树脂砂造型工艺守则
树脂砂造型、制芯工安全操作规程（三篇）
树脂砂造型、制芯工安全操作规程第一章概述第一条树脂砂造型、制芯工是现代铸造工艺中的重要环节，为确保员工的安全，保障工作场所的安全与环境卫生，制定本安全操作规程。
第二条树脂砂造型、制芯工的主要工作内容包括：树脂砂线型、树脂砂平箱、树脂芯铸造、树脂砂清理等。
第三条本安全操作规程适用于树脂砂造型、制芯工作人员。
第二章职责与权利第四条树脂砂造型、制芯工作人员应按照本安全操作规程执行工作。
第五条树脂砂造型、制芯工作人员有权要求用人单位提供必要的劳动保护设备，并接受相关安全教育。
第六条树脂砂造型、制芯工作人员有权拒绝违反安全操作规程的安排。
第七条树脂砂造型、制芯工作人员有义务按规定佩戴安全防护用品，并熟悉使用方法。
第三章安全防护第八条树脂砂造型、制芯工作人员应配备相应的安全防护设备，包括但不限于：1. 工作服：要求具有较好的阻燃性能，可以有效防止熔化的金属颗粒对皮肤的伤害。
2. 眼镜：根据具体工作情况，配备防护眼镜或面罩，有效防止金属颗粒，化学品等对眼睛的伤害。
3. 防噪音耳塞：在噪音环境下工作时，应佩戴防噪音耳塞，保护听力。
4. 防护手套：根据具体工作情况，配备合适的防护手套，防止对手部的伤害。
第九条树脂砂造型、制芯工作区域应设立明确的警示标识，禁止未经许可的人员进入。
第十条树脂砂造型、制芯工作环境应保持整洁，随时清理废弃的树脂砂料和其他杂物。
第四章安全操作第十一条树脂砂造型、制芯工作前，应进行安全教育和操作培训，了解工作流程和相关安全知识。
第十二条树脂砂造型、制芯工作前应检查所使用设备的安全情况，确保设备正常运行。
第十三条树脂砂造型、制芯工作时应注意以下事项：1. 严禁戴有饰物或梳子等容易缠绕设备的物品。
2. 严禁将手放入旋转设备内部。
3. 严禁用手直接触碰金属熔融状物质。
第十四条树脂砂造型、制芯工作中如遇突发情况，应立即报警，并根据现场情况采取相应的应急救援措施。
第五章操作规范第十五条树脂砂造型、制芯工作人员在树脂砂造型、制芯工作过程中应遵守以下规范：1. 严禁独自在高处工作，必须配备安全带。
树脂砂合箱工艺守则
树脂砂合箱工艺守则●醇基涂料的性能要求：１．涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/㎝３；２．涂料的悬浮性≥８５－９０％；３．涂料的条件粘度为６－１２ｓ。
●修整砂芯、砂型：１．砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；２．根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；３．修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。
●流涂涂料：１．用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。
２．砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。
流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０º为宜。
３．流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。
然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。
这一操作时间尽量要缩短。
有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。
４．流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。
下芯工序：１．下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。
２．把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为１．５－２㎜为宜。
树脂砂造型
树脂砂造型（制芯）操作工艺规程1.目的为树脂砂制型（芯）工序生产过程提供技术指导和加强产品质量控制，预防不合格产品的产生。
2适用范围适用于本公司树脂砂制型（芯）工序生产过程的控制及其相关事宜。
3内容3.1 填砂3.1.1 做好填砂前的准备工作①要熟悉铸造工艺和有关工艺文件。
按工艺要求检查模样和芯盒（包括活块及浇冒口系统等）是否齐全完整且与工艺文件一致。
大件或特殊件是否有浇注追溯号。
②模样、模板、芯盒上的灰尘、粘砂等要清理干净，均匀地刷好模样、模板及芯盒的脱模剂，待脱模剂干燥后再填砂。
采用模板造型用的砂箱，要靠紧定位块或插好定位销。
造型前应清除砂箱中残留的粘附砂块。
箱口边的泥条，白泥等应清除干净。
③必须将拆开式芯盒，螺栓坚固到位；对脱落式芯盒，要按芯盒标记将活料放正确。
④填砂前应按工艺要求在模样、芯盒上放好冷铁、出气道棒或出气绳，并注意出气方向。
⑤准备好芯骨、吊攀、捣砂木棒、刮板等造型工具及扎气眼的钢针。
大型砂芯的芯骨或托芯底板，要有起吊装臵。
3.1.2 填砂时必须按顺序填充。
即先填充模样（芯盒）表面及转角、凹陷等处砂子不易流动到的地方。
操作时一边填砂一边用木棒或专用工具捣实。
模样的表面砂层，达到50毫米左右时，余下的空间（大型砂芯的中心空间）用开机时的头砂和废砂块填充。
最后剩下的空间，可用新混的树脂砂（或背砂）填充。
3.1.3 用树脂砂混合料造型、制芯时必须在其“可使用时间”内完成。
超过“可使用时间”的混合料不能使用。
3.1.4填完砂后，用刮板将砂箱口或芯盒口的砂子刮平。
尤其是浇冒口处的砂子要刮平完整无缺。
多余的砂子应及时收集起来（不能混入脏物和灰粉）做填砂用，以减少造型、制芯车间的粉尘产生，保护环境卫生。
3.1.5用尖钢针扎出气孔（禁止用钝头），扎入砂型时不能扎透。
