的同时,理论上的研究显得比较冷清。在此,我抛砖引玉,对ADB 产品的传动比和制动力矩的计算方法作一番探讨和归纳。 1.制动力矩 在气压盘式制动器中,制动力矩T f 主要来源于压力臂(增力杠杆元件)对气室推力Q 的放大,我们将其称之为传动比K ,经过增力机构放大的正推力为W p ,则W p =KQ 。 ηηe e p f KQfR fR W T 22== Q ——气室推力; f ——摩擦块的摩擦系数; R e ——制动半径; η——机械传动效率。 2.制动半径 根据右图,在任一单元面积RdR ?d 上的摩擦力 对制动盘中心的力矩为?dRd fqR 2,式中q 为衬块 与制动盘之间的单位面积上的压力,则单侧制动块 作用于制动盘上的制动力矩为: θ?θ θ)(3 223132221R R fq dRd fqR T R R f -==??- 单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为: θ?θ θ)(212221R R fq dRd fqR fW R R p -==??- 得有效半径为:

盘式制动器制动计算

制动计算 制动系统方面的书籍很多,但如果您由于某事需要找到一个特定的公式,你可能很难找到。本文面将他们聚在一起并作一些的解释。他们适用于为任何两轴的车辆,但你的责任就是验证它们。并带着风险使用..... 车辆动力学 静态车桥负载分配 相对重心高度 动态车桥负载(两轴车辆) 车辆停止 制动力 车轮抱死 制动力矩 制动基本原理 制动盘的有效半径 夹紧力 制动系数 制动产生 系统压力 伺服助力 踏板力 实际的减速度和停止距离 制动热 制动耗能 动能 转动能量 势能 制动功率 干式制动盘温升 单一停止式温升 逐渐停止式温升 斜面驻车 车桥负荷 牵引力 电缆操纵制动的损失 液压制动器 制动液量要求 制动基本要求 制动片压缩性 胶管膨胀 钢管膨胀 主缸损失 制动液压缩性 测功机惯性

车辆动力学 静态车桥负载分配 这里:Mf=静态后车桥负载(kg);M=车辆总质量(kg);Ψ=静态车桥负载分配系数注:对于满载和空载的车辆的变化往往是不同的。 相对重心高度 这里: h=重心到地面的垂直距离(m);wb=轴距;X=相对重心高度; 动态车桥负载(仅适用于两轴车辆) 制动过程中车桥负载的变化与哪个车桥制动无关。它们只依赖于静态负载条件和减速度大小。 这里:a=减速度(g);M=车辆总质量(kg);Mfdyn=前桥动态负载(kg); 注:前桥负荷不能大于车辆总质量。后桥负荷是车辆质量和前桥负荷之间的差值,并不能为负数。它可能脱离地面。(摩托车要注意)! 车辆停止 制动力 总制动力可以简单地用牛顿第二定律计算。 这里:BF=总制动力(N);M=车辆总质量(kg);a=减速度(g);g=重力加速度(s/m2);车轮抱死 如果车轮不抱死只能产生制动力,因为轮子滑动摩擦力比滚动摩擦力低得多。在车轮抱死前特定车轴可能的最大制动力计算公式如下: 这里:FA=车桥可能的总制动力(N);Mwdyn=动态车桥质量(kg);g=重力加速度(s/m2);μf=轮胎与地面间摩擦系数; 制动力矩 决定了哪个车轮需要制动来产生足够的制动力,每个车轮扭矩的要求需要确定。对于某些规则,前部和后部制动器之间的分配是确定的。这可能是通过不同的刹车片大小或更容易使

盘式制动器检修

盘式制动器检修

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《汽车底盘构造与维修》 教???案 (2015~2016学年第一学期) 适用汽车检测与维修专业 院系(部)汽车工程系 班级14汽技1、2班教师李玉超