应与模型或芯盒料保持50毫米左右的距离，以免铁水钻入气眼。
一般气眼钢针的直径为5-10毫米。
孔间距离为50-80毫米。
3.1.6 工艺图中画出的砂型及砂芯的出气道，必须按指定的位臵如数做出。
自硬树脂砂造型工艺守则
自硬树脂砂造型工艺守则1准备1．1 熟悉工艺图纸，了解铸件形状、浇冒口和出气系统的位置。
1．2 准备好造型使用的工具、护具和辅助材料。
1．3 检查模型、浇注系统是否齐全完好。
有下列情况者应修复后再用。
1．3．1 模型破损、变形及尺寸不符合图纸规定及表面粗糙不平。
1．3．2 活块不全、位置不当、安装松紧不合适。
1．3．3 上、下模型定位销、孔配合松紧不合适。
1．3．4 模型的起模装置、吊运装置安装不合适。
1．4 模型必须均匀涂刷脱模剂，其干燥后方可使用。
1．5 清理造型底板，按工艺规定摆放砂箱。
砂箱有下列情况不能使用。
1．5．1 箱把脱落或有严重变形。
1．5．2 箱壁破裂未经修补，箱带严重损坏或影响浇冒口安放。
1．5．3 砂箱翘曲变形严重。
1．5．4 定位销、定位销套孔磨损超过极限偏差，见表1表1 ㎜1．5．5 销套孔内有严重锈皮或粘铁粘砂未清除。
1．6 检查造型设备，各电器开关、阀门应处于非工作状态，液压润滑应充分，树脂、固化剂的储量应充足。
1．7 检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在规定刻度上，要定期测试砂子流量、树脂流量、固化剂流量的准确性，一般每月检查两次。
遇型砂强度或硬化不正常时要及时测试。
2 造型2．1 造型底板防平、垫实，木质底板要均匀支撑，不变形。
模型上的粘砂要擦净。
2．2 使用非加工砂箱将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。
2．3 浇冒口、出气棒的放置应符合工艺要求，操作中用先填少量型砂适当捣实来定位。
2．4 局部使用冷铁时，应按工艺规定放置。
冷铁表面不得有锈蚀、油污、粘砂等。
2．5 放砂时，头砂（约5～10㎏）不能直接接触模型表面，可掺入砂型中间作填料用。
对于较大铸件，放砂采用推进式。
舂砂时使用橡胶舂头或木棒，应避免活块、浇冒口、出气棒的移位，注意模型周围、浇冒口根部以及流砂不易充填部位要舂实。
2．6 砂箱填满后刮平，扎Φ4～Φ8气眼，每100×100㎜范围内不少于1～2个，气眼距模型表面40～60㎜。
铸钢件树脂砂造型工艺规程
铸钢件树脂砂造型工艺规程会签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1．型砂的制备1．1原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量≥94%，灼减L.O.I≤0.30%，含泥量Cl ay ≤0.3 %，水分≤0.1%，酸耗值ADV≤4 ml，烧结点Sinteringpoint≥1700℃，角形系数anglecofficient≤1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。
1．2 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800℃）小于1.5%，发气量(3min钟，800℃)小于12ml，含泥量小于0.3%，砂温≤35℃1．3型砂混制工艺和性能要求1．4再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。
1．5定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量效验树脂砂混砂机定量的准确性。
1．6如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。
2．造型前的准备2．1操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。
2．2检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。
2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。
2.2.2活块残缺不全。
2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。
2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。
2．3检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。
2．4需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。
2．5检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。
2．6选择合适的砂箱，一般保证吃砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。
树脂砂工艺守则
树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规定，再生砂性能应满足工艺要求。
1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。
2 混砂操作工艺开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。
体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节约用砂。
型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。
直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。
砂型及芯盒放满砂后应及时刮平并扎出气眼。
树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在20~60分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。
树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。
树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。
型芯起模后，一般应经6小时达到一定强度后方可浇注。
每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。
不定期检查混砂设备定量是否准确。
3 树脂砂工艺性能检查树脂型、芯砂性能检验规定为每班一次，每周可检查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度≥0.08Mpa，两小时抗拉强度＞0.2 Mpa，二十四小时抗拉强度＞0.4 Mpa.再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜2.5%，含泥量＜1.5%，发气量＜15ml。
树脂砂铸件生产操作工艺规程1 目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
2 适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。
树脂砂造型、制芯工安全操作规程模版（3篇）
树脂砂造型、制芯工安全操作规程模版一、目的与适用范围1.1 目的为保障员工的人身安全和设备的正常使用，规范树脂砂造型、制芯工的操作行为，提高工作效率，特制定本安全操作规程。
1.2 适用范围本安全操作规程适用于树脂砂造型、制芯工的操作过程，包括但不限于砂型制备、砂芯制备、模具安装、熔炼铸造等工作环节。
二、操作前的准备2.1 操作人员应经过相应的培训，具备必要的技术和安全知识，熟悉设备结构，掌握操作流程。
2.2 在操作前，必须对所使用的设备和工具进行检查，确保其运行正常，不存在故障和安全隐患。
如发现故障或异常情况，应及时报修或通知相关部门处理。
2.3 在操作前，应确保所需的安全防护措施到位，如戴防护眼镜、手套、口罩等。
三、操作时的注意事项3.1 工作地点应保持整洁有序，杂物、废料等应及时清理，防止滑倒、磕碰等意外事故。
3.2 注意个人卫生，保持身体清洁，勤洗手，避免因为操作过程中触摸口鼻等造成交叉感染。
3.3 在操作过程中应注意操作规范，遵循相关操作流程和安全操作要求，禁止擅自改变工艺参数或操作方法。
3.4 在砂型制备过程中，应注意使用合适的个人防护装备，如穿戴耐酸碱、耐高温的防护服，避免因接触有害物质而对身体造成伤害。
3.5 在砂型制备和砂芯制备过程中，应注意对材料的质量进行检查，确保材料无异常，避免因材料质量问题引起产生次品或事故。
3.6 在模具安装和熔炼铸造过程中，应确保设备和工具的稳定性，防止因松动或倾斜而发生事故。
同时应加强对高温液体的操作和防护，防止因烫伤而导致的事故。
3.7 在操作过程中，禁止随意触摸电气设备和线路，若需接触电气设备，应事先断电，确保操作安全。
四、操作后的处理4.1 工作结束后，对所使用的设备、工具和工作现场进行清理，保持整洁。
4.2 各种易燃易爆物料应存放在专用柜或仓库内，确保安全。
4.3 若工作过程中发现设备故障或安全隐患，应及时报修或通知相关部门，确保设备和环境的安全。
树脂砂配模工艺操作守则
树脂砂配模工艺操作规程一、准备工作1.技术准备:有关人员必须熟悉当天生产的铸件的工艺技术要求和有关操作要求。
2.工具和辅具：准备好下芯专用链条及修型、修芯、刷涂料、紧箱用的工具以及芯撑、垫铁、紧箱螺丝、垫圈、斜铁等辅具。
3.辅助材料：3.1准备好芯撑、芯撑垫铁、封箱泥、封箱油绳、出气绳、内冷铁、拉芯螺栓、报纸、醇基涂料、涂料膏、钉子、粘结胶等辅助材料。
3.2芯撑、芯撑垫铁、内冷铁、钉子必须光洁无锈。
4.检查砂型和芯子：4.1检查型芯是否损坏，气眼冒口是否通畅，并修补损坏的型芯，轻微损坏处可用醇基涂料膏修补，严重损坏处使用树脂砂修补，砂型硬化后靠铸件部位涂抹涂料膏，涂刷两遍醇基涂料并点燃。
损坏严重的报技术人员提出处理意见，无法修补的，要重新制作型、芯。
4.2检查芯子和砂型表面的涂料的涂刷质量，对漏刷和损坏部位补刷涂料。
4.3型芯的数量符合工艺。
二、放底箱1.位置的选择：参考砂箱的尺寸、浇口数量、浇口位置、浇口箱尺寸、浇包大小和周围环境，选择方便稳箱、下芯、合箱并能预留足够的配模和浇注操作空间的位置。
2.砂箱平放，大型铸件四周要用垫铁多点背紧并检测调整水平，每个支撑点之间的距离不能超过1.2米（小于1200×1200的砂箱可不铺砂床）。
3.下箱可分多节的砂型要测量直线度和造型挠度。
4.劈模造型和组芯的列皮型芯要拉线测直，列皮对接处要用不小于1米的长直尺测量，对接处顺平，抹严披缝，披缝较大时填新砂，硬化后涂抹料膏刷涂料。
6.分箱造型的砂型分型处对接为同一个面的要验箱。
7.放好下箱后将型腔内散砂及杂物清理干净。
三、下芯1.芯子出气处必须能看到外露的尼龙出气绳或引气孔，如看不到时必须挖砂直至露出出气绳或引气孔，没有气眼的芯子不准配模。
2.吊起芯子后检查芯子底部的涂料涂刷质量和损坏情况。
3.芯子修磨及补砂应在砂型外进行（补吊攀除外）。
4.下芯顺序一般可参照工艺图纸标注的芯子编号进行，下芯时必须调节链条使芯子吊平，下芯子时必须测量铸件主要壁厚尺寸、验证检查出气位置和方向，芯子较多时注意随时调整累积误差，发现不合格及时报技术人员处理。
铸钢树脂砂造型工艺规程
铸钢树脂砂造型工艺规程1. 树脂砂造型前操作者必须弄性铸件工艺要求和技术条件，根据工艺图检查模型、砂箱及其它工艺装备是否符合要求。
2. 树脂砂造型前如发现模型有下述缺陷之一者，应修理后方准使用。