教案首页 本次课标题:盘式制动器构造与检修 授课日期2015年11月10日授课班级14汽技1、2课时8 上课地点底盘一体化教室三 教学目标 能力目标知识目标 1. 掌握盘式制动器的日常维护检查方式; 2. 能够对盘式制动器各总成进行拆装; 3.能够对盘式制动器主要部件进行检 修; 4. 能够正确的进行制动液的排空作业; 5. 能够根据制动系统故障现象,进行故障 诊断与排除。 1. 掌握盘式制动器的结构和工作原理; 2.掌握盘式制动器主要部件的检修方法; 3. 掌握盘式制动器的主要故障及故障原因。 教学任务1. 讲解盘式制动器的分类和结构。 2. 讲解盘式制动器的工作原理。 3. 讲解盘式制动器日常维护检查方式。 4. 演示并讲解盘式制动器主要部件的检修方法及注意事项。 5. 演示并讲解制动器油路排空的作业方法及注意事项。 6. 讲解制动系统故障现象及故障诊断与排除的方法。 重 点难点1.演示并讲解盘式制动器主要部件的检修方法及注意事项。2.演示并讲解制动器油路排空的作业方法及注意事项。3.讲解制动系统故障现象及故障诊断与排除的方法。 作 业 或 考 核 能力拓展:独立的进行盘式制动器主要部件的检修训练。 课前准备1. 考核工单准备 2. 带盘式制动器的汽车一部 3.游标卡尺、磁性表座、百分表头等常专用工具各4套

盘式制动器-课程设计

盘式制动器-课程设计

中北大学 课程设计说明书 学生姓名:学号: 学院(系):机电工程学院 专业:车辆工程 题目:夏利汽车盘式制动器方案设计 综合成绩: 职称: 年月日

目录 一、夏利汽车主要性能参数---------------------4 二、制动器的形式-----------------------------5 三、盘式制动器主要参数的确定-----------------7 四、盘式制动器制动力矩的设计计算-------------9 五、盘式制动器制器的校核计算----------------10 1.前轮制动器制动力矩的校核计算 2.摩擦衬片的磨损特性计算 六、经过计算最终确定后轮制动器的参数--------13 七、设计小结--------------------------------13 八、设计参考资料----------------------------13

轿车前轮制动器设计说明书前言汽车制动系是用以强制行驶中的汽车减速或停车、使下坡行驶的汽车车速保持稳定以及使已停驶的汽车在原地(包括在斜坡上)驻留不动的机构。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大,为了保证行车安全,汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。也只有制动性能良好、制动系工作可靠的汽车,才能充分发挥其动力性能。本次课程设计根据任务要求只对夏利汽车盘式制动器方案设计。

一、汽车主要性能参数 主要尺寸和参数: (1)、轴距:L=2405mm (2)、总质量:M=900kg (3)、质心高度:0.65m (4)、车轮半径:165mm (5)、轮辋内径:120mm (6)、附着系数:0.8 (7)、制动力分配比:后制动力/总制动力=0.19 (8)、前轴负荷率:60%;即质心到前后轴距离分别为 (9)、轮胎参数:165/70R13; 轮胎有效半径为: 轮胎有效半径=轮辋半径+(名义断面宽度×高宽比) 所以轮胎有效半径 (10)、制动性能要求:初速度为50KM/h时,制动距离为15m。则满足制动性能要求的制动减速度由:计

制动器调整装置使用说明书

制动器调整装置使用说明书 1、调试前的准备 (1)关断电梯主电源,拆除曳引机抱闸接线端子所有外接线缆; (2)按信号名将本装置线缆分别连接至控制柜79、00、接地排及曳引机抱闸接线端子; (3)接通电梯主电源,确认79、00向本装置提供DC125V电压。 2、差值模式 (1)将STATUS开关拨至“STATUS1”位置,并将清零开关向“CLR”位置拨动一次以进入本模 式; (2)将BS开关拨至“LEFT”位置,打开左抱闸,数码管显示为左抱闸打开时间; (3)将BS开关拨至“RIGHT”位置,打开右抱闸,数码管显示为右抱闸打开时间; (4)将BS开关拨至中间位置,数码管显示为左侧减去右侧的差值时间; (5)完成上述操作后将清零开关拨向“CLR”位置,则装置恢复到准备状态; 注意 (1)本说明中抱闸打开时间指抱闸得电至微动开关动作之间的历时; (2)本装置所显示的时间为有符号十进制,单位为毫秒; (3)差值模式下,如果数码管显示左右两侧抱闸打开的差值时间在70ms以内,说明抱 闸触点动作已满足同步性要求。 (4)差值模式下,每次动作后应停顿一段时间,以便抱闸内的电磁力完全释放,该等待 时间的确认方法为同一侧相邻两次测试值相差不超过2毫秒。(例:第一次使用该 装置打开左侧抱闸,打开时间显示为280ms,等待数秒以后,再次使用该装置打开 左侧抱闸,打开时间应显示为280±2ms。如果显示的打开时间超出280±2ms范围,则应等待更长时间。) 3、间隙调节模式 (1)将STATUS开关拨至“STATUS2”位置,并将清零开关向“CLR”位置拨动一次以进入本模 式; (2)将BS开关拨至“LEFT”位置,全压打开左抱闸,持续120秒后自动切断电源输出; (3)将BS开关拨至“RIGHT”位置,全压打开右抱闸,持续120秒后自动切断电源输出。 4、故障代码列表