(1)活动部分及模型本体难以起模者；(2)模型有变形、损坏、裂纹、表面起毛等影响质量的；(3)大件模型缺少起模装置无法起模的。
3. 树脂砂造型前必须检查原砂、树脂、固化剂等原材料是否充足，设备是否正常。
4. 树脂砂型砂的配方按“树脂砂原辅材料使用控制规范”及型砂抗拉强度检测结果进行调整。
5. 浇注系统、冒口的大小、规格、数量、位置必须符合工艺要求。
6. 放置内冷铁应注意各点：(1)冷铁的形状、位置、数量必须符合工艺要求；(2)成型外冷铁的形状和模型形状相符；(3)冷铁表面必须干净、无油、无锈。
7. 树脂砂铸造所用砂箱应符合要求：(1)所用砂箱要符合表 1 要求。
如果砂箱不符合表 1 要求,造型合箱必须采取防炮火工艺措施,确保不能发生炮火事故 ;(2)模型和浇冒口与箱档之间的距离应大于 25mm。
8. 树脂砂铸型为了便于出气减少收缩阻碍，降低型砂用量而埋入排气绳、废砂块应符合要求：(1)离模型表面40∽60mm；(2)埋入排气材料应从箱背面或箱壁上引出箱外，以便排气；(3)埋入物严禁与浇冒口相通。
9. 树脂砂直浇口应采用耐火砖管、喇叭砖对接而成。
10. 树脂砂填砂完毕后，扎出明、暗气眼。
11. 当砂型达到起模强度时，方准翻箱起模。
12. 树脂砂翻箱起模过程砂型损坏部分可用型芯粘合剂将砂块直接粘上，然后用配好型砂修补。
13. 树脂砂砂型上涂料前应认真清理型腔、浇冒口中的浮砂，上涂料时应注意：(1)翻箱起模后砂型应放置4∽5 小时左右。
(2)中等铸件通常采用刷三遍涂料的工艺，小件通常采用刷两遍涂料的工艺。
(3)采用醇基涂料时，每遍刷完后应及时点火烘干。
14. 按工艺要求钻通铸型的明气眼和冒口上的出气孔。
15. 检查砂型的定位销，不得有移位和损坏。
2024年树脂砂造型、制芯工安全操作规程
2024年树脂砂造型、制芯工安全操作规程第一章总则第一条目的和依据为确保树脂砂造型、制芯工操作过程中的安全，防止事故的发生，本规程制定。
本规程依据《中华人民共和国安全生产法》等国家法律法规以及有关行业标准和规范进行。
第二条适用范围本规程适用于树脂砂造型、制芯工操作过程中的相关人员，包括操作人员、安全管理人员等。
第三条安全管理原则树脂砂造型、制芯工操作的安全管理原则是预防为主、综合管理、责任到人、持续改进。
第四条主要职责1.厂领导层负责制定并落实安全生产方针和目标，做好安全生产领导工作。
2.安全管理人员负责组织、协调和监督本岗位的安全工作。
3.操作人员必须严格遵守安全操作规程，做好个人防护，不得违章操作。
第五条风险评估和管控工艺过程涉及的安全风险应在开始操作之前进行风险评估，并采取相应的控制措施对其进行防范。
第二章作业前准备第六条人员培训所有从事树脂砂造型、制芯工作的操作人员必须进行系统的安全生产培训和技术培训，了解相关操作规程和技术要求。
第七条安全设施检查在操作前，操作人员应检查操作区域的安全设施是否齐全，并保持设施完好。
第八条工具和设备检查在操作前，操作人员应对所使用的工具和设备进行检查，确保其正常运行和安全性能。
第九条作业环境检查在操作前，操作人员应检查作业环境是否安全，如有异常情况应及时报告相关部门处理。
第三章安全操作要求第十条个人防护1.操作人员在操作过程中必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩、耳塞、手套等。
2.操作人员应注意保持工作场所的清洁，避免杂物堆积、油污等导致的滑倒、绊倒事故。
3.操作人员不得穿拖鞋、长发应盘起，以免发生相关事故。
第十一条操作规程1.操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得违章操作，不得擅自修改操作程序。
2.操作人员应熟悉操作设备的使用方法和工艺流程，保证操作的准确和安全。
第十二条火灾防控1.禁止在操作区域内吸烟、使用明火。
2.操作区域内应设置灭火器等消防设施，并定期检查并保持其完好。
树脂砂造型技术操作规程
树脂砂造型技术操作规程一、安全操作规程1.操作人员应穿戴好个人防护装备，包括手套、护目镜、口罩等，以防止对皮肤和呼吸道产生伤害。
2.在操作中应遵守消防和防爆安全规定，远离明火和易燃、易爆物品。
3.严禁用手直接触摸树脂砂，以免对皮肤产生刺激或过敏。
二、材料准备和储存1.树脂：树脂的储存应防止阳光直射，避免远离高温和明火；储存期限不应超过规定的有效期。
2.固化剂和硬化剂：应存放在阴凉干燥的环境中，远离开火源。
三、模型制备1.模板的设计和加工应符合产品的要求，且尺寸和形态应与最终产品保持一致。
2.模板材料应选用适当的材料，材料表面不应有明显的污渍或瑕疵。
四、树脂砂的配制1.操作人员应根据产品要求，按配比要求将固化剂和硬化剂加入到树脂中，并搅拌均匀。
2.在配制的过程中应使用专用的搅拌器，以确保材料能够充分混合。
五、树脂砂的造型1.在制备砂型之前，应将模型放置在合适的位置，以确保模型的稳定。
2.操作人员应根据产品要求，在模型上适当涂抹脱模剂，以方便脱模。
3.将配制好的树脂砂均匀地铺在模型周围，以确保整个模型被覆盖。
六、砂型的装箱和硬化1.在树脂砂凝固硬化之前，应将整个砂型放置在合适的箱子中，以防止砂型变形。
2.硬化时间应根据产品的要求进行调整，确保树脂砂能够完全硬化。
七、脱模和后处理1.树脂砂完全硬化之后，将砂箱翻转，并轻轻拍打砂箱以使砂型与模型分离。
2.砂型分离后，对砂型进行清理和修整，以确保表面光滑。
3.检查砂型是否满足产品要求，如有问题需要及时进行修正。
4.操作结束后，及时清理操作环境，保持干净整洁。
以上是关于树脂砂造型技术操作规程的简要示范，操作人员应根据实际情况和工艺要求进行具体操作，并确保严格遵守相关安全操作规定。
树脂砂造型、制芯工安全操作规程
树脂砂造型、制芯工安全操作规程一、工作前准备：1. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括工作服、安全鞋、安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
2. 确保工作场所整洁有序，确保安全出口畅通，清除杂物和障碍物。
3. 检查所使用的设备、工具和仪器是否正常工作，如发现异常要及时通知维修人员进行维修。
4. 熟悉树脂砂造型、制芯工的工艺流程和相关操作规程。
二、操作规范：1. 加工工件前，必须进行产品检查和验收，确保产品尺寸和要求符合规定。
2. 根据工艺要求，选择合适的树脂砂材料，并按照比例称取混合加工。
3. 在混合加工过程中，必须佩戴好防护手套和防护眼镜，避免直接接触树脂砂料。
4. 混合加工后的树脂砂料必须使用专用容器储存，严禁将树脂砂料倒入地面或其它容器中。
5. 准备好制芯模具，根据要求将树脂砂料铺装到模具中，并用振动器进行震实，确保制芯质量。
6. 制芯完成后，必须将模具清洁干净，以便下一次使用。
7. 在清理模具时，严禁使用锐利的工具，以免损坏模具。
8. 完成制芯工作后，必须对工作区域进行清理，将树脂砂料和其它杂物清除，保持工作环境整洁。
三、安全注意事项：1. 操作人员在操作过程中必须集中注意力，不得分散注意力，以免发生意外伤害。
2. 运输树脂砂料时，严禁将树脂砂料摔落或碰撞，以免引发火源或造成破损。
3. 使用振动器时，必须注意设备的安全使用方法，确保操作人员的安全。
4. 树脂砂料具有一定的刺激性，操作人员在操作过程中要注意隔离和防护措施。
5. 在清洁模具时，必须注意锐利边缘，以免被划伤或割伤。
6. 在清理工作区域时，严禁将树脂砂料和其它杂物倒入下水道或其它不合适的地方，以免造成堵塞。
总结：树脂砂造型、制芯工是一项关键的工艺，在操作过程中必须严格遵守操作规程和安全注意事项，确保操作人员的安全和制芯质量的合格。
只有做到严谨细致，才能保证产品的质量和生产的顺利进行。
树脂砂造型、制芯作业指导书
4.2铸件壁厚要符合图纸要求。
4.3锁紧、压箱铁要足够，严防浇注跑火。
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三、操作过程：
3.1把模型、芯盒放好，按照工艺要求，把浇冒口、冷铁准备好。
3.2利用锁紧装置把芯盒紧固好。
3.3把浇冒口、冷铁按照要求放到型板的指定位置，然后开始填砂。填砂时要注意，不要把砂头填到型板的表面。
3.4尖角Leabharlann 位要注意捣实。3.5扎出气孔。
3.6起模（起模时要注意：等90%固化后起模，这样，既能保证砂型不变型，又能保证砂子有一定的柔韧性。
树脂砂造型、制芯作业指导书
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作业指导书
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一、适用范围
本指导书适用于砂铸铸钢（碳钢、不锈钢）、铸铁件树脂砂造型、制芯。
二、操作规则
为了提高造型工的技术水平，规范树脂砂的造型、制芯工艺，提高铸件的合格率，特制定本工艺守则：
1、造型前准备：
1.1操作者应按照树脂砂混砂工艺，对型砂质量进行确认。
3.7修型，把砂型断裂处用粘结剂粘接好
3.8刷涂料，在型腔内部、浇口、冒口根部均匀涂刷上涂料，涂料厚度在0.2-0.3MM之间，必要时要涂刷两遍，然后烘干。
3.9下芯、合箱，砂芯按定位放入下型位置，确认壁厚等没有问题后，在上下箱按定位紧合。
3.10紧固砂箱、放压箱铁，确保浇注时不跑火。
四、注意事项：
1.2对所用型板、芯盒的表面质量进行确认，不得有少肉、破损的现象。
1.3对型板、芯盒的定位进行检查，不得有松动、定位不正的现象。
1.4对砂型用涂料进行检查，确认其涂刷性、表面强度。
1.5按照要求，把浇冒口、冷铁准备齐全。
树脂砂造型、制芯工安全操作规程范本（2篇）
树脂砂造型、制芯工安全操作规程范本第一章总则一、目的与依据为保障树脂砂造型、制芯工作的安全性，确保工作人员生命财产安全，根据相关法律法规和国家标准，制定本安全操作规程。
二、适用范围本规程适用于树脂砂造型、制芯工作场所，包括树脂砂造型机、树脂砂制芯机等设备的操作和维护保养。
三、术语和定义1.树脂砂造型：将砂型制作中所使用的树脂砂填充在模具内，形成砂型的工艺过程。
2.制芯：在砂型制作中，用于支撑和定位铸件形状的内部结构的制作工艺。
第二章安全操作规程一、人员管理1.操作人员必须经过岗前培训并取得操作资格证书，方可上岗操作。
2.操作人员在操作时必须穿戴好工作服、劳保用品，严禁戴长发、戴饰物、穿拖鞋等不符合要求的服饰。
3.操作人员应时刻保持工作区域的整洁和安全，不得擅自堆放杂物。
4.操作人员离岗时，应及时清理工作台面及废弃物料，并关闭设备电源。
二、设备安全1.设备操作前，必须检查设备的电源、电气线路等设备安全装置和设备本身是否存在异常。
2.设备操作时，严禁擅自修改、拆卸、绕过设备的安全装置。
3.设备维护保养时，必须先切断设备电源，并贴上“正在维护，禁止操作”标志。
4.设备异常发生或存在故障时，应立即停机，并及时报修。
三、作业环境与防护1.作业环境应保持通风良好，严禁在无通风设备或通风不良的环境下操作。
2.作业现场应保持整洁，不得乱堆乱放杂物，设备周围应留有足够的安全通道。
3.作业人员应戴好安全帽，严禁随意更换位置或撤离。
4.树脂砂造型和制芯工作过程中，应佩戴适合的眼镜、面罩，保护眼睛和呼吸道。
5.树脂砂造型和制芯工作时，应戴好防护手套、工作鞋，防护手套应定期更换。
四、应急措施1.设备发生异常情况时，操作人员应立即停机并报告相关负责人，不得擅自处理。
2.火灾发生时，应立即组织人员疏散，并使用灭火器材进行扑灭。
3.人员受伤或意外事故发生时，应立即停机并进行紧急救治。
四、安全培训1.定期组织操作人员进行相关安全培训，提高其安全意识和应急处置能力。
树脂砂造型制芯工艺规程
树脂砂造型制芯工艺规程1、范围本规程规定了树脂砂造型、制芯的准备、造型制芯、合箱及安全生产。
本规程适用于树脂砂造型、制芯生产。