朱明-汽车底盘模块教案-16制动器的检修

朱明工作室zhubob- https://www.360docs.net/doc/727956921.html, 审阅签名:年月日

学习内容制动器检修 制动器检修 制动器的分类 全盘式(主要用在重型汽车) 钳盘式 轮缸式 按张开形式 凸轮式 ②鼓式制动器 按作用力关系简单非平衡式 平衡式 自增力式 (一)盘式制动器定义 制动器摩擦副中的旋转元件是以端面工作的金属圆盘,称为制动盘,即为盘式制动器。 (二)盘式制动器分类 全盘式(重型车用) 盘式制动器 分类钳盘式定钳式 浮钳式 (三)盘式制动器的组成 盘式制动器固定部分:制动底板、制动钳、制动钳支架等 组成旋转部分:制动盘 张开机构:轮缸、活塞 (四)拆卸盘式制动器 拆卸过程中讲解各零件名称,要求学生认识,并抽出部分学生回答零件名称。 (五)定钳盘式制动器 1、组成 由制动盘、摩擦块、制动钳钳体、轮缸、活塞、导向支承销、复位弹簧、矩形密封圈等组成。

2、结构 1)旋转元件为固定在轮毂上随车轮一起旋转的制动盘,一般用合金铸铁制成; 2)固定元件为制动钳,其上有制动油缸、活塞、制动块; 3)制动钳与转向节(前桥)或桥壳(后桥)固装,并用调整垫片控制与制动盘之间的相对位置,且不能轴向移动。 3、工作原理 制动时,制动油液被压入内外两油缸中,在液压作用下两活塞带动两侧制动块作相向移动压紧制动盘。从而产生摩擦力矩。 解除制动时,活塞和制动块依靠密封圈的弹力回位。 (六)浮钳盘式制动器 1、组成 由制动盘、制动钳、制动钳固定支架、摩擦块、保持弹簧、制动钳导向装置、轮缸、活塞、矩形密封圈等组成。 2、结构 1)制动钳体可相对于制动盘沿滑销作轴向滑动; 2)制动油缸只装在制动盘内侧,且无需在钳体上制油道; 3)制动盘两侧的摩擦块动作不一致。 3、工作原理 制动时,活塞在制动液的压力作用下,推动内制动块压向制动盘内端面。由于制动盘不能轴向移动,所以当液压油压力进一步上升时,液压反作用力推动缸体和制动钳并带动外制动块压向制动盘,从而产生制动作用。 解除制动时,活塞在矩形密封圈变形后的弹力作用下回位。 (七)盘式制动器的拆装 1、拆装注意事项 ①根据结构选用合适的工具 ②严格按照操作规程拆卸,做到“三不”落地 ③零件应按拆卸顺序摆齐,零件和工具分开摆放

盘式制动器设计

目录 绪论 (1) 一、设计任务书 (1) 二、盘式制动器结构形式简介 .................... 错误!未定义书签。 2.1、盘式制动器的分类....................... 错误!未定义书签。 2.2、盘式制动器的优缺点..................... 错误!未定义书签。 2.3、该车制动器结构的最终选择............... 错误!未定义书签。 三、制动器的参数和设计 ........................ 错误!未定义书签。 3.1、制动盘直径 ............................ 错误!未定义书签。 3.2、制动盘厚度 ............................ 错误!未定义书签。 3.3、摩擦衬块的内半径和外半径............... 错误!未定义书签。 3.4、摩擦衬块面积 .......................... 错误!未定义书签。 3.5、制动轮缸压强 .......................... 错误!未定义书签。 3.6、摩擦力的计算和摩擦系数的验算........... 错误!未定义书签。 3.7、制动力矩的计算和验算................... 错误!未定义书签。 3.8、驻车制动计算 .......................... 错误!未定义书签。 四、制动器的主要零部件的结构设计 .............. 错误!未定义书签。 4.1、制动盘 ................................ 错误!未定义书签。 4.2、制动钳 ................................ 错误!未定义书签。 4.3、制动块 ................................ 错误!未定义书签。 4.4、摩擦材料 .............................. 错误!未定义书签。