2、准备2.1操作者应了解所生产铸件的工艺要求。
2.2检查树脂、固化剂、若品种、产地有变动，需经试验后方能用于生产。
如有失效、变质等现象应停止使用。
2.3复核新砂、旧砂的质量是否符合要求。
测量砂温、室温和空气的相对湿度。
2.4连续式混砂机应专人操作,开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足，气压正常。
2.5检查连续式混砂机是否运转正常。
.2.5.1接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍，将管内空气驱净。
2.5.2自动加料时，按工艺要求调整树脂泵及固化剂泵的转数，并编制连续式混砂机泵及固化剂泵的流量参数图。
2.6操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和铸字是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、预埋件、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
2.7非模板造型时检查砂箱的吃砂量是否合适，一般模样至砂箱内壁的最小距离不应小于45mm。
2.8检查砂箱的吊轴、箱耳、箱壁有无断裂现象，如有、则应停止使用。
箱壁轻度裂纹经修补加固后允许使用。
砂箱如有粘砂块、严重锈皮、炉渣、铁块等应清除干净方可使用。
3、造型制芯3.1填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平，模样表面及芯盒内腔擦拭干净，并按要求涂刷脱模剂。
3.2非模板造型的模样较重时，则应用铁丝或铁钩等，将模样紧固于箱带上，避免翻箱时模样脱落。
3.3按照工艺规定放置冒口、浇口、预埋件，特别注意预埋件的斜度且倾斜面是否正确。
3.3填砂时应先把模样或芯盒的深沟，凸台下以及强度薄弱部位压实。
必要时埋入铁钉或铁丝加固，但钉子和铁丝不应露出砂型表面：紧砂时，不应使浇冒口、冷铁及活块移位。
填砂完毕将填砂面刮平。
3.4砂芯和吊砂需放置芯铁时，芯铁吃砂量应均匀合适，一般不小于20mm，特殊情况按专用工艺文件执行。
树脂砂造型技术操作规程
LFBXX铸造有限责任公司企业标准LFB/B6—36—2019 树脂砂造型技术操作规程2019—12—31发布 2020—01—04实施XX铸造有限责任公司前言本标准是对F6―36―2000《树脂砂造型技术操作规程》的修订。
修订时对其部分内容与编写格式作了修改。
本标准由XX铸造有限责任公司技术部提出并归口；本标准起草单位：XX铸造有限责任公司技术部；本标准于2019年第3次发布目录前言1.适用范围（3）2.树脂砂造型操作通则（3）3.树脂砂手工部造型操作规程（9）4.树脂砂制芯技术操作规程（9）5.树脂砂配箱、配套、验证操作规程（10）6.树脂砂落砂操作规程（11）附件一.树脂砂混砂工艺规范（12）二.树脂砂强度试验规范（14）三.树脂砂铸字芯操作规程（14）四.刮板造型规范（14）五.树脂砂砂型（芯）存放时间规范（15）六.铸钢件明冒口点浇工艺规范（16）七.树脂砂吊箱时间规范（18）树脂砂造型技术操作规程LFB/B6—36—20191.适用范围本标准规定了铸造公司树脂砂操作时应遵循的基本要求。
本标准适用于铸造公司树脂砂操作。
2.树脂砂造型操作通则2-1 造型生产准备段：2-1-1操作者根据当班生产作业计划，借阅有关工艺图纸，按工艺要求准备砂箱，保温冒口套、外冷铁、预埋芯、潮下芯、铸字芯、流钢砖、胶带纸、锯末等。
2-1-2准备好的型板、底板或芯合，应打扫干净，不能有任何杂物。
钢砖浇道应排放牢固，不允许有2毫米以上的对接缝隙，钢砖浇道长400毫米以上（包括400）浇道应使用Ø6的钢筋加固，浇道侧部吃砂量应不小于60毫米，底部不小于100毫米。
横浇道为砂型浇道时，直浇口底部一律垫放耐火砖（平砖或成型砖），以防止冲坏砂型。
2-1-3模型（芯盒）须经验证合格，并由验证单位出具合格单后才能投入生产。
2-1-4砂型（芯）中重量较大的预埋芯和外冷铁用铁丝或钢筋紧固牢，以防发生错位及人身事故。
上下箱无箱带或箱带不符合质量和安全要求者，不能上线，必须焊好后方能上线。
树脂砂造型作业标准
7.起型后，应该检查砂型表面是否干净完整，字迹是否清晰准确。
8.根据结构不同做表面流涂处理，流涂时应均匀，无堆积，无滴流等。
9.合箱前应该用封箱膏涂在分型面上，用箱卡卡紧，防止跑火。
作成：
批准：日Biblioteka ：树脂砂造型作业标准1.造型前应检查混设备，是否运转正常。
2.检查树脂，固化剂计量器具是否准确。
3.检查模具是否完好，标志是否正确。如：破损，掉字，浇注日期（炉号）等。
4.配料前应检查砂子，水份，温度，一般含水不得超过1%（目视）,温度应该控制在20℃左右（温度计）。
5.配料时应该做到准确无误，配料比例如下：在一般情况下，每100kg砂，加入量树脂1.3kg-1.8kg.固化剂0.4kg-0.8kg。（冬季取上限，夏季取下限）
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树脂砂造型工艺守则1.型砂的配比和性能：1）连续式混砂机砂子配比：旧砂10 0 呀固化剂0. 5 5 - 0. 6 5畑树脂1. 1 —1. 2%2）碾轮混砂机砂子配比：新砂10 0 盼固化剂0 .5 5 —0.6 5 畑树脂1 .2 —1. 3%3）连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6-8kg • f强度为宜；4）碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7—12kg・f强度为宜；5）其他要求：新砂的含水量要W0.25 %型砂的含泥量要W1 %冬季砂温W20C ;夏季砂温W40C;树脂和固化剂的加入量要每2 —3天校核一次。
2.准备工作：1）操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
炉次号码每炉次更换一次。
2）在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。
3）操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。
3 •造型操作:1）放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。
并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
2）准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。
把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。
检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3）灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。
操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。
进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。
4）扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用①3-5mm圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离3 0 - 4 0 m为宜，在模样的芯头部分再用①8 —12m气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔4 0 - 6 0 mm进行均布。
下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面5 0 - 7 0 m的距离为宜。
注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。
5）取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。
6）混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。
7）起模：从灌砂到起模时间基本控制在10 -15分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。
起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。
当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面5 0 - 1 0 0 mm，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。
手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。
注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。
从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。
砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。
若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。
有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。
8）下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。
4.整理现场:1）下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，并用脱模剂涂上。
2）把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。
树脂砂合箱工艺守则醇基涂料的性能要求：21.涂料的密度要求在1 .18 — 1.25g / cm ;2.涂料的悬浮性＞85—90%;2.涂料的条件粘度为6 — 12s。
修整砂芯、砂型：1.砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；2.根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；2. 修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。
流涂涂料：1.用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。
2.砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。
流涂时砂箱的平面角度以与地面成2 0 —4 0 0为宜。
2.流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。
然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。
这一操作时间尽量要缩短。
有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。
4. 流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。
1.下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。
2.把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为1.5-2mm为宜。
下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。
需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。
合箱工序：1.合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。
合格后用①4-6mm的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。
有一些砂箱不需要进行封箱。
2.合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要一样，上箱处于水平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。
合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。
然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。
3.合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否有未上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。
4.合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。
生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。
整理生产现场：下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。
废砂清除到规定位置。
把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。
以上合格后方可下班。
3吨冲天炉熔炼工艺规程总则：为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。
操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。
备料工艺：1.原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。
原材料进厂要进行检查，取样要有代表性、准确性。
原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。
2.在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。
3.备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。
如果因炉料块度问题而发生质量问题时，备料人员要承担相应的责任。
4.回炉料的备料:4.1打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放；4.2清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂;4.3细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放;4.4外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置；4.5破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。
4.6大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内；5.废钢、生铁的备料：5.1生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放；5.2废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。
废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于3 mm,不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。
修炉、修包工艺：1.修后炉：1.1修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全；1.2修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。
旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料；1. 3应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补；1. 4清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰；1. 5补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。
炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。
修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长；1. 6修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。