前后盘式制动器制动系统

第1章制动系统设计计算 1.盘式制动器形式 与全盘式相比,浮动钳盘式具有如下优点: 在盘的内侧有液压缸,故轴向尺寸小,制动器能进一步靠近轮毂;没有跨越制动盘的油道或油管,家之液压缸;冷却条件好,所以制动液汽化的可能性小;成本低。所以,本设计前后盘式制动器均采用浮动钳式盘式制动器。 2.制动能源的选择 3.制动管路的布置 X型的结构简单。直行制动时任一回路失效,剩余的总制动力都能保持正常值的50%。 但是,一旦某一管路损坏造成制动力不对称,此时前轮将朝制动力大的一边绕主销转动,使汽车丧失稳定性。因此,这种方案适用于主销偏移距为负值(达20mm)的汽车上。 这时,不平衡的制动力使车轮反向转动,改善了汽车的稳定性。所以本次设计选择X型管路。 4.液压制动主缸的设计 采用双回路制动系统,双回路制动系统的制动主缸为串联双缸制动主缸。,当制动系统中任一回路失效时,串联双缸制动主缸的另一腔仍能够工作,只是所需踏板行程加大,导致汽车制动距离增长,制动力减小。大大的提高了工作的可靠性。 5.行车制动与驻车制动形式 行车制动用液压,而驻车制动时通过拉线用机械力推动凸轮或螺杆推动活塞,使活塞移动,让制动盘与刹车片接触。

第2章 制动系统设计计算 2.1 制动系统主要参数数值 2.1.1 相关主要参数 2.1.2 同步附着系数的确定 根据相关资料查得,通常应满足空载同步附着系数在0.6-0.7之间较为合适,满载同步附着系数在0.8- 0.9之间较为合适。 2.2 制动器有关计算 2.2.1 确定前后制动力矩分配系数β 任何附着系数?路面上前后同时抱死的条件为、(?=0.8): 得: 1 f F =7788.2N 2 f F =3556.3N 一般常用制动器制动力分配系数β来表示分配比例 空载条件: 686.02 1 == f f F F β 空载条件: N F f 4.54061= N F f 3.30372= 2.2.2制动器制动力矩的确定 应急制动时,假定前后轮同时抱死拖滑,此时所需的前桥制动力矩为 得,单个后轮盘式制动器的制动力矩μ1M =21μM =115.3 N/m

天车制动器调整方法及注意事项

天车制动器调整方法及 注意事项 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

天车制动器调整方法及注意事项: 1.制动器上共有可调整位置三处,示意图上对应符号位A、B、C。 2.A为顶杆;B为主弹簧;C为制动器架调节螺丝。 3.顶杆的作用是保证液力推动器活塞有足够的行程。 当制动器打开时,如闸瓦张开距离过小、液力推动器行程过小,则调整顶杆,同时观察液力推动器活塞杆的伸出量,一般为3mm左右即可。 4.主弹簧的作用是保证制动器工作时能够产生足够的制动力。 当制动器工作时,如发现制动力不足,要立即调整主弹簧的压缩力,以便产生足够的制动力。一般意义上的“调抱闸”,说的就是调整主弹簧,而不是调整顶杆。 5.制动器调节螺丝的作用是调节闸瓦与闸轮的间隙。 当更换制动器架、更换闸皮、更换闸轮时,如发现闸瓦与闸轮间隙过小,则要将盖螺丝退出几圈,同时要调整顶杆、主弹簧,保证闸瓦与闸轮有适当的间隙,一般为3mm。在保证闸瓦与闸轮间隙适当的前提下,保证液力推动器行程适当、制动力适当。 注意: 液力推动器必须保证有充足的油液

行车行走速度V 行车减速时间t 行车正常减速距离L=*V*t 行车抱闸的安全滑行距离 行车动能W=*m*V*V 行车抱闸后,在轨道上滑动,滑动摩擦力为F=m*g*μ 行车抱闸的安全滑行距离S=W/F (一)大车运行机构的传动形式及组成 大车运行机构的传动形式可分为两大类:一类为分别驱动形式(下图a),另一类为集中驱动形式(下图b)。分别驱动形式与集中驱动形式相比,其自重较轻,通用性好,便于安装和维修,运行性能不受吊重时桥架变形的影响,故目前在桥式起重机上获得广泛采用。集中驱动形式只用于小起重量和小跨度的桥式起重机。 大车运行机构构成如下图所示,是由电动机、齿轮联轴器及传动轴、减速器、车轮组、制动器等构成。由电动机经减速器传动所带动的车轮组称为主动车轮组,无电动机带动只起支承作用的独立车轮组称为从动车轮组。当电动机通电后,常闭制动器打开,通过制动轮联轴器、传动轴、齿轮联轴器将转矩传人减速器内,经齿轮传动减速后传递给低速轴齿轮联轴器并带动车轮组中的车轮转动,在大车轮与轨道顶面间产生的附着力作用下,使大车主动轮沿大车轨道顶面滚动,带动整台起重机运行。 (二)大车运行机构的安全技术 1.制动器

制动系统常见故障的诊断与检修

制动系统常见故障的诊断与检修 摘要:汽车制动系统是汽车的一个重要组成部分,他直接影响汽车的安全性。据有关资料介绍,在由于汽车本身造成的交通事故中,制动故障引起的事故占事故总量的45%。可见,制动系统是保证行车安全的极为重要的一个系统。 关键字:制动系统,故障,诊断,检修 1汽车制动系统的概述 1.1制动系统的概念 制动系统是汽车轮胎针对路面施加一定的力,从而对其进行一定程度的强制制动的一系列专门装置,是保证行车安全的极为重要的一个系统。完整的制动系统应具有行车制动系统、驻车制动系统和ABS防抱死制动系统。 1.2制动系统的功用 使行驶中的汽车按照驾驶员的要求进行强制减速甚至停车;使已停驶的汽车在各种道路条件下稳定驻车;使下坡行驶的汽车速度保持稳定。对汽车起制动作用的只能是作用在汽车上且方向与汽车行驶方向相反的外力,而这些外力的大小都是随机的、不可控制的,因此汽车上必须装设一系列专门装置以实现上述功能,所以说制动系统对于车辆在道路上能够正常行驶来说是非常重要的,而且随着现在车辆的逐渐增多,技术的逐渐升级,制动系统的功用也在不断的完善中。 1.3制动系统的组成与工作原理 (1)制动系统的组成部件

图1-1制动系统的组成部件 (2)制动系统的工作原理 制动系统的一般工作原理是,利用与车身(或车架)相连的非旋转元件和与车轮(或传动轴)相连的旋转元件之间的相互摩擦来阻止车轮的转动或转动的趋势。 ①制动系不工作时 蹄鼓间有间隙,车轮和制动鼓可自由旋转 ②制动时 要汽车减速,脚踏下制动器踏板通过推杆和主缸活塞,使主缸油液在一定压力下流入轮缸,并通过两轮缸活塞推使制动蹄绕支承销转动,上端向两边分开而以其摩擦片压紧在制动鼓的内圆面上。不转的制动蹄对旋转制动鼓产生摩擦力矩,从而产生制动力 ③解除制动 当放开制动踏板时回位弹簧即将制动蹄拉回原位,制动力消失。 2液压制动系统的工作原理与故障诊断 2.1液压制动系统的组成 液压制动系统主要由制动踏板、制动主缸、制动轮缸和油管等构成。 2.2液压制动系统的工作原理 液压制动装置利用液压油,将驾驶肌体的力量通过制动踏板转换为液压力,再通过管路传至车轮制动器,车轮制动器再将液压力转变为制动蹄张开的机械推力,使制动蹄摩擦片与制动鼓产生摩擦(将机械能转化为热能而消耗),从而产生阻止车轮转动的力矩。当驾驶员踩下制动踏板时,推杆推动制动主缸活塞使制动液升压,通过管道将液压力传至制动轮缸,轮缸活塞在制动液挤压的作用下将制动蹄片压紧制动鼓形成制动,根

